整理美国FDA用无菌工艺生产灭菌药品的指南1987年.docx
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整理美国FDA用无菌工艺生产灭菌药品的指南1987年
美国FDA
用无菌工艺生产灭菌药品的指南
1987年
I．目的
本指南为有关人员提供用无菌工艺生产灭菌药品的—些操作和规程．这些操作和规程是由符合现行药品生产质量管理规范有关部分的合格方法所组成（21CFR210和211部分）。
应该注意，对21CFR600-680部分中规定的生物制品而言，210.2（a）和211.1（b）部分规定，同时遵守600-800部分和分篇210与211的适当规定是不可能的，对于这些生物制品将制订特殊的规定。
因此，生物制品的无菌检验和用于这样检验的培养基必须符合610.12部分的要求。
Ⅱ．导言
本指南依据2lCFRl0.90而发布，它所叙述的通用原则和方法不是法定的，但是为FDA所认可。
厂家可依据本指南确保FDA的认可，或者遵循其他不同的规程。
厂家采用不同规程时，可事先同FDA商讨但并非必须这样），以免日后为FDA所否定而浪费人力和财力。
如果当局认为需要，可以通过它在法规上的努力和有关人员提出的意见与建议，不时地修订本指南。
用无菌工艺和用最后灭菌方法生产灭菌药品有不同之处。
最后灭菌方法通常包括在高质量环境条件下产品容器的灌装和密封；产品、容器和密封件通常具有高度的微生物学的质量要求，但不是无菌的。
为降低产品的微生物含量并确保随后的灭菌处理成功，重要的是灌装和密封在高质量的环境中进行。
然后对在其最终容器中的产品进行灭菌处理----通常用加热法或辐射法。
在无菌工艺中，产品、容器和密封件都分别经过灭菌处理，然后放到—起。
因产品装入其最终容器后不再进行灭菌处理，所以为保持产品的无菌性，在极高质量的环境下进行产品灌装和容器封闭至关重要。
此外，无菌工艺比最终灭菌法通常有更多的变量，这—因素使得确保最终产品无菌更为困难，例如在无菌灌装前，最终产品的不同部分经过不同的灭菌处理----如玻璃器皿的干燥加热、胶塞经高压蒸汽处理、液体剂型的过滤，每—处理都需要完全有效并处于控制之下。
每一处理都有出错的可能性（另一方面，因最终灭菌的药品通常只有—次灭菌处理，因此出错的可能性有限），而且已灭菌的药品、容器、密封件等的操作在直至进行最终包装之前就有污染的危险，必须谨慎控制。
这些工艺的不同引出了有关无菌工艺的若干问题，关系到FDA认可的符合现行药品生产质量管理规范规定中某些部分的方法。
现行药品生产质量管理规范中的这些部分通常大多是讨论关于厂房和设备、部件、容器／密封件、生产时间限制、验证、试验室控制和无菌检测，尤其因为这些问题大多涉及到工艺的验证，本指南将详细说明。
本指南准备回答这些问题并澄清灭菌药品的无菌生产工艺中的某些技术方面问题。
应该注意，本文件没有提出无菌工艺中其他几个重要的方面----如人员卫生、无菌工作服和洁净室设计。
如需要，这些问题及其他问题将包括在本指南以后的修订版本中。
尽管本指南的某些部分也可用于最终灭菌药品的制备，但本指南并不论述最终灭菌药品问题。
本指南，在21CFR211分篇的某些章节所规定的现行药品生产质量管理规范要求之后是FDA认为符合这些要求的操作和规程的讨论。
应注意，并非用于无菌工艺处理的灭菌药品的全部规定均得到过鉴定，只是对提出了中肯问题的部分作了鉴定。
本指南还包括了可能对读者有用的参考资料的目录。
定义
关键区域（Criticalareas）：
打开灭过菌的产品或容器／密封件的区域。
关键表面（Criticalsurfaces）：
与灭过菌的产品或容器／密封件相接触的表面。
D值（Dvalue）：
在指定温度下，减少微生物数目90％所需要的时间。
过度灭菌工艺（Overkillsterilizationprocess）：
足以使D值小于1分钟的微生物更少降低12个对数值的工艺。
