铸造车间烟尘粉尘治理技术实践讲课稿.docx
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铸造车间烟尘粉尘治理技术实践讲课稿
铸造车间烟尘、粉尘治理技术实践
铸造车间烟尘、粉尘治理技术实践
广东省韶铸集团有限公司（刘启平）
前 言 铸造生产中产生的大量烟尘、粉尘对环境造成很大的污染，在环保要求日益严格的今天，如何治理这些污染，使铸造行业走上清洁生产之路，是我们铸造工作者义不容辞的责任。
关键词 烟尘 粉尘 治理
1.我国铸造车间烟尘、粉尘现状
铸造是制造业的基础，也是国民经济的基础产业，各行业都离不开铸件，从汽车、机床、到航空、航天、国防以及人们的日常生活，如建筑五金、家用电器等等都需要铸件。
近十年来，中国铸造工业发生了巨大的变化，在国有及国有控股企业取得迅速发展的同时，民营企业和三资企业也取得了快速发展。
但行业内整体水平存在较大差距，在工艺技术水平、铸件生产效率、各项经济指标、设备利用率、能耗、环境治理、从业人员待遇等方面，与工业发达国家相比都存在颇大的差距。
从整体看，粗放型的经济增长方式尚未根本改变，“高消耗、高排放、循环差、低效率”的问题仍十分突出。
我国的黑色铸造企业，主要是电弧炉（或中频炉、冲天炉）熔炼和砂型铸造。
因此，我国包括我省铸造企业，是以废砂、废渣、烟尘为主要特征的环境污染。
铸造企业的废弃物主要包括废砂、熔炼炉烟尘、冲天炉烟尘、冲天炉的炉渣、有机粘结剂、造型及浇注时的废气、砂处理系统和铸件清理过程的粉尘等等。
国外铸造企业都很重视绿色铸造，积极实行铸造的“减量化（Reduce），再利用（Reuse），再循环（Recycle）”（简称3R原则）生产模式。
绿色铸造主要包括采用节能环保的铸造设备和辅助材料，例如冲天炉的消烟除尘；使用低污染、无污染和常温硬化的砂型、砂芯粘接剂；铸造厂废弃物的再生和综合利用技术；铝合金铸件的“余热热处理－落砂－砂再生”集成技术等。
一方面，采用先进技术和先进设备，减少污染物的产生量。
另一方面，采用铸造废弃物的资源化处理新技术，减少铸造废弃物的排放量。
国外铸造厂废弃物的处理方法如下表1所示：
表1 国外铸造厂废弃物的处理方法
铸造废弃物名称
处理方法
废砂
再生、建筑材料、复合材料、深埋
废水
沉淀、再生
熔铁炉渣
筑路材料、惰性物可进行地埋
炉子及浇包中废弃的炉衬
作为水泥厂及制硅厂的二次原料
冲天炉中收集的尘
具有高浓度的重金属,与水泥浆固结后深埋
震动落砂工段及浇注流程线上收集的尘
作为水泥厂和制砖厂的二次原料
呋喃砂造型工部收集的尘
作为水泥厂和制砂厂的二次原料,也可热回收,惰性物地埋处理
从热回收装置中收集的粉尘
作为水泥厂和制砂厂的二次原材料
在清整时收集的粉尘
在熔化炉中再循环
在胺洗塔中产生的废溶解物
胺和酸再循环
现在，我国政府高度重视环保问题，已不允许以破坏环境为代价换取经济发展。
广东省韶铸集团有限公司是国内最大的铸锻加工专业生产厂之一，也不例外承受着资源消耗大和环境污染的双重压力，迫切也必须用循环经济理念来指导企业的发展。
近年来韶铸治理重点是解决废砂、废水、钢渣排放和废气处理问题，已经取得很大的进展，在铸造车间烟尘、粉尘治理等方面可在国内铸造同行中能起示范作用。
2.韶铸铸钢冶炼设备烟尘治理实例
公司铸钢3台电弧炉现有的除尘系统是1998年设计制造的，采用炉盖钳形罩和排渣口罩方式，但存在的缺陷是：
当废钢质量差或炉工加大吹氧量时，烟尘捕集率降低，排放浓度增大，影响了除尘效果，给周边环境造成污染。
为此，公司决定再次进行改造。
电弧炉（3台）的烟尘收集处理是根据公司冶炼设备工艺布置的具体形式，吸收国内电弧炉烟尘治理项目中的成功经验。
在以满足国家环保治理政策要求为目的，满足有关炼钢工艺操作。
