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产品成本预算
√
主生产计划
MRP运算
加工单
验收单
费用分摊
8、5、2准备工作
在8、3该章节中，我们已对系统的基础资料进行了介绍，如企业需使用生产管理系统，那么企业还需定义下列相关的生产系统基础资料：
物料清单
在前面的章节中，我们已对“物料清单”的概念进行了介绍，为使大家更好地理解及使用物料清单，本章节将详细介绍物料清单的应用。
“物料清单”是定义产品结构的技术文件，因此，它又称之为产品结构清单或产品结构树，系统以非常直观的多级树状结构反映了产成品及半成品的构成。
系统提供了“产品结构清单”（正向查询）及“产品结构逆向展开”（逆向查询）两种物料的查询方式。
注意：
在“MRP运算”前，企业必须事先把产品的“物料清单”定义正确，否则，系统将无法给出或生成错误的“采购建设”及“生产建议”。
注解说明：
A、货品属性为产成品或半成品的货品，才可于正向的物料清单主表的“产品编码”栏下选择，在实际应用中，我们把上层或上级物料称之为“父件”，“父件”下的物料，我们称之为“子件”。
B、企业增加或修改物料清单结构时，可使用“清单维护”进行维护。
C、“父件”物料清单中不能包含与其编码相同的子件物料，否则会产生循环引用的错误，比如，A为父件，B为子件，在处理清单维护时，B子件下不能包含A物料。
D、“产品结构清单”是一张从“父件”到“子件”，从产品到原料的正向的树状结构图，如果企业需要了解子件或原料用于哪些产品的生产或加工时，则可通过“产品结构逆向展开”进行查询，当企业选择某个“子件”货品编码时，系统则显示其父层物料的有关资料。
E、为简化用户的操作，如企业在“货品资料”中定义了“组装拆卸”项，系统允许用户在“货品资料”中通过“创建物料清单”功能生成“产品物流清单”，相反，如企业在“产品物料清单”处定义了产品结构，可通过“创建组装拆卸表”功能，让系统在“货品资料”中创建“组装拆卸”项。
F、“产品结构清单”右上方的“耗用工时”，它是指在现有的生产技术条件下，生产单位产品所需要的直接人工的工作时间，包括对产品的直接加工工时、必要的间歇和停工工时（如工间休息、设备调整等）以及不可避免的废品所耗用的工时等。
“耗用工时”主要应用于企业对产品成品进行“费用分摊”时使用。
生产日历
工厂日历也称为生产日历，是用于编制计划的特殊形式的日历，它是由普通日历除去每周双休日、节假日、停工和其它不生产的日期而形成的，用来说明企业各部门、车间在一年中可以工作和生产的日期。
MPS和MRP展开计划的依据之一就包括工厂日历，系统在生成计划时，由于非工作日历不能安排任务，因此遇到非工作日时可以自动跳过。
8、5、3产品成本预算
在工业企业里面，如供应商向企业订购产品，这时，企业可在生产对方订购产品前，企业可通过“产品成本预算”，判断生产该批产品是否高于企业当前的成本价，是否有利可图。
A、产品成本预算是根据物料清单和原材料成本，计算出生产产品所需的材料成本费用。
B、系统提供了“按参考进价计算”、“按最近进价”及“当前库存成本价计算”三种产品成本预算方法。
C、“产品成本预算”，它本身只为预算，因此，它与账务系统没有任何关联。
8、5、4主生产计划
在前面的章节中，我们对“主生产计划”的概念进行了介绍，为使大家更好地理解及使用主生产计划，本章节将详细介绍主生产计划的应用。
主生产计划把经营计划或生产大纲中的产品系列具体化，使之成为展开物料需求计划的主要依据，它起到了从综合计划向具体计划过渡的承上启下作用，最终将可作为生产部门执行的目标，并成为考核工厂服务水准的依据。
A、填制“主生产计划”时，只能选择货品属性必须为“产成品”或“半成品”的货品，货品属性为“原材料”的货品，不能被“主生产计划”引用。
B、已“中止”或“完成”的“主生产计划”，均不可以被“MRP运算”、“加工单”或“委托加工单”所选择或引用。
C、“主生产主划”下的“已下达数”为“加工单”的下达加工数量或“委托加工单”的下达数量，该数量由系统自动生成，不允许修改。