除菌过滤器（Sterilizingfilter）：
以微小假单孢菌为挑试菌种，在每平方厘米过滤表面的微牛物最小浓度为10-7的条件下能产生无菌滤出液的过滤器。
验证（Validation）：
建立高度保证的书面证据，保证—个特定的工艺将自始至终生产出符合其预定规格和质量品质的产品。
最差状况（Worstcase）：
—组生产上限和下限及环境的，包括列入标准操作规程内的条件与理想条件相比，这组条件具有使工艺过程或产品发生问题的最大机会。
这些条件并不一定使过程失败或产品不合格。
III．厂房和设施
要求
211.42节（设计和建筑特征）要求，在某种程度上，应有隔离的或特定的操作区域以防污染。
对无菌工艺而言，应适时提供正压下经过高效过滤器过滤的空气以及控制无菌条件的监测环境和维护设备的系统。
211.46节（通风、空气过滤、空气加热和冷却）要求，在某种程度上，应提供足以控制气压、微生物、灰尘、湿度和温度的设备以及为生产区提供空气所用的过滤系统，包括预过滤和高效过滤器。
指导
在无菌工艺中有要求隔离和控制的若干种操作区，依各操作区的性质而需要不同级别的空气。
有两个区域对药品质量至关重要----关键区域和控制区域。
关键区域
关键区域是指灭过菌的产品、容器和密封件暴露于环境中的区域。
在该区域的工作包括灭过菌的物料／产品灌装／密封前及这些过程中的操作。
这些操作在通常称作“无菌中心”或“无菌工艺”区中进行。
该区域至关重要，因为产品在容器内不再进行处理并且产品易于受污染，因此，为保证质量，特别是产品无菌，在实际操作中直接接触的环境应具有最高的质量。
环境质量的—个方面是空气中微粒含量。
微粒非常重要，从物理学方面而言，微粒可以进入产品中使产品污染；或从生物学方面而言，微粒可成为微生物的载体。
因此，减少空气中微粒含量和有效地去除存在的微粒很重要。
已灭菌容器／密封件和灌装／密封操作直接接触的空气的可以接受的微粒质量是：
在离工作台不超出1ft处和灌装／密封操作时气流的上流处测量，每立方英尺空气中含0.5μm或大于0.5μm的微粒数量不得超过100个（100级）。
有些粉末灌装操作可以产生大量的粉末微粒，但从其性质而言没有造成污染的危险。
在这些情况下，在lft距离内测定空气质量不可行，并且更不能区分影响产品质量的空气污染物和粉尘微粒的“背景噪音”水平。
在这些场合下，产品接触的空气的取样尽可能代表外来微粒污染的真实水平，这—点很重要。
在关键区域内，必须有使用高效过滤器过滤的层流空气供应，该空气具有足够从灌装／封闭区内去除微粒的速度。
尽管在操作产生大量尘粒或设备的构造于扰层流处也需要较高速度，但正常情况下，90ft／分±20%的速度是足够的。
空气也应具有高度的微生物学质量要求。
每10ft3不多于—个菌落形成单位的发生率是可以达到的和理想的。
在灌装／封闭操作附近，空气不是需要具有高的微粒和微生物质量的唯—气体。
接触产品、容器／密封件或产品接触的表面的其他气体，如N2和CO2（例如冲洗或复盖）也应经过无菌过滤。
此外，压缩空气应无可检测到的油蒸汽。
关键区域相对于邻近的洁净要求较低的区域，应有正压差。
可接受的压差为0.05inH2O。
控制区
控制区是准备未灭菌产品、加工过程中的物料和容器／密封件的区域，是第二类重要的环境控制区。
它包括组件混合区和组件、加工过程中的物料、药品和经最后冲洗的与药品接触的设备、容器／密封件的表面暴露在工厂环境中的区域。
为了降低最终产品中微粒污染物的水平和控制随后进行灭菌的物品及组件的微生物含量（生物负荷），这—环境应具有高的微生物和微粒质量要求。
工作期间在暴露物品的附近测量时，如果每立方英尺中0.5μm和大于0.5μm的尘粒数不高于100000（100000级），该控制区中空气的微粒质量—般认为是可以接受的。
可接受的微生物质量为每10ft3中菌落形成单位不多于25个。
为了保持控制区内空气质量，获得足够的空气流，并相对于邻近非控制区保持正压差非常重要。