主要技术参数见下表：
电炉技术参数表表1
序号
参数
单位
1＃
2＃
4＃
1
公称容量
吨
5
8
8
2
最大出钢量
吨
15
20
20
3
炉壳内径
mm
3400
3600
3600
4
变压器容量
KVA
4500
5500
5500
5
吹氧量
Nm3/t
60
6
冶炼时间
min
60~210
电炉、精炼炉、各尘源点产生的烟尘，以电炉产生的烟尘最为严重。
冶炼时，炉料中碳氧化产生的CO在金属熔池中缓慢上浮，当这种内压力较大的气泡上浮到金属与渣层或金属与炉气的界面时，由于外压力突然下降，致使汽泡发生爆裂，气泡产生很大的加速度，随即带来金属和炉渣的极细微粒并散发至炉外；冶炼时电弧区的温度高达3000～3500℃，吹氧区的温度可达～3790℃，这就使在2450℃就会蒸发的铁大量蒸发成褐色烟雾并排放至炉外；另外，废钢中杂质的蒸发，特别是废钢质量差时，杂质的蒸发量随之增加。
每生产1吨钢排放出的烟尘量一般大于10Kg。
无论是哪一种成因，排出炉外的烟气均造成了对环境的污染，对人体的危害。
由于冶炼钢种、原料及工艺的不同，电炉所产生的烟气组成及烟尘成份均不相同，颗粒组成亦不同。
电炉烟尘的特点是：
形成原因多、粒度细、含尘浓度大、烟气量大和温度高。
影响它们的主要因素是炉料组成和质量，供电制度，冶炼工艺和氧气消耗量等。
见表2、表3、表4。
烟尘颗粒分散度（重量%）
表2
颗粒直径（ｕm）
0.1~0.5
0.5~1.0
1~5
5~9
9~18
>18
熔化期
--
2
27
48
7
5
11
氧化期
48
>8
9
6
8
--
--
化学组成表
表3
序号
成份
含量（%）
1
水份
4.38
2
挥发物
6.96
3
Cao
13.2
4
Mgo
6.25
5
Fe2O3
52.80
6
FeO
1.15
7
AL2O3
5.87
8
SiO2
9.39
烟气成分组成表
表4
CO2
19%
CO
11%
O2
7%
N2
61%
其他
2%
1.2设计指导思想及依据
⑴前提
①在确保达到有关污染物排放标准的前提下，将“运行可靠不影响冶炼工艺及工人的操作习惯”作为重要的设计目标考虑。
②优化及精心设计，降低、节省一次性工程投资。
③做到降低除尘电耗，减少运行成本。
④确保消防安全，力求综合效益的先进性，在确保排放浓度达标的前提下充分提高烟尘捕集率。
⑤保证长期稳定运行,管理简单方便。
⑵设计指标
设计技术指标表
表5
序号
项目
单位
设计
指标
指标或政策
备注
指标
标准政策代号名称
１
捕集率
％
＞95
无
屋顶不冒黄烟
目测
２
收尘量
kg/t钢
＞10
＞8
冶金企业炼钢除尘技术政策
３
排放浓度
mg/Nm3
＜50
＜150
GB9078-1996
４
除尘效率
％
＞99
＞99
５
岗位粉尘
mg/m3
＜10
＜10
工业卫生标准GBZ2-2002
⑶设计依据
①现场测量数据。
②吸收国内治理电炉烟尘的成功经验。
③国家有关的各项政策、法规及标准。
⑷.关键技术采用
①半密闭集烟罩系统。
②低阻、中温、大流量系统。
③长袋脉冲除尘器:
清灰效果好,抗结露，保证长期低阻稳定运行。
1.3系统工艺流程方案简述
韶铸集团有限公司电弧炉的烟尘捕集形式决定采用半密闭集烟罩。
这种形式捕集效果好，安全可靠，同时也不影响冶炼工艺，特别适合中小型电炉的烟尘捕集。
1＃、2＃、4＃电弧炉除尘合并为一套除尘系统。
即1＃、2＃、4＃电弧炉分别采用各自的半密闭罩进行烟气捕集，捕集后的烟气经过各自的风管及风量调节阀后汇入总管，并引入一台DXLMC脉冲布袋除尘器中净化，净化后的气体通过引风机送入排气筒再排入大气。
除尘器设计成高架布置，风机及电机设置在除尘器底部，充分利用了场地空间。