D、“主生产计划”可被“加工单”引用，也可被“委托加工单”引用，引用单据后，企业可通过“过程”跟踪常规性生产或委外加工生产的执行过程。
8、5、5MRP运算
根据制订的“主生产计划”以及“物料清单”，企业可通过“MRP运算”计算出指定时段内所有原材料的生产需求量，其运算的目的在于能在适应的时候，能为企业的生产部门给出科学的生产建议，并为采购部门给出合理的采购建议。
“MRP运算”为一流程式向导操作，其向导包括了“生产计划”、“毛需求-树”、“毛需求-表”、“净需求”、“生产建议”、“采购建议”等六步。
“生产计划”
“生产计划”是“MRP运算”的入口，在实际应用中，用户可先通过“选择主生产计划单”或“选择销售订单”选项，把上述的业务需求量统一引入到“生产计划”处，然后再进行“MRP运算”。
“生产计划”是企业分析并计算物料需求的前提因素，只有从“主生产计划”及“销售订单”引入货品后，系统才可进行MRP运算。
A、在“生产计划”标签中，企业可于【选择主生产计划单】处，选择因常规性生产或委外加工所填制的“主生产计划”。
B、系统提供了“当前库存量”（“当前库存量”包括“库存指实际库存”及“库存指账面库存”两个选项，在选择时，两者只能任取其一）、“损耗量”、“销售在订单”、“采购在订量”、“已占用量”、“在加工量”、“安全库存量”、“提前期（天）”等MRP运算变量，“MRP运算”考虑因素介绍如下：
（A）“当前库存量”
“当前库存量”包括账面库存与实际库存两部分，在实际应用中，“库存指账面库存”及“库存指实际库存”两者只能任选其一，如选择“库存指实际库存”，系统还提供“已占用量”的可选标志。
如企业选择“库存指账面库存”，则系统将统计到目前为止，仓库资料中有“MRP可用”标志的某货品的账面库存量，“库存指账面库存”来源于“货品资料”中的“账面数量”。
如企业选择“库存指实际库存”，则系统将统计到目前为止，仓库资料中有“MRP可用”标志的某货品的实际库存量，“库存指实际库存”来源于“货品资料”中的“实际数量”，
“领料单”引用“加工单”或“委托加工单”生成后，如仓管部门仍未按实际领料数量填制“进出仓单”，那么，该物料的数量将统计到“已占用量”中。
（B）“安全库存量”
“安全库存量”，即货品的“库存下限”，企业可根据实际需要在“货品资料”中自行设定某仓库（该仓库必须含有“MRP可用”标志）或某货位的“库存下限”。
（C）“损耗量”
“损耗量”为货品的毛需求量与BOM物料清单中的“损耗率”的乘积。
（D）“销售在订量”
如企业选择“销售在订量”选项，系统将某货品在最后的完工日期之前，对已审核、未完成、未中止执行的“销售订单”的未发货数量汇总求和，以作为该货品的“销售在订量”。
对于分支机构填制的“销售订单”，它须经“请配单”生成，否则，系统将无法对此进行MRP运算。
（E）“采购在订量”
如企业选择“采购在订量”选项，系统将某货品在最后的完工日期之前，对已审核、未完成、未中止执行的“采购订单”的未收货数量汇总求和，以作为该货品的“采购在订量”。
（F）“在加工量”
如企业选择“在加工量”选项，系统将把“加工单”主表中的“完工日期”在分析资料最后“完工日期”之前，对已审核、未完成、未中止执行的“加工单”的未加工数量汇总求和，以作为“在加工量”。
D、在“生产计划”标签中，企业选择“主生产计划”或“销售订单”后，系统将把上述单据的数量引入到运算界面处，“本次运算数量”为“计划数量”与“已下达数量”的差额，“计划数量”为“主生产计划”或“销售订单”中的“数量”栏，“已下达数量”为“主生产计划”下的“已下达数量”或“销售订单”的“未发货数量”。
“本次运算数量”由系统自动计算生成，当然企业亦可手工修改，但“本次运算数量”的数字必须大于0。
“毛需求-树”
经初步运算后，系统将结合BOM结构及级别，分析出运算物料的需求数量及该物料下层所需要的物料数量，该数量只是一个大体上的需求数量，因此，我们把这个物料的需求数，称之为“毛需求”。