在这点上，气流应达到每小时至少换气20次，并且压差—般说来至少为0.05inH2O（所有门均关闭）。
当门打开时，外向气流应足以使污染的侵入减至最低限度。
控制区内也可以使用周围空气以外的气体。
如通入控制区内，这种气体应具有与周围空气相门同的质量。
压缩空气应无可检测到的油蒸汽。
除这些生产区外，对有些设备也应提供高质量的过滤空气。
设备中的空气与已灭菌的物料，或微生物和微粒含量均低的物料相接触处尤为重要。
例如，除菌过滤器应用于冷冻干燥器真空间歇和热空气灭菌器的通风口处，以确保与已灭菌产品接触的空气是无菌的。
同样，进入盛装已灭菌液体的常压容器中的空气也应是经过过滤的。
用于盛装具有高度的微生物学的质量要求的物料贮罐内的空气也应是经过过滤的，并且过滤器应是干燥的，以防止随后堵塞凝聚，或微生物生长而弄湿（有两种方法可以达到这些要求，给过滤器供热和使用疏水性过滤器）。
对这些空气过滤器定期进行完整性检测是重要的。
保持空气质量的合格系统包括检测高效过滤器的完整性。
为检查密封垫圈周围、框架之间或过滤介质间的泄漏情况，装置首次安装时，应先进行完整性检测。
此后，应在间隔适当时期进行完整性检测。
通常在关键区域每年至少进行两次这样的测试就足够了。
然而，如果发现空气质量低或者作为药品非无菌性调查的一部分，就需要进行更多的测试。
使用邻苯二甲酸二辛酯（DOP）气雾剂做挑战性试验（challengetest）是检测高效过滤器完整性的—种可以接受的方法。
因为高效过滤器能截住99.97％直径大于0.3μm的微粒，所以确保用做挑战性试验的物质有足够数量的该大小范围内的粒子是非常重要的。
一种可以接受的邻苯二甲酸二辛酯挑战性试验包括：
在过滤器气流进口加入邻苯二甲酸二辛酯气雾剂，浓度为每立升空气80～l00μg，速度为过滤器的设计的气流速度，然后在过滤器气流出口处用合适的光度计探针扫描，取样速度至少为每分钟1ft3。
探针应扫描整个过滤器的表面和框架，探针的位置应距过滤器的表面1～2in。
—个探针的读数相当于入口挑试品的0.01%就认为有值得注意的泄漏的征兆，应加以修理。
不在过滤器进口处加入已知大小的微粒而用微粒计数器检测泄漏是无效的。
应注意，过滤器完整性测试和效率测试有不同之处。
完整性测试是查出过滤介质、过滤器框架和密封垫是否泄漏。
挑试品是—种多分散性的气雾剂，通常由大小为1—3μm的微粒组成。
测试在固定位置进行并用探针扫描过滤器表面，测量出的出口泄漏物作为入口挑战性试验的—个百分比。
而另—方面，效率测试是测定过滤器的速度。
该测试使用微粒为0.3μm大小的单一分散性气雾剂，它与过滤介质有关并且通常需要特殊设备。
出口处的读数代表着整个过滤器表面的平均值，因此效率测试不能用来检测泄漏。
由于速度的明显降低能增加污染的可能性，并且速度的变化能影响气流的层流，因此根据已确定间隔时间的工艺，监测气流速度也很重要。
应测试气流的类型，湍流会干扰空气的吹扫作用。
Ⅳ．组分
要求
211.80节（总的要求）在”—定程度上要求对组分的贮存、处理及检测、批准或拒收建立书面程序。
211.84节（组分、药品容器／密封件的检测以及批准或拒收）在—定程度上要求那些易受微生物污染（这些微生物污染就组分的使用而言是不允许的）的组分在使用前必须经过微生物检验。
引言
经无菌工艺制造的灭菌药品中使用的组分的最重要的方面之一是微生物质量。
用无菌工艺生产的成品可以因使用含微生物的—个或多个组分而受到污染。
因此，如果不对组分用过度杀灭灭菌工艺，按常规说明每种易受污染组分的微生物含量和根据这一生物负荷确定合适的接受或拒收限度是很重要的。
如对组分使用非过度杀灭灭菌工艺，那么这个生物负荷的情况在获得高度无菌保证中尤为重要。
在无菌工艺中，可以每—组分单独灭菌或几种组分合并成混合物后灭菌。
组分灭菌有几种方法，如经过严格的验证，每一种方法均可被接受。
一种广泛采用的方法是将组分溶解于—种溶剂（如美国药典注射用水）中形成溶液，过滤该溶液。