✧捕集系统采用半密闭罩，保证除尘效果优良；
✧风机采用变频或液偶调速系统更适合铸钢厂的工作状况并达到节约用电的目的。
✧控制系统采用PLC加上位机的形式；下位机采用硬件为SIMENS公司S7系列PLC；上位机为研华工控机及Beng液晶显示屏，全程动态模拟跟踪显示，多画面在线模拟显示系统运行情况；
✧除尘器采用DXLMC型在线清灰脉冲长袋除尘器，长期运行可靠性强，其中压缩空气经干燥净化处理，布袋喷吹抗结露。
系统工艺流程如下：
脉冲气源
1#、2#和4#电炉半密闭罩
脉冲布袋
除尘器
调速
主风机
排气筒
1.4集烟方式的分类及比较
从电炉炼钢工艺出现起，电炉烟尘治理就一直是较为棘手的问题，西方国家由于环保意识形成较早，在该课题的研究上也就先行一步。
不可否认国内的电炉除尘技术有较多受国外技术的影响，但目前的研究设计者们及用户都已逐渐认识到由于国情不同，所采用的治理技术也应更切合国内冶金企业实际情况这一概念，比如能源成本的不同自然会对采用的治理方法有影响，比如实际操作人员的素质引起的对自动化要求程度不同等等，即使是一次性在环保设备上的投资意识也均有不同，这就给电炉除尘设计人员提出了更高的要求，即如何走适合中国国情的电炉烟尘治理的路子。
国内自75年开始对电炉除尘进行研究，研究的人员逐渐增多，至今形成的各具特色的电炉除尘系统是多年来不断努力的结果。
发展至今的电炉烟尘治理的各种方法虽然众多，但在净化、动力等手段上毕竞已逐步成熟，已能基本符合目前国内的要求而对电炉烟尘治理采取何种方案的讨论则围绕着采用何种集烟方法进行得多一点，如果不能使集烟装置在不影响炼钢工艺布置、冶炼操作的前提下尽量多地收集电炉散发的烟气，那么后部的净化装置再完善也是无济于事的，而前者恰恰是难点。
基于上述原因，现着重归纳现存的电炉烟尘收集装置并加以比较。
现存的集烟装置首先可分为三大类，即炉内集烟、炉外集烟和综合集烟三类。
炉内集烟是指利用电炉炉膛本身作为封闭体对电炉烟气进行收集的装置，该种方法又可按收集孔开在不同位置而分为炉盖集烟和炉体集烟两种，现有的第四孔排烟、直流电炉的第二孔排烟、炉圈集烟罩等均属炉盖集烟装置，而炉体集烟装置则是将收集孔开在炉体上缘（如锡兴钢铁有限公司70t电炉）。
炉外集烟是指在炉子的动作空间以外布置一定的集烟装置收集冒出炉膛以后的烟气的方法。
这种炉外集烟的方法又可分为封气式和导流式两种，如狗屋集烟属小封闭；象屋、屋顶罩等则属大封闭，其特征是烟气被严密封锁在一定空间不能泄漏，然后在这空间某处开孔作排烟口将烟气抽出，很显然，象屋顶罩这种类型的集烟罩需配置相当大的处理风量。
导流式集烟罩的集烟原理与封气式不同，其主要特征是烟气在离开电炉后以最短路径,最少时间逗留向排烟口流动，流线分明，流动顺畅，这样排烟口只吸入所需的冷风掺混量，显然这种形式的集烟罩与封气式集烟罩相比只需更小的处理风量，换言之，在处理风量一定的情况下能允许有更大的电炉烟气发生量。
当然，除了炉内集烟和炉外集烟的单一方式处，就是将这两种方式组合使用的综合集烟这一类了，如四孔加屋顶罩，四孔加狗屋都属这类型式，这类型式无疑地环保性强，集烟效率高，十分保险，但要达到设计目的，一次性投资、运行费用都比单一方式要高得多。
⑴采用罩形技术分析
公司电炉冶炼为间断式作业，冶炼吹氧强度较大，产生的烟气量大，如采用其他捕集形式在同等的捕集风量下是难达到环保要求的，在这种场合采取最经济的半密闭罩捕集形式是最为理想的。
该捕集形式有如下特点：
1在半密闭罩及除尘系统设计合理的情况下，在相同的装机容量情况下，可获得较高的捕集效率，捕集率>90%。
2降低车间岗位粉尘浓度以及SO2,NOx浓度。
3熔化，氧化及还原期均可排烟，不影响冶炼工艺。
4降低厂房内噪音。
