质量通病的预防及处理.docx

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质量通病的预防及处理

防止混凝土质量通病的具体措施

质量通病的产生，主要是对质量通病的发生无预见，未采取有效的防治措施，没有严格按工艺要求施工，质量控制的关键点未得到控制，跟踪检查力度不够，致使施工中简化工序，关键环节处理不认真，留下质量通病，根据质量通病发生的特征，本工程采取如下措施对质量通病进行防治。

1、根据本工程特点，对混凝土分项工程可能出现的质量通病进行预见，制定切实有效的防治措施，在施工中严格控制。

2、严格按工艺标准要求操作，控制施工质量关键点。

3、详细进行技术交底，明确混凝土工程的施工方法，质量通病产生原因及预防措施，施工中认真检查确保防治措施落实。

4、认真执行一体化《管理手册》、《作业指导书》从施工人员技术人员技术培训到各种机具的保养维修，从把握施工技术关键到施工程序的每一个环节，从原材料控制到工程质量评定等一切活动，都在质量保证、质量控制体系下进行，有效地防止质量通病的发生。

一、混凝土工程质量通病

1）蜂窝，产生原因；振捣不实或漏振；模板缝隙过大导致水泥浆流失，钢筋较密或石子相应过大，预防措施：

模板制作中严格按翻样尺寸配制，选用质量合格的材料，接缝要严密，对模板严格检查验收。

2）中途停歇后再浇捣时，新旧接缝范围要小心振捣，模板安装前应清理模板表面及模板拼缝处的黏浆，才能使接缝严密，若接缝宽度超过2.5mm，应予填封，梁筋过密时应选择相应的石子粒径。

3）露筋，产生原因：

主筋保护层垫块不足，导致钢筋紧贴模板，振捣不实；预防措施：

钢筋垫块厚度要符合设计规定的保护层厚度；垫块放置间距适当，钢筋直径较小时，垫块间距宜密些，使钢筋下垂挠度减少；使用振动器必须待混凝土中气泡完全排除后才移动。

4）麻面，产生原因：

模板表面不光滑；模板湿润不够；漏涂隔离剂，预防措施；模板应平整光滑，安装前要把粘浆清除干净，并满涂隔离剂，浇捣前对模板要浇水湿润。

5）孔洞。

产生原因：

在钢筋较密的部位，混凝土被卡住或漏振，预防措施：

对钢筋较密的部位（如梁柱接头）应分次下料，缩小分层振捣的厚度；按照规程使用振动器。

6）缝隙及夹渣。

产生原因：

施工缝没有按规定进行清理和浇浆，特别是柱头和梯板脚，预防措施：

浇注前对柱头、施工缝、梯板脚等部位重新检查，清理杂物、泥沙、木屑。

7）墙柱底部缺陷（烂脚）。

产生原因：

模板下口缝隙不严密，导致漏水泥浆；或浇筑前没有先浇灌足够50mm厚以上水泥砂浆。

预防措施：

模板缝隙宽度超过2.5mm应予以填塞严密，特别防止侧板吊脚；浇注混凝土前先浇足50~100mm厚的水泥砂浆。

8）梁柱结点处（接头）断面尺寸偏差过大。

产生原因：

柱头模板刚度差，或把安装柱头模板放在楼层模板安装的最后阶段，缺乏质量控制和监督。

预防措施：

安装梁板模板前，先安装梁柱接头模板，并检查其断面尺寸、垂直度、刚度，符合要求才允许接驳梁模板。

9）楼板表面平整度差。

产生原因：

振捣后没有用拖板、刮尺抹平；跌级和斜水部位没有符合尺寸的模具定位；混凝土未达终凝就在上面行人和操作，预防措施：

浇捣楼面应提倡使用拖板或刮尺抹平，跌级要使用平直、厚度符合要求和模具定位；混凝土达到1.2MPa后才允许在混凝土面上操作。

10）基础轴线位移，螺孔、埋件位移，产生原因：

模板支撑不牢，埋件固定措施不当，浇筑时受到碰撞引起，预防措施：

基础混凝土是属厚大构件，模板支撑系统要予以充分考虑；当混凝土捣至螺孔底时，要进行复线检查，及时纠正，浇注混凝土时应在螺孔周边均匀下料，对重要的预埋螺栓尚应采用钢架固定，必要时二次浇筑。

