生 产 系 统.docx

生 产 系 统.docx

《生 产 系 统.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《生 产 系 统.docx（10页珍藏版）》请在冰点文库上搜索。

生产系统

生产系统

1.生产系统人员结构

2.生产厂长职责

在经理领导下处理好各项生产工作,负责建立、建全、稳定生产系统,采取有效措施,及时组织、协调生产中有关部门在产品生产过程中质量职能活动的落实。

加强生产技术管理,协助经理搞好生产管理工作。

在经理委托下仲裁和解决各种生产及质量问题。

对本厂系统内所属各部门的一切事故负责。

3.生产部职责

1.生产部是公司的核心部门,对本公司的生产状况起着重要作用。

生产部的每个成员,都必须熟悉本公司的经营现状;熟悉公司质量管理体系的各项规定和要求;熟悉各部门运作情况;熟悉掌握本公司各产品的质量要求及工艺流程;能熟练调配本公司的资源要求与计划。

具体如下:

a.对客户的产品质量负责,按期完成落货任务。

b.对公司的经济效益负责。

c.协调各生产部门及仓库的运作。

d.直接指挥、各车间生产运作。

e.监督各项计划执行情况。

f.跟踪各项物料及生产进度。

g.收集各项生产计划资料。

4.生产计划控制

生产计划控制包括:

生产计划的发放及生产进度跟踪。

1.生产厂长、生产部定期召开生产会议。

分每月每周生产安排会议,针对特别（产品）订单会议安排会议,根据客户定单需要,按产品品种分类作出整改规划。

2.每月生产会议-制定本月的生产计划。

a.根据落货表、订单总表,确认订单。

b.了解生产进度,质量要求及检验测试项目。

c.物料要求调查,人员及设备安排。

d.安排策略。

e.生产进度安排。

3.每周生产会议-制定本周详细生产日程.

a.根据生产计划内容,按各车间职能进行产品分工分配。

b.合理调配各车间的生产环节,做到供给与需求平衡。

c.车间计划分布。

4.产品会议-对产品作详细分析及具体安排。

a.产品工艺流程明细表。

b.物料清单及辅助物料。

c.产品质量标准和要求。

d.设备及人员安排。

e.日产计划/出货安排。

5.产品特殊要求及优先计划。

a.个别物料特殊要求。

b.客户特殊要求。

c.货期特殊要求。

5.生产计划发放.

1.订单收集,根据客户定单、资料,按产品分类登记存盘。

（1）.内容:

a.客户名称.

b.产品名称.

c.订单数量.

d.包装详细情况.

e.合约编号.

f.出货日期.

g.纸箱.

（2）.落货表编排:

当接到客户落货单后,按产品出货期顺序分类整理成一份落货表。

如有更改出货数量或日期必须按更改内容填写,以便查询。

（3）.资料发送:

收到客户落货单后,先发送各部门、厂长、生产部、物控部、采购部、检验室。

（4）.计划的发放:

根据计划的详细内容、生产项目、人员安排,每月计划生产数量、出货日期及数量、物料供应情况,计划各车间生产数量,分批量下达计划。

a.车间领料计划:

生产部根据数据项,物品名称,单位用量,按计划数量计算需领用数量。

填写仓库领用实物计划表一式三份,生产部留底一份,车间领用一份,仓库发放物料一份。

b.生产通知单:

配合领料计划下达生产通知单,根据客户的详细资料填写生产要求。

内容包括:

产品名称、合约编号、生产数量、灌装及包装要求、完成日期。

（5）.计划的控制:

a.根据各车间生产进度及计划结存数量,控制车间领料情况,按实际结存按需要再下达领料计划。

b.更改计划,因客户定单更改或因生产安排原因更改计划,需重新计算所有物料项目,并做调整。

c.较对车间计划,每下达完成一定单产品计划数量,需及时调理较对是否与下达数量一致,做到总定单与计划相符。

（6）.纸箱定做.

根据客户提供纸箱大小,与纸箱供货商联系预定。

按车间包装进度分期分批调进纸箱。

6.生产进度跟踪:

收集有关生产进程资料、车辆通知,跟进整个过程的统计工作、生产数量、出货数量、成品结存数量,复核车间上报数据及内容,总结整理出总表,上报总经理室。

1.报表系统.