5可大大改善天车司机的工作条件，从高温辐射，噪音及烟尘的污染中解脱出来。
6当冶炼发生大沸腾意外爆炸事故时，半密闭罩可起到相当于安全防护罩的作用。
7半密闭集烟罩是否会影响冶炼工艺操作，行车工，配电工视线，是否会产生热变形和撞击变形，主要取决于设计是否合理可靠。
国内同样采用密闭集烟罩，就有设计不当严重影响操作，直至停止使用的情况，还有产生变形的问题，故而拆除的也不乏其例。
本项目采用最优化设计半密闭罩内部罩形，使之既不影响工艺操作，又不变形，长期运行可靠。
⑵半密闭集烟罩
DXBBH型半密闭罩加口琴式吸风口外排烟是在小型电炉或精炼炉上成功使用的集烟罩型式。
DXBBH型半密闭集烟罩是已运行成功的改良型半密闭集烟罩，该集烟罩的移动部分（移动罩）布置在炉体上方，根据炉子布置形式可设计成与气流流线相配的大弧度拱形或门形结构。
◆半密闭集烟罩有如下特点:
1移动罩内顶面满足电极升至最高位置的空间尺寸；
2移动罩一般采用上下两根轨道移动，轨道分别固定在上、下两根轨道梁上，该两根梁作为钢性梁支持移动罩的负荷及一部分排烟口烟道的负荷，上、下轨道梁分部设在炉的两侧；
3根据铸钢厂电炉冶炼的特点，半密闭罩可设计成双移动罩形式，取消固定罩，形式更加灵活；
4移动罩之间锯齿形的迷宫密封，密封效果好，不漏烟；
5固定的排烟口的设计，离炉中心较近，实现集中吸烟，烟气捕集效果好；
6密闭罩顶部抗变形结构设计以防止在长期高温辐射下变形，同时罩体炉上方内壁及其它高温区内衬硅酸铝耐火纤维毡，再用钢板网及扁钢压紧，延长罩体的使用寿命。
7罩体顶部设计成外部铺设钢板的桁架式大型箱式结构保证行车在运吊工作中偶然与罩顶碰撞时不变形；
8移动罩上下车梁各设一套主动轮一套从动轮，传动方式：
第一级为蜗轮蜗杆减速，第二级链传动；罩体行走平稳，速度适中（～13m/min），事故率低，操作方便、安全。
9工况
加废钢：
炉体开出，行车吊入废钢加料；
出钢：
炉后移动罩全部开启，倾炉40º出钢。
换电极：
移动罩适量开启。
换短网：
移动罩全部开启。
冶炼：
炉前工按关闭按钮，关闭集烟罩。
扒渣：
适量开启炉前移动罩。
扒渣倾炉：
密闭罩闭合时，炉体允许前、后倾10°。
⑶系统流程及配置
1工艺流程图
电炉除尘工艺流程图
2主风机
型号：
风机Y4-73NO25D
铭牌流量：
248216～476176M3/h
铭牌全压：
4332～2885Pa
实际使用温度：
<100℃
设计点阻力：
3800Pa
设计点风量：
35X104M3/h
3主电机
Y5006-8N=560KW10KV变频器：
IPF-560K（或采用液阻调速）
4除尘器
DXLMC-4800过滤面积4740m2过滤风速≤1.25m/min
1.5烟气净化
⑴除尘器选型
电炉除尘的净化方式目前绝大多数采用袋式除尘器，技术也已较成熟。
《冶金企业炼钢电弧炉除尘技术政策（试行）》中也明确指出采用袋式除尘器。
本设计选用DXLMC脉冲大布袋除尘器，其主要优点有：
反吹气流阻力低、脉冲清灰效果好，高架式，灰仓锥角大，不易积灰搭拱。
所有除尘器的灰尘均采用埋刮板机输送方式输送。
这就为解决卸灰过程中的二次扬尘问题提供了方便。
本方案设计选用DXLMC型在线清灰脉冲长袋除尘器，相对普通脉冲长袋除尘器，其主要特点有：
✧进出口管道、阀门优化结构设计，有效降低除尘器阻力损失；
✧在线喷吹净化，高可靠性低压大规格脉冲阀配置，反吹效果显著；
✧除尘器烟气进口处，预沉匀温设计，避免高温烟气对滤袋直接冲刷，利用预沉减少大颗粒烟尘对滤袋的负荷，延长滤袋使用寿命；
✧专业化喷吹管、星形滤袋笼骨制造，保证长期运行可靠性；
✧优化滤袋排列，降低除尘器阻力损失；
✧西门子PLC优化自动控制程序，定时定压双重模式，保证除尘器运行可靠性；