11）混凝土表面不规则裂缝，产生原因：

一般是淋水保养不及时，湿润不足，水分蒸发过快或厚大构件温差收缩，没有执行有关规定，预防措施：

混凝土终凝后立即进行淋水保养；高温或干燥天气要加麻袋等覆盖，保持构件有较久的温润时间，厚大构件参照大体积混凝土施工的有关规定。

12）缺棱掉角。

产生的原因：

投料不准确，搅拌不均匀，出现局部强度低；或拆模板过早，拆模板方法不当。

预防措施：

指定专人监控投料，投料计量准确；搅拌时间要足够；拆模板应在混凝土强度能保证其表面及棱角不应在拆除模板而受损坏时方能拆除，拆除时对构件棱角应予以保护。

二、混凝土质量缺陷的处理

1）麻面：

先用清水对表面冲刷干净后用1：

2或1：

2.5水泥砂浆抹平。

2）蜂窝，露筋：

先凿除孔洞周围疏松软弱的混凝土，然后用压力水或钢丝刷洗刷干净，对小的蜂窝孔洞用1：

2或1：

2.5水泥砂浆抹平压实，对大的蜂窝露筋按孔洞处理。

3）孔洞：

凿去疏松软弱的混凝土，用压力水或钢丝刷洗刷干净，支模后，先涂纯水泥浆，再用比原混凝土高一级的细石混凝土填捣。

如孔洞较深，可用压力灌浆法。

4）裂缝：

视裂缝宽度、深度不同，一般将表面凿成V型缝，用水泥浆、水泥砂浆或环氧水泥浆进行封闭处理；裂缝较严重时，可用埋管压力灌浆。

5）严禁踩踏钢筋，确保钢筋配置符合设计要求。

提高混凝土外观质量的具体措施：

1）原材料的控制，进入商品砼厂的拌制材料（砂、石、水泥），必须有出厂合格证并经商品砼厂按规定取样复检合格，向施工单位出具产品合格证和复试报告。

外加剂：

根据设计图纸要求选用，外加剂必须经试验合格后，方可在工程上使用。

掺合料：

根据工程结构特点和配合比设计要求，确定是否采用掺合料，质量必须符合国家现行标准。

2）混凝土搅拌质量、如泵送混凝土坍落度，一般控制在180～200mm，每台班应测两次；混凝土的水灰比应严格按照设计配比进行控制。

3）混凝土运输：

（1）混凝土搅拌运输车装料前应把筒内积水必须排清。

（2）运输途中，拌筒以1~3r/min速度进行搅动，防止离析。

（3）搅拌车到达施工现场卸料前，应使拌筒以8~12r/min转1~2min，然的再进行反转卸料。

（4）混凝土自搅拌机中卸出后，应及时运到浇筑地点。

在运输过程中，要防止混凝土离析，水泥浆流失，坍落度变化以及产生初凝等现象，如混凝土运到浇筑地点有离析现象时必须在浇灌前进行二次拌合。

（5）混凝土从搅拌机中卸出后到浇筑完毕的延续时间，不宜超过表6-25的规定。

混凝土从搅拌机卸出至浇筑完毕的延续时间（min）表6-25

混凝土强度等级

气温

＜25

＞25

＜C30

120

90

＞C30

90

60

4）混凝土浇筑、振捣：

（1）浇筑混凝土剪力墙时，先将振捣棒插入剪力墙根部，使其振动再灌入混凝土，应分层浇筑、振捣，每层厚度不超过50cm，边下料边振捣，一般浇筑高度不宜大于2m，如能确保浇筑密实，亦可每层一次浇筑。