过滤用无菌膜或筒形过滤器。
在组分受热可能有不利影响的情况下可以用这种方法。
该方法的另—种情况是使过滤后的溶液进行组分的无菌结晶和沉淀，成为无菌粉末。
然而这种方法比其他方法涉及更多的处理和操作，因此在操作中污染的可能性更大。
如果—种组分对受热无不利影响，且该组分是可溶性的，这种组分可以制成溶液并且用单独的高压釜或在有蒸汽套的加压制备容器中进行蒸汽灭菌。
对于受热稳定且不溶性组分，干热灭菌是—种合适的方法。
但这种方法的问题是热穿透深度和分布不够。
例如，由于粉末的隔热效果，用这种方法处理粉末需要进行适当的热穿透深度和分布的研究。
环氧乙烷表面灭菌是另一种对组分灭菌的方法，然而作为主要灭菌的方法，其有效性是有问题的，因为这种灭菌剂对粉末晶核的持久穿透性不够。
在灭菌处理过程中，环氧乙烷可用于预防可能的微生物污染的粉末表面灭菌。
对要求无热原的产品而言，对热原敏感组分的接受或拒绝应有书面规程。
被热原污染的组分应当拒绝或进行除热原性质的处理，以使处理后的组分符合标准、规格和特性。
V，容器／密封件
要求
211.94节（药品容器和密封件）在—定程度上要求药品容器和密封件洁净，并根据药品性质，要求无菌和无热原。
标准测试方法以及洁净、灭菌和除热原的处理的方法必须写出书面规程并遵照执行。
引言
在用无菌工艺制备灭菌药品的情况下，灌装和密封操作前容器和密封件的准备不仅仅是除去表面碎屑的清洁工作。
对注射剂最终产品的完整性而言，容器和密封件的无菌、无热原至关重要。
灭菌和除热原处理的方式主要取决于构成容器／密封件的材料的性质。
任何严格验证过的处理方式均可被接受。
在使用玻璃容器的情况下，灭菌前的准备—般包括—系列的洗涤及冲洗循环。
不但洗涤有效地除去碎屑很重要，而且最终冲洗用水的质量也很重要。
最终冲洗用水应符合美国药典注射用水的要求。
除热原有各种方法，如先用化学溶液洗涤，随后用注射用水冲洗。
干热可用于玻璃容器的灭菌和除热原。
干热灭菌／除热原的验证应包括热穿透性和热分布的研究以及有代表性的处理周期和负载结构以模拟实际生产过程。
无论使用什么除热原方法，验证资料应证明该过程将使内毒素含量降低3个对数值。
除热原处理是否彻底的一个估价方法是用含已知量标准内毒素的容器模仿该处理过程并测定内毒素降低的水平。
然而，FDA已意识到用内毒素挑试品估价某些洗涤工艺的—个潜在问题，问题产生于将粉状内毒素挑试品直接用于测试表面而不是先溶解该内毒素并在该表面上进行空气干燥。
粉状物质可能比用空气重新干燥的物质更易溶于冲洗水中，并且比正常存在于容器／密封件表面的内毒素更易溶于水中。
这使人们感觉所研究的工艺在去除内毒素方面的效果超过厂实际情况。
因此，从目标物表面除去内毒素挑试品不应该比除去原来存在的内毒素更加容易。
未经控制的装卸及贮存的塑料容器是热原的来源，因此必须除热原。
塑料容器可以用环氧乙烷气体灭菌，生物指示剂可用于监测这样的程序。
同时要监测和控制温度、压力、湿度和环氧乙烷浓度，容器表面和容器内可能存在的残留物（如环氧乙烷和其降解产物）也要测定。
胶塞是微生物和热原（如产品要求无热原）污染的另一个可能的来源。
在最终蒸汽灭菌前，胶塞—般经过多次洗涤循环，最后冲洗用美国药典注射用水。
减少洗涤和灭菌之间的时间间隔也很重要，因为胶塞上的水分有助于微生物生长和热原产生。
因胶塞导热差，所以胶塞灭菌工艺的适当验证尤为重要。
Ⅵ．时限
要求
211.111节（生产时间）在—定程度上要求，为确保药品质量，对每一生产阶段的完成时间限度都要确定。
引言
在无菌工艺制备灭菌药品中，确定时限通常对若干操作是合适的。
例如，为了防止滤出物因微生物生长或通过过滤器时间过长而受到污染，产品过滤和灌装操作的全部时间应限制在一个限定的最大值内。
这样的限制也避免了过滤器进口端微生物数目的增多，微生物的增多将导致热原产生。
Ⅶ．生产和工艺控制验证
要求
211.113节（微生物污染的控制）在一定程度上要求建立和遵守为防止微生物污染灭菌药品而制定的合适的书面规程。