✧高架式，灰仓锥角大，不易积灰搭拱；
✧灰仓设置振动器，有效处理灰仓搭拱问题；
✧除尘器的灰尘均采用埋刮板机输灰系统。
⑵脉冲除尘器DXLMC
①DXLMC除尘器工艺流程
DXLMC选择该除尘器为中进中出，袋仓两边排列的布置形式。
除尘器在宽度方向分为三部分，即进出气流通道和仓室，烟气流从除尘器一端进入进气通道，进气通道截面积依通道内流量递减速率（分别进入了布袋仓）设计成递减截面，烟气流通过通道与布袋仓相通的布袋仓进气门进入左右各个布袋仓，经布袋过滤后的净化空气从布袋上方汇集至布袋仓出气门通至净化气过渡通道后进入除尘器出气通道而从除尘器的另一端排出。
吸附在布袋外的烟尘由压缩空气反吹进行清灰工作，清灰周期在调试时定时设定，并进行压差监控，并不断调整，直至清灰周期适合除尘器的积灰速度。
由于电炉为间断式作业，作业率不高，清灰方式可采用在线清灰。
清灰程序为：
1、当到达设定的时间时，第一室的第一只脉冲阀动作；间隔7秒，第二只脉冲阀动作；然后依次来推，直至第一室清灰结束。
2、一室恢复正常系统运行状态数秒后，第二室按上述顺序同样工作一次。
如此循环直至除尘器的各仓全部工作一遍。
3、在正常情况下每一室的清灰循环一次，当需要时可以设定每室的清灰次数，最多不超过3次。
下部灰仓尘灰的运灰系统和上部布袋仓的脉冲反吹清灰系统是相对独立互不干扰的。
5、除尘器有埋刮板机输灰系统一套，卸灰开始埋刮板机运行，灰尘粉粒被送到指定点，由运输设备把其运走；与此同时仓壁上的振动器投入工作。
⑶反吹清灰压缩空气的处理
反吹清灰压缩空气的净化是除尘器保证长期稳定运行的关健。
但由于国内同类除尘器在使用上往往忽视气源的处理，造成布袋结露板结等不良后果。
导致除尘系统阻抗增高，破坏了系统的正常工作，除尘效果恶化、结露的形成来自二个方面：
✧气源内含大量的水和油，尤其在夏季更是严重。
✧气源高速喷射形成的冷气流与袋内热气流形成温差，易结露，尤其在空气湿度较高的阴雨天或高寒季节。
因此有必要针对这两个问题对气源进行处理，气源处理工艺流程（见图）
气源处理主要措施为安全可靠起见，在提供的洁净压缩空气基础上，储气包首先滤除气源过饱和水分、大颗粒杂质等。
冷冻干燥器及过滤器组，进一步滤除气中的主要水、油份和杂质。
保证喷吹压缩空气的干燥及洁净。
加热气包按脉冲气量0.25~0.3m3/次及按7s~10s喷吹一次，每次脉冲宽0.1-0.3秒计算加热功率,考虑利用除尘器本身工作温度加热和保温。
对于除尘器配置气包加热功率为10KW。
其中脉冲气包还需要进行保温处理，与除尘器同温或敷设保温材料，二者同时进行。
温控采用PLC比例调温控制，利用通断频率保证恒温。
由于加热的不均匀性，所以在加热气包上设置了4只温度传感器并通过计算计即时计算后，确认超温上限后自动切断加热器。
压力传感器，监控气包压力，并观察其波动幅度，保证0.25-0.3ＭＰa的正常工作喷吹压力和30～50℃的喷吹压缩空气温度。
4除尘器主要技术参数
型号
DXLMC—4800
过滤面积（m2）
4740
过滤速度（m/min）
≤1.25
单仓过滤面积（m2）
395
处理风量（m3/h）
35×104
清灰形式
在线
帮助卸灰形式
振动器
排放浓度（mg/Nm3）
<50
脉冲阀口径
３″
脉冲阀个数（只）
120
布袋规格
ф140×6000
布袋数量（只）
1800
骨架
星形结构镀锌处理
滤料材质
涤纶针刺毡
滤料比重（g/m2）
≥500
连续工作温度（℃）
130
瞬间工作温度（℃）
150
滤料透气量（dm3/m2/s）
180
除尘器阻力（Pa）
≤1300
设备耐压等级：
（Pa）
-5000
气源处理
冷冻干燥、过滤、加热
供气压力（MPa）
0.6
脉冲阀喷吹压力（MPa）