（2）混凝土振捣：

振捣剪力墙时，振捣棒尽量靠近内墙插入。

振捣梁板混凝土时，振捣棒与混凝土面应成斜角，斜向振捣。

振捣层厚度不应超过振捣棒的1.25倍。

（3）浇筑混凝土时，应注意保护钢筋位置、墙体模板，专人检查模板、钢筋是否变形、移位；螺栓、拉杆是否松动、脱落；发现漏浆等现象，指派专人检修。

（4）表面抹平：

梁板混凝土每振捣完一段，应随即用木抹子压实、抹平、一次收面压光。

（5）混凝土养护：

混凝土浇筑完12h以内，应对混凝土加以覆盖并浇水养护。

常温时每日至少浇水两次，养护时间不得少于7d。

5）提高模板安装质量

（1）模板安装按施工流水段分开间进行，先放阴角模，后支大模板，直至模板全部合拢就位。

（2）安装模板的根部垫抹水泥砂浆10～15mm，防止墙体发生烂根、露筋、蜂窝麻面现象，并在大模板边缘外测粘贴2mm海棉条，以防漏浆。

（3）安装穿墙螺栓，校正模板同步进行。

墙的宽度尺寸偏差及每层模板立面垂直度偏差控制要求的范围内。

（4）为了避免发生离析现象，混凝土自泵车或布料机软管倾落时，要保证软管长度，使混凝土自由倾落高度不超过2m。

（5）为了保证混凝土结构良好的整体性，混凝土应连续进行浇筑，不留或少留施工缝。

混凝土浇筑应分层振捣，每次浇筑高度应不超过振动棒长的1.25倍，在振捣上一层时，应插入下层中50mm，以消除两层之间的接缝。

下料点应分散布置，一道墙至少设置两个下料点，门窗洞口两侧应同时均匀浇筑，以避免门窗口模板走动。

（6）剪力墙内模配置高度比墙净高要高1㎝，将内墙水平缝留置位置隐蔽在楼板底向上一定尺寸处，使施工逢不外漏，整体观感效果好。

（7）墙体垂直度、平整度的控制采用在同一轴线的墙，在模板上口一侧要拉统长控制线找直。

每块模板至少要检查两边的垂直度。

对上下墙直接连接处，是垂直度和平整度检查的重点，按照“以下层墙控制上层墙，误差分层调整”的原则进行。

（8）模板与混凝土墙面吸附或粘结不能离开时，可用撬棍撬动模板下口，不得在墙上口撬模板，要保证拆模时不晃动混凝土墙体。

（9）为控制剪力墙模板安装的位置，竖向钢筋的间距，控制保护层厚度，制作墙钢筋竖向定位梯。

（10）在浇筑门窗洞口部位砼时，应从两侧同时下料，高差不能太大，以防止洞口模板移动，先浇捣洞口下部，后浇捣两侧砼，以防洞口下部出现蜂窝孔洞。

三、混凝土成品保护

（1）混凝土浇筑期间，及时校对预留伸出钢筋或埋件位置。

（2）已浇的楼板混凝土强度达到1.2MPa后才准在楼面上进行操作。

（3）侧面模板应在混凝土强度能保证其棱角不因拆模而受损坏时，方可拆模。

（4）不能用重物冲击模板，不准在梁侧板或吊板上蹬踩。

（5）使用振动棒时，注意不要触碰钢筋与埋件、预埋螺栓、暗管等，如发现变异应及时校正。

（6）雨期施工应备有足够的防御措施，及时对已浇筑的部位进行遮盖，下雨期间，应避免露天作业。

（7）日平均气温低于5OC时，不得浇水养护，宜用塑料布或麻袋，草袋覆盖保湿。

模板工程的清理措施

1、墙、柱模板支设前，对墙柱底部的松散混凝土、钢筋上沾污的混凝土人工清理干净；墙、柱根部的木屑、垃圾等杂物，使用电动吹风机清除干净。

2、墙、柱模板施工，在模板组配设计时底部距混凝土表面留置10-20mm板缝，待楼层平板铺设完成后，对墙、柱、平板进行浇水冲洗，将模板内的土尘、锯沫从墙柱根部板缝内冲出，浇筑混凝土前将板缝采用水泥砂浆封堵严实。