该规程必须包括所有无菌工艺的验证。
指导
为保证经无菌工艺生产的灭菌产品的无菌，两种操作类型，即灭菌和无菌条件下的灌装／密封的严格验证最为重要。
如果产品的无菌的组件----药品、容器和密封件在容易导致污染这些组件的条件下放在一起，即使最有效的无菌工艺也难以达到目标。
相反，如果这些情况没有造成任何污染，但产品组件组装时不是无菌的，那么产品的灭菌也将受影响。
就验证灭菌产品组件的无菌组装和这些组件灭菌的可以接受的方式而言，已有问题产生，然而，—些人认为灭菌产品组件的无菌组装操作最为困难且已产生较多问题。
因此，本指导重点为验证无菌组装（即灌装和密封）操作。
无菌组装操作
验证无菌组装工艺的一种可以接受的方法，包括用—种微生物生长培养基模拟灭菌产品灌装操作，这种方式称作“无菌培养基灌装”。
使用该营养培养基，使之暴露于操作者、设备、表面和环境条件下，以尽可能模拟产品将经历的相同暴露条件。
密闭的药品容器中灌装了培养基，然后进行培养以检查微生物的生长，并且评价结果以确定在实际灌装和密封操作中所有给定的药品单位被污染的可能性。
培养基灌装连同全面环境监测在验证无菌溶液、悬浮液和粉末的无菌工艺中尤有价值。
灌装液体培养基作为验证粉末的无菌工艺的—部分，可能需使用设备和（或）工艺步骤。
而这些设备及程序步骤不会出现在常规的粉末程序操作中。
然而，这样一些工作对于表明粉末暴露受污染的特性是有价值的，并且是重要的。
培养基灌装方面已出现了若干问题，涉及到培养基污染设备、灌装的周期和次数、灌装的规模、培养基本身、环境条件和试验结果。
1．受培养基污染：
一些药品生产厂对培养基灌装操作中营养培养基对设备和用具可能造成污染表示关注。
然而，如果培养基经过适当处理，并随后立即进行设备的清洗、消毒，必要时进行灭菌，那么培养基灌装操作对后来使用同—设备和用具处理的产品质量不会有影响。
2.频次和试验次数：
当一个工艺最初被验证时，每一个独立的培养基灌装均应重复足够次数以保证结果的一致和有意义。
因为一次单一试验的结果可以有误，多次试验得到的偏差很大的结果可能标志着该工艺的失控，这是很重要的。
FDA认为，在许多情况下，至少需要进行三次独立的试验，这一最少的次数被认为是工业中的一个总的验证原则。
初期验证后，需增加培养基灌装的频次将取决于事故的次数和可能影响该无菌工艺除去灭菌产品组件污染的能力的变化。
例如设备和用具的改进、人员的重大变更、环境测试结果的反常和最终产品无菌检验显示产品受到污染等都需重新验证该系统。
然而，没有上述变化或事故时，一般可以接受的频次是每个灌装／密封生产线，每一班每年至少做两次。
全体人员每年必须参加至少一次的培养基灌装。
因为使用培养基灌装再验证该工艺，每次再验证中培养基灌装单独试验的次数不必象初期验证时那样多，例如如果试验结果与初期验证的—致，并且环境监测数据证实灌装环境质量在规定的限度内，那么做一次试验就可以了。
然而，当数据相反或数据表明该工艺失控时，应确保增加起确定作用的培养基灌装试验。
3．试验的规模：
培养基灌装单位的数目应对检测低污染发生率的概率高得多。
曾有报道，要达到95%的可靠率（信任率），污染率为1／1000，至少需检测3000单位。
决定试验规模时，无菌工艺操作持续的时间也是首先要考虑的。
班次持续的时间尤其要足以覆盖实际正常生产的全部操作。
试验单位的数目必须反映出在灌装速度下暴露时间的“最差状况”，这一灌装速度相当于或低于实际灌装速度。
为使培养基接触容器内表面（例如，旋转装有培养基的容器），并易于目检微生物的生长情况，每一容器应灌装足够的培养基，这一点也很重要。
4．培养基：
培养基最重要的方面是它们促进微生物生长的能力。
选择用于验证试验的培养基前，应证实其能够支持微生物生长。
在这点上，与培养基灌装试验一道培养阳性控制单位是有价值的。
一般说来，支持广谱需氧微生物生长的培养基（如胰酶酪胨大豆培养基）是可以接受的。