0.25-0.3
用气量（m3/h）
250
漏风率
≤2.5%
清灰周期（h）
0.5―6（可调）
输灰能力（m3/h）
15
1.6电气及自动化仪表控制
⑴电气部分
主风机电机采用10KV电压等级
高压进线柜1套
高压开关柜1套
低压动力柜1套
PLC自动控制柜1套
变频控制柜1套
⑵自动化仪表控制
①该系统采用西门子S7-300PLC，控制及监测整个系统的工作过程。
②在除尘器前后备设一个侧压点实现对除尘器压差的监控。
如压差大于设定值，即对除尘器各室按序进行反吹清灰，除尘器清灰具有记忆功能，每次重新启动清灰，均从上次清灰结束的那仓后一个开始，以保证各仓清灰的均匀性。
③除尘器的清灰一般按经验由时间来确定，如间隔半小时清灰一次，但压差具有优先权，如间隔时间还不满半小时，可压差已超值，清灰也即启动。
④烟气温度控制：
电炉半密闭罩除尘系统，由于其烟气在半密闭罩内，所以其所吸烟气的温度也较屋顶环流罩的要高。
特别是在某些特殊情况,高温烟气在吸进主管道后会来不及冷却就进入除尘器，而烧坏布袋。
所以在系统中我们在除尘器进口处设有温度检测点，当被测烟气温度超过120℃时则迅速打开野风阀，在主烟气管道中混入外界冷空气使烟气温度很快降温，以保护除尘器的布袋不被烧坏。
当烟气温度低于100℃时则迅速关闭野风阀，恢复正常的工作状态。
⑤当风机启动时，电机将按变频器预先设定的启动曲线缓慢平稳地带动风机运转，当风机起动后达到正常速度的95％以上时，除尘系统投入正常的工作状态。
⑥控制系统有对各种硬件及软件故障的自检测功能。
控制系统如出现断电等特殊情况时，系统有相应的保护措施，恢复供电后，系统应能立即恢复，并可继续完成当前的除尘过程。
设备如出现故障等特殊情况时，能切换为手动控制，并保证能继续完成当前的除尘过程。
⑦除尘系统采用一套自动送灰系统。
除尘器的灰仓分别由各自的埋刮板机控制出灰。
当到规定时间出灰时，先启动埋刮板机，相应灰仓上的振打器也同时工作，根除搭拱现象，保证卸灰的顺利进行。
如此有节律的循环，直至除尘器各灰仓都清灰一次；即自动按程序关闭埋刮板机。
以准备第二次输灰。
相应振打器的工作周期，除尘器清灰的次数等均有多种设定，以供管理人员选定。
同时也可根据实际工况的要求，随时修改设定，以达到更好的效果。
若是采用人工卸灰，要打开插板阀或袋装或车装。
⑧脉冲长袋除尘器总的电器控制及反吹清灰控制均采用手动和自动两种方式，可相互转换，自动控制采用定时定压控制方式。
反吹清灰按分室依次进行。
⑨除尘器设置机旁操作柜一个。
分别控制星型卸灰阀和埋刮板输送机控制按扭及照明和检修所须的电源插座。
⑩控制系统应有很强的抗干扰能力，控制系统运行稳定可靠，控制性能优良。
设避雷接地系统一套。
1.7治理后情况
项目实施后，达到预期的设计指标并通过环保验收，效果见下图：
治理前现状
治
理
后
效
果
3.韶铸铸造车间粉尘治理实例
砂处理系统粉尘治理：
针对潮模砂砂处理系统的粉尘特点是较集中，除尘系统的设计有以下特点：
①系统布局：
本除尘系统根据控制对象（粉尘性质）的不同，以及各生产工部所处位置的不同，按就近相应匹配布设原则配置除尘系统，既节约了管道长度，减少弯管数量，又降低了压力损失，减少了管道内粉尘沉淀和粘堵，既保证了除尘系统的稳定运行，又节约了能源，并方便按系统保养维修和调试。
②尘气加热，避免结露：
在除尘系统主要扬尘设备的引风除尘口旁设焦碳热风炉和叉管装置，产生的热风混入除尘系统的高湿热尘气，使风温超过露点以上（约为40℃），从根本上保证滤袋不结露板结，从而保证除尘系统的通风量和除尘防尘效果的稳定。
③灰分回用：
砂处理工部
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