此做法既能保证墙柱模板内土尘、锯沫冲洗干净，又防止墙柱发生烂根、露筋、蜂窝麻面现象。

3、墙、柱模板在楼层上组配制作完成后，拼装支设前应对板面进行清扫，保持洁净无沾污，并在大模板边缘外侧粘贴2mm海棉条，防止漏浆，以保证混凝土的外观质量。

4、梁板内杂物的清理

模板组配、下料避免在楼层上进行，但因施工场地有限，梁板模板施工时大都在铺好的楼板面上，尤其注意锯末的清扫，安排专人进行边产生边清扫成堆清运至场外，不得落入墙、柱内。

并在梁底中部留置清扫口，清扫口50×100洞，留置数量根据现场实际情况确定，以便用电吹风机清扫模内的杂物，清理干净后，用木胶合板背订木方固定。

梁板钢筋绑扎前，必须先将模板内土尘、锯末等杂物清理干净，板缝用胶带纸粘贴完毕，板面标高及平整度检查完毕，并符合设计及规范要求。

5、拆除后的模板二次安装前，应清理模板表面及模板拼缝处的黏浆，才能使接缝严密，若接缝宽度超过2.5mm，应予填封处理。

6、墙、柱模板安装成型后，若在梁板施工作业中操作不慎或疏忽等原因，将木块、板方材、扣件等掉入墙、柱内，必须采取适当的方法清理出来，不得埋置在混凝土内，若无法取出时对该部位的模板进行局部拆除，取出后二次封堵模板并加强固定。

7、墙体垂直度、平整度的控制采用在同一轴线的墙，在模板上口一侧要拉统长控制线找直。

每块模板至少要检查两边的垂直度。

对上下墙直接连接处，是垂直度和平整度检查的重点，按照“以下层墙控制上层墙，误差分层调整”的原则进行。

8、为控制剪力墙模板安装的位置，竖向钢筋的间距，控制保护层厚度，必须按照规范要求制作墙体钢筋竖向定位筋。

墙根部焊接定位钢筋与墙同厚，以上挂置砂浆垫块，必须按要求放置卡紧墙体水平筋，以保证墙体截面尺寸和保护层厚度。

混凝土裂缝的产生及防治措施

混凝土结构裂缝的产生，在很大程度上影响了外观质量且给人以不安全感。

因此，对这类裂缝产生的原因进行分析并加以防治是很必要的。

现浇钢筋混凝土楼板、墙体裂缝一般分两类，一类是荷载引起的裂缝，另一类是混凝土干缩变形引起的裂缝。

现浇钢筋混凝土楼板，当受到大于抗裂的荷载作用时，在楼板的上面，会沿着梁的周边产生裂缝，在楼板的下面产生龟状裂缝，楼板上面的裂缝容易最先发现，裂缝宽度可达1—2mm，楼板下面的裂缝，则数目多，分布较散，缝宽较小。

混凝土干燥收缩时，产生的裂缝往往在建筑物短边方向出现，四角处也容易出现斜裂缝，干燥产生的裂缝往往是贯通整个楼板，在混凝土施工缝处出现裂缝较多。

混凝土结构产生裂缝主要是由于混凝土干缩，设计错误（板厚或钢筋不足），材料质量有问题，水灰比控制不当，钢筋位移，施工缝处理不当或建筑物用途变更引起超载等直接原因造成的。