为方便企业的使用，系统提供了“树状”及“表型”两种“毛需求”的显示方式，采用“树状”的显示方式，系统即把分析货品的数量及所需物料的数量，按BOM树型展开。
A、“毛需求”计算公式如下：
毛需求=父件“本次运算数量”*BOM清单子件标准用量
在计算物料的“毛需求”时，系统先根据主生产计划的“本次运算数”及物料清单，计算得到第一级或第一层物料的“毛需求”，然后再通过第一层级物料数目计算出下一层级物料的“毛需求”，再依次一直往下展开计算，直到最低层级原材料毛坯或采购件为止。
B、系统将按BOM清单的结构计算出物料的毛需求，因此，在运算前必须正确于BOM清单中定义运算物料的结构。
“毛需求-表”
系统除提供“树状”的显示方式外，还提供了“表型”的毛需求显示方式。
A、在“毛需求-表”下，如果某物料在物料清单中的位置是父件，那么其级次为0，父件下的第一层子件级次为1，依此类推。
B、如物料清单展开的货品是父件，则该物料的数量为在第一步中（“生产计划”）输入的“本次运算数量”，如展开的货品为子件，则系统将根据父件的“本次运算数量”及其在BOM单中的标准耗用量计算得出生产产品所需要的原材料数量，在该显示方式下，系统将把相同货品进行合并统计。
“净需求”
“净需求”解决的是统计当前企业的缺货情况，由缺货情况而产生的对某种物料的需求问题。
净需求是从毛需求量中减去库存可用量和预计入库量之后的差。
在“净需求”标签中，系统将按照在“生产计划”中选定的MRP考虑因素，通过净需求量的计算公式，计算出某物料在某时间段内的净需求数量。
物料的净需求量的计算公式如下：
净需求=毛需求量+已占用量-采购在订量-在加工量-当前库存量+安全库存量+损耗量+销售在订量
A、企业可选择“日”、“周”、“月”，查看企业对运算物料的需求信息。
B、与“毛需求-树”的统计方式有所不同，如生产过程中，企业需用到共用材料，那么，在统计物料净需求量时，系统将把这些相同的物料进行合并统计。
C、在统计物料的净需求时，系统将按不同的时段对企业需求的物料进行分列统计，企业可通过运算界面了解物料的净需求。
“生产建议”
“MRP运算”到了这一步，系统将根据当前库存、库存下限等库存信息生成“生产建议”，该向导解决的是企业在生产过程中何时生产、生产多少产品的问题。
在“生产建议”签标中，它标记了产品的生产日期、计划完工日期等生产信息，系统可根据“生产建议”决定是否生成“加工单”或“委托加工单”，如企业下达“加工单”或“委托加工”后，生产部门即可据此安排进行领料及产品的生产。
A、企业可通过【对选中的建议下达生产加工单】或【对选中的建议下达委托加工单】项，按企业的实际情况生成相应的“加工单”或“委托加工单”，在系统应用中，两者只能任选其一。
B、“生产建议”的生产“数量”，它源自“净需求”中父件的“净需求量”（即货品属性为“产成品”或“半成品”的物料）。
C、生产加工的对象是成品或半成品，因此，“生产建议”下的“货品”，其“货品属性”一定为“产成品”或“半成品”，“货品属性”为“原材料”的物料，它本身不在统计范围内。
“采购建议”
“采购建议”为“MRP运算”的出口，在该流程下，系统将根据原材料的当前库存、库存下限等库存信息生成“采购建议”。
“采购建议”标记了原材料的建议采购量、订单的下单日期、预计收货日期等采购信息，系统可根据“采购建议”决定是否生成“采购订单”，“采购订单”生成后，企业即可据此安排进行材料的采购及原料的入库。
“采购建议”解决的是企业何时采购、从何处采购、采购多少原料的问题。
A、在“采购建议”标签中，如企业没有选择“参考最小订货批量”及“参考订货批量增量”，则“采购建议”运算界面的“建议采购量”即为“净需求”标签中“净需求量”（级别为最低层的物料，即货品属性为“原材料”的物料）。
B、采购的对象是原料，因此“采购建议”下的“货品”，其“货品属性”一定为“原材料”，“货品属性”为“产成品”及“自制半成品”的物料，它本身不在统计范围内。
C、在“采购建议”标签中，系统提供了“参考最小订货批量”及“参考订货批量增量”两个采购考虑因素，该选项起到“经济批量”的作用，通过运算，系统将为用户提供最优的采购成本。