美国药典／国家处方集（USPXⅪ／NFⅫ）所列的用于无菌试验生长促进检测的微生物可用于此目的。
在选择合适的培养基时，也应考虑它们是否有能力使经过环境监测和阳性无菌试验结果确证的哪些种类微生物生长。
用足够的时间（周期不少于14天）和温度培养培养基单元用以检测由于环境条件和取样方法可能造成的影响致使在其他培养条件下不能生长的微生物生长，这一点也很重要。
5．环境条件：
培养基灌装应在模拟实际和作用为生产质量限度所确定的“最差状况”的环境条件下进行。
在标准操作规程内，这样强调条件在一定程度上是允许的，重要的是用来评定这些规程所包括的程序的某些培养基灌装过程中存在这些条件。
在空气微粒和微生物质量超出正常的情况下和在特别注意的情况下，进行培养基灌装会得出不正确的评定（造成该工艺比实际情况似乎更洁净）。
与其那样，不如在确定的人员数目和活动、温度及湿度的限度下对该系统做挑战性试验。
6．试验结果：
具有高度可靠性的试验结果表明产品单位在无菌工艺中被污染的可能性极小。
一般说来，1／1000的污染概率是可以接受的。
FDA可以接受的这一污染概率并不意味着在1000个单位以无菌工艺生产出的灭菌药品中可能有1个是非无菌的。
生产厂对所有非无菌产品的发货负有全部法律责任。
FDA仅承认关于如何正确并准确地验证一个控制体系排除污染的特性方面有科学和技术的限制。
灭菌操作
过滤
过滤是消毒药品溶液常用的方法，过滤后将药品溶液在无菌条件下加入到灭过菌的容器中。
灭菌过滤器是指用最低浓度为107微小假单孢菌／cm2过滤器表面做挑战性试验，能滤出无菌滤液的过滤器。
这种过滤器的孔隙直径为0.22μm或更小些。
在某些情况下，产品粘度高或有胶体性质，不能通过0.22μm的孔隙，可以连续使用0.45μm的过滤器除去微生物。
然而，最好选用比过滤更能保证较高的无菌水平，而对产品质量无不利影响的其他灭菌方法。
无论使用什么过滤器或组合过滤器，验证均应包括微生物挑战性试验以模拟“最差状况”生产条件，尤其要考虑待过滤物料中微生物的大小。
微生物应足够小，不但能挑试过滤器的孔隙，而且能模拟生产中存在的最小微生物。
就这一点而言，微小假单孢菌是可以接受的微生物，因为它是最小的细菌之一（直径0.3μm）。
如果适当的生长、采集和使用，它可以通过孔隙大于0.22μm等级的过滤器。
挑战性试验中微生物的数目很重要，因为一个过滤器可能有若干个大于标示等级的孔隙，这些孔隙可以使微生物通过”j。
这样通过的可能性随着待滤物料中微生物数目的增加而增加。
可以接受的微小假单孢菌挑试浓度为每平方厘米过滤器表面上不少于107，确保实际流人溶液的生物负荷不包括一定大小和（或）浓度的微生物，它们会降低滤液的无菌水平，这一点很重要。
有内在杀菌力的药品溶液和油质药品溶液，不可用微小假单孢菌做过滤器的挑战性试验。
在上述情况下，要使用粘度和其他物理性质十分接近实际产品，对微生物挑战性试验无相反作用的挑试液。
过滤器验证的挑战性试验条件应模拟生产的其他方面以及流入液的生物负荷，例如，待过滤物料的pH和粘度、流速、压力、温度、物料与过滤器本身的适应性和水力冲击作用都是生产的诸多方面，它们能影响过滤器的工作，在验证过滤程序中应模拟这些因素。
这些因素中许多与它们对过滤器截获微生物方法的作用有关，即筛子截留和（或）吸附。
过滤器验证试验，包括微生物挑战性试验不必在实际生产场地进行。
然而，重要的是试验室应按上述讨论模拟实际生产条件。
一些较复杂的过滤器验证试验超出了某些过滤器用户的能力。
在上述情况下，由外部试验室或过滤器制造者进行试验是可以的。
FDA认为获得有效的试验数据是过滤器用户的责任。
这些数据必须适用于用户的产品和使用条件，因为对各种不同条件和产品，过滤器性能明显不同。
一类产品的性质和影响过滤器效能的程序条件相似时，不必对该类产品逐个进行验证研
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