（1）.车间生产日报表-车间逐日完成生产上报表。

根据车间当日实际生产数量,如实反映到表上。

按产品分类并清楚注明结配成度（半成品）。

（2）.公司每月生产情况-根据各车间日报表总结,分各车间填写报一份上报经理室。

内容包括:

a.车间工人数.

b.产品名称.

c.当日生产数量.

d.客户名称.

e.合约编号.

f.订单数量.

g.生产累计.

h.备注（说明包装及灌装情况）.

（3）.生产系统表.生产系统表内容包括:

a.计划生产数.

b.车间当日实际生产数.

c.出货数

d.结存数.

（4）月终报表.

a.根据销售部每天出货资料,月终总结出货总数。

b.结算客户上货清单,累计出原料总数。

c.与原料仓核算本月用料情况。

d.将出货清单及原料签收清单附月终材料结算总表一份给公司总经理。

一份存盘备查。

7.生产过程控制.

生产过程控制包括:

生产前准备,生产过程物料及质量控制和生产后总结。

1.生产前准备

（1）.工厂选择:

当接到订单及新产品时,安排车间生产,使产品质量及出货期有了初步保证。

（2）.督促管理人员安排好车间生产之前准备工作。

a.领取产品之物料计划及生产通知单。

b.根据产品要求备齐一切工具、夹具。

c.了解该产品质量要求及生产要求。

d.做好人力调配。

2.召集各有关人员会议.

（1）.新产品生产前,必须安排有关人员一同开会研究、讨论该产品有关事项。

（2）.由检验室阐述该产品特点、质量要求及生产过程中的重要工序的控制和处理方法。

（3）.由检验室对产品做生产荣灌装示范。

详细分析其产品工艺程序、特征和质量特性,然后各有关人员发表意见,提出在准工作前,将遇到之困难及疑问,使该产品在生产过程中能受到控制,为产品质量达到要求提供保证。

（4）.落实物控部跟踪各种物料。

（5）.配齐各种设备仪器。

（6）.各部门清楚负责之项目后由生产部安排正式生产日期。

3.生产过程控制.

生产过程控制包括:

生产过程物料控制及质量控制。

（1）.生产过程物料控制:

a.对各种生产物料,保证可以从物料实用卡中查知。

该材料的数量及来料日期并协调从物料接收使用的整个过程的标识得以衔接，使生产过程中物料可追溯性,按先进先用的原则发放物料。

若物料检验前因生产急用而需要先放行生产时,必须有有关厂长作出决定。

且有追溯性的标识和记录。

一旦发现该物料不符合要求,立即追回替换。

b.对不符合规格之材料,必须立即退仓库隔离。

尽快退还供货商。

c.不合格品要及时查明原因。

采取纠正措施,控制不合格再发生。

d.对生产过程人为损坏之零配件,必须召集人员分析其原因及时加以纠正及处理。

e.易耗、易燃物品特别严加控制发放,定量供应。

车间用“易耗品领用”卡由有关人员批准,少量领用。

（2）.质量控制:

a.根据产品特征及质量特性,对生产过程易产生缺陷及质量问题工序,确定为重点工序控制。

已投产的产品在原定的设计及质量标准基础上,有关负责人要对每个工序进行严格管制。

保证产品的质量及生产正常运作。

b.发现不合格在制品、成品不能满足规定要求时,立即召集各有关人员进行分析、判定。

采购部负责原材料在制品、成品的鉴定,检验室负责对不合格品进行技术研究,提出改良措施,直至合格为止。

生产车间负责对不合格半成品、成品处理工作,并检讨不合格原因,加以改进实施制订出纠正措施。

按工序要求进行控制并下达翻工通知。

c.灌装车间操作者,必须严格按照工作指令从事操作灌装。

首先由职工自检,修正缺陷。

再有主管人员抽检合格后方能进入包装车间。

d.灌装车间拉头,设置专人对口红的外观及安全性能进行逐个检查,拉线上设置副主长负责对灌装质量、外观、功能方面逐个检验并填写检验记录。

对不合格品存放于不合格区域内尽快安排翻工。

e.产品包装由专人负责检查,严格按包装要求操作,并在产品及外箱贴生产日期、检验员标志。

使产品有追踪标识。

f.产品包装后检查合格后,填发“验货进仓通知单”方能进仓。

g.各种成品在搬运、存放和交付时要保证不受损坏、不变型,使产品质量满足客户要求。

h.产品检验合格,进仓要严格按照有关规定堆放。

（4）.生产结束后总结.