在实际应用中，企业可按实际情况选择采购考虑因素，选择“参考最小订货批量”后，企业还可选择“参考订货批量增量”该选项。
在“采购建议”运算界面中，“最小订货”由“货品资料”中的“最小订货批量”代入，当计算出的“净需求量”小于“最小订货量”时，则按“最小订货批量”作为“建议采购量”，当计算出的“净需求量”大于“最小批量”时，系统将用“批量增量”的方法计算出“建议采购量”。
建议采购量公式如下：
采购建议=N*批量增量+最小批量（N为一个倍数，该倍数必须为一个整数）
N=[（净需求量-最小批量）/批量增量]
当[（净需求量-最小批量）/批量增量]不能被整除时，系统将自动把该数作进位取整处理，比如，该数字为12.236，则N=13，如该数字为13.895，则N=14。
[举例说明]某企业的库存基础信息如下：
物料名称
库存属性
当前库存
库存下限
库存上限
损耗率
最小订货批量
批量增量
A
产成品
250
200
5000
B
原材料
300
3000
500
15
C
6000
3
600
20
企业制定了生产3000个A产品的计划，同时A产品的销售在订数为5000个，假定生产一个产品A，需要用到一个B原料及一个C原料，经MRP运算后，各需求及建议数据如下所示：
第一步：
计算物料的毛需求：
A产品毛需求=3000*1=3000（3000为主生产计划数，1为BOM清单中子件的标配用量）
B原料毛需求=3000*1=3000
C原料毛需求=3000*1=3000
第二步：
计算物料的净需求：
A产品净需求
（1）=-250+200+5000=4950（250为当前库存，5000为销售在订数）
A产品净需求
（2）=3000（该数来于主生产计划的毛需求量）
B原料净需求
（1）=4950-300+200=4850（4950为BOM单中，上层物料A的毛需求量）
B原料净需求
（2）=3000（该数来于主生产计划的毛需求量）
C原料净需求
（1）=4950+4950*3%-200+300=5198.5（3%为加工C原料的损耗率）
C原料净需求
（2）=3000*3000*3%=3090
经统计（即将
（1）、
（2）两个不同时段的物料需求进行统计），A产品的净需求为7950，B原料的净需求为7850，C原料的净需求为8288.8。
第三步：
生成成品物料的生产建议：
A产品=3000+4950=7950（该数为A产品的净需求）
第四步：
生成原料物料的采购建议（假设用户在运算时同时考虑最小订货批量及批量增量）：
B原料采购建议
（1）=N*15+500=4850
N=[（4850-500）/15]）=290[4850为B原料的净需求
（1）]
B原料采购建议
（2）=N*15+500=3005
N=[（3000-500）/15]=167[3000为B原料的净需求
（2）]
C原料采购建议
（1）=N*20+600=5200
N=[（5198.5-600）/20]=230[5198.5为C原料的净需求
（1）]
C原料采购建议
（2）={[3090-（5200-5198.5）-600）]/20}*20+600=3100
N={[3090-（5200-5198.5）-600）]/20}=125（说明：
由于C原料净需求与C原料采购建议
（1）的数量不一致，因此，在计算N时，系统先对该差额进行处理。
）
经统计（即将
（1）、
（2）两个不同时段的物料需求进行统计），B原料的采购建议量为7855（4850+3005），C原料的采购建议量为8300（5200+3100）。
8、5、6加工单
加工单可以看成是对特定产品或零件的生产许可凭证，生产车间需要通过加工单来安排生产，通过加单可查询到生产任务情况，跟踪仓库领料、退料情况，以及进行完工处理等业务操作。
A、系统提供了“生产加工”及“返修加工”两种加工类型，它可用于企业产品的生产及不合格返修产品的生产，在实际应用中，无论是“生产加工”，还是“返修加工”，其操作方法都是相同的。