a.每当定单完成后,必须做一次总结。

对生产数量、次品数量及损耗进行清点整理。

b.完成每张定单后,进行全面清理剩余物料及处理工作,做到车间剩余物料统一由仓库管理。

8.车间生产运作.

1.生产车间要保质保量完成生产部下达各项生产计划,合理调配车间生产力,配合各部门做好各项测验。

严格控制物料损耗,统计生产过程情况。

2.职责与分工.

a.主管:

负责车间全面工作。

熟悉各种产品工艺流程及质量标准,解决生产中发生的问题。

适当对车间人员调整,掌握生产进度。

b.副组长:

协助主管搞生产。

控制好生产过程物料;随时观察车间物料情况,做好物料供给工作。

3.生产前准备.

a.车间管理先了解掌握该产品装配工艺流程。

b.清点一切工具。

c.领取物料计划单,备齐一切物料。

d.了解掌握车间工人工作技能适当调配工种。

3.生产安排:

当接到生产计划单后.

a.根据工艺流程,结合每个工人技术特长,给予合理安排。

b.辅导职工熟练操作本程序规范。

c.由检验人员配合安排各重点工序的质量要求及控制。

d.生产线上物料由专人负责增添。

e.随时掌握各辅助物料及易燃物品小量发放。

f.灌装职工须按操作指令操作。

g.包装车间合理调配人力,指导工人技能。

4.生产过程质量控制.

a.正常生产后,管理人员对产品质量要严加控制。

巡查各道工序操作是否正确。

b.设置重点工序检查,控制次品不流入下一道工序。

c.工模夹具一旦发现异常,即刻检查更换。

d.车间管理人员,需及时处理生产线上在制品出现的问题。

e.如发现制品有质量问题时,管理人员要及时反映生产厂长和相关人员。

分析研究其次品原因,并加以解决。

f.对半成品、次品逐日安排专人修理返工。

g.成品、次品按制定区域整齐堆放。

h.严格控制利器使用,每天由管理员负责收发登记。

i.产品、外箱日子印要字迹清晰,以便追溯。

j.管理员要对本天生产成品进行检验,合格后方能入仓。

5.生产过程物料控制.

a.物料领到车间后安排人员清点,存放进物料区域。

b.副组长要随时掌握车间生产进度物料需求,增添各种物料并记录。

c.下班须清点、核对与发放之数量是否相符。

6.生产进度及统计.

a.接到生产计划后,管理人员要初步估计及安排。

b.随时对各道工序人力调整,以达到均衡。

c.每月生产情况及数量应当日上报。

d.月终对本月物料及成品往来统计。

e.根据预期计划计算工资。

f.生产完成每批产品计划后,车间主管做好下次产品准备工作。

副组长清理剩余物料并退仓。

安排人员领取新计划单及物料。

8.仓库:

a.依据物料计划表发放物料,不得超计划发放。

b.增补物料要凭“产品超计划领料表”签发。

c.车间退回之次品胶件由主机领出后,切碎如数交回。

d.回料交仓必须要分开颜色色和料别,经仓管员检查后方能收货。

e.物料摆放要规范整齐,货物离墙要12-18吋。

f.进仓物品要认真点收,坚持先进仓先发放的原则。

g.帐目要准确清楚,实物卡上数量一定要与实物相符。

h.每日实际进仓胶件和发出及结存胶件数要填写上报生产部。

i.月终结算材料实物统计表三份。

上交财务部一份,生产部一份,仓库留底一份。

生产部

生产部

工作程序