B、“加工单”可经“MRP运算”生成，也可引用“主生产计划”生成，当然也可手工填制。
如果“加工单”是由“MRP运算”后下达生成，系统则按“生产建议”的建议项目（如加工货品、加工数量、开工日期、完工日期、摘要、使用物料等）填写到“加工单”相对应的栏目处。
C、在保存“加工单”前，建议使用【检查加工单】。
检查加工单的目的在于检测该加工单的加工物料是否存在循环使用或相互包含的情况。
D、“加工单”为生产部门加工产品的一项指令，因此，它与账务系统没有任何关联。
E、【生产能力计算】可将加工单明细表，以及当前物料的库存量，按当前库存数量最少原料计算出可以生产产品的最大生产数量，同时，系统将生产该产品所需的原料的可用数量与最大产量的需求数量一同统计列示出来。
最大生产量=某原料的最小的库存可用数量/（1+损耗率）
最大产量所需数量=最大生产量*某加工单明细表数量
[举例说明]某企业的库存信息如下：
加工数量
2950
假设生产一个A产品，需用到一个B原料及一个C原料，经生产能力计算后，需求数量如下：
最大生产量=200/（1+3%）=194.1748
B原料最大产量所需数量=2950*194.1748=572815.66
C原料最大产量所需数量=2950*（1+3%）*194.1748=590000.13
补充：
由于B原料的当前库存为300个，C材料为200个，因此，根照经济学上的“木桶原理”及“约束理论”，在生产A产品时，我们只取C原料的库存可用数量作为计算最大生产量的依据。
E、在生产加工过程中，生产车间可通过已审核的“加工单”生成“领料单”或“退料单”，当产品完工入库时，企业可通过已审核的“加工单”生成“验收单”。
F、当加工产品办理入库手续后，请将对应的“加工单”标上“完工处理”标志，“加工单”标注“完工处理”后，该单据则不能被“领料单”或“退料单”引用。
G、企业可通过“过程”跟踪加工物料的领用及退还的过程。
8、5、7验收单
验收单是企业办理产品入库手续的依据，同时也是财务部门核算产品期间费用、核算产品成本、结转期未成本的重要依据。
“验收单”本身含有检验与验收的特征，因此，从另一个角度上来讲，“验收单”也可作为产品的质量检验单，在“验收单”中，它列注了引用“加工单”的单号、完工产品的名称、数量、生产工人、生产车间等事项。
A、“验收单”必须经“加工单”生成，在保存“验收单”前，我们建议使用【检查验收单】，检查验收单的目的在于检测该单据的入库产品所使用到的物料是否存在循环使用或相互包含的情况。
B、企业可通过“过程”了解“验收单”的入库过程。
C、填制“验收单”后，系统将结合验收产品入库数量与“邻料单”领用物料的数量进行自动统计，在“验收单”明细表中，系统将“领料单”的领用物料数量、由“退料单”及“补料单”形成的未用物料数量分别填写到单据明细的“使用数量”及“未用数量”栏中。
D、填制审核“验收单”后，其生产成本并不立即结转，需待月末执行【期未成本结转】功能时，系统才自动生成一张成本结转凭证。
8、5、8费用分摊
由于生产加工除了发生原材料的消耗外，还会发生一些其他的加工费用，比如，生产工人的工资、生产设备折旧费、外购动力费和辅助生产成本等直接或间接费用，为了能够准确计算产品的入库成本，需要对这些费用进行相应的分摊。
A、系统以“车间”作为“费用分摊”的对象。
系统提供了“明细”、“按货品”、“按工人”三种费用分摊汇总方法，同时提供了“手工分摊”、“按材料金额”、“按产品数量”、“按耗用工时”四种分摊方式，在实际应用中，企业可对费用分摊汇总方法与分摊方式交叉结合使用。
B、填制“费用分摊”前，必须选择“验收单”，否则将无法对产品的期间成本进行分配。
C、“手工分摊”，即企业手工对相应的“验收单”期间费用进行分配。
在“按材料金额”、“按产品数量”、“按耗用工时”的分摊方法下，企业只须于“费用分摊”主表栏录入相应的期间费用，系统将按选定的分摊方法对期间费用进行自动分摊。
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