控制混凝土结构的裂缝应防患于未然，因此我们就是要注重施工质量，针对以上影响裂缝产生的原因，可以从以下几个方面严把质量关。

1、材料：

施工中所用材料均应符合国家现行相关法规规范的要求，在此特别强调的是以下几点：

1控制水泥的体积安定性：

如果水泥在硬化后，产生不均匀的体积变化，即所谓体积安定性不良，就会使构建产生膨胀性裂缝，降低建筑物的质量。

国家标准规定，用沸煮法检验水泥的体积安定性，体积安定性不良水泥应作废品处理，不能用于工程中，因此每批进场水泥在使用前都应首先检验水泥体积安定性，切不可为抢工期盲目施工。

2细骨料必须清洁不含杂质：

在砂中常含有一些有害杂质，如云母、粘土、淤泥、粉砂等，粘附在砂的表面，妨碍水泥与砂的粘结，降低混凝土强度，同时还增加混凝土的用水量，从而增大混凝土的收缩，导致混凝土开裂。

3粗骨料也必须清洁不含杂质，如粘土、淤泥及细屑、硫酸盐及硫化物和有机杂质，它们的危害与在细骨料中相同。

4钢材：

目前我们建筑工程所用钢材的要求是每批进场钢材必须有出厂合格证并且现场见证取样做力学、工艺性能试验，而忽略了对化学成分的检验。

目前，建筑钢材市场状况不容乐观，其所出具的钢材出厂合格证真实性很值得考虑，化学成分对钢材性能有较大影响，从而影响钢筋混凝土的总体质量，如碳含量多，钢筋强度和硬度相应提高，但塑性和韧性相应降低且增加钢的冷脆性和时效敏感性，降低抗大气锈蚀性，钢中还有磷、硫、氧等有害杂质，使钢材变脆，降低各种机械性能，可焊接变坏等。

因此，我们应提倡不仅做力学和工艺性能试验还应增加对化学成分的检验，以保证钢筋混凝土的总体质量。

5施工及养护用水：

不得含有影响水泥正常凝结于硬化的有害杂质，如，油脂、糖类等。

污水、PH值小于4的酸性水，含硫酸盐（按SO4计）超过水重1﹪的水均不得使用，海水中含有硫酸盐、镁盐和氯化物，对水泥石有侵蚀作用，对钢筋也会造成锈蚀，因此一般不得用海水拌制混凝土，凡能饮用的自来水和清洁的天然水，都可用来拌制和养护混凝土。

2、严格控制按合理配比施工：

混凝土施工的砂石、水泥、拌制用水必须准确计量，但常有一些操作人员甚至管理人员对此重视不够。

通过对比试验表明，在水灰比不变的情况下，单位体积拌合物内如果水泥砂浆过多，则拌合物的粘聚性差，同时影响混凝土强度与耐久性；水泥浆过少，至使其不能填满骨料空隙或不能很好包裹骨料表面时，就会产生崩塌现象，粘聚性变差。

在水泥浆干稠会使施工困难不能保证混凝土的密实性；水灰比过大，又会造成拌合物的粘聚性和保水性不良，而产生流浆、离析现象，并严重影响混凝土强度。

因此，只有严格按合理配比施工才能确保混凝土有较好的质量。

3、严格控制板厚度及钢筋位置：

墙或板厚和钢筋位置应符合设计图纸要求，偏差必须控制在施工允许范围内，如板厚的允许偏差在+8mm—-5mm之内，如果偏差过大，就相当于改变原设计意图，即改变了设计板厚和钢筋有效高度hO值，必将直接削弱现浇钢筋混凝土板的承载能力，即使正常受荷，也难以避免板缝开裂。

4、注重模板工程：

我们主要强调的是模板及其支架必须保具有足够的承载能力，刚度和稳定性，并不得有漏浆现象。

否则，就会使混凝土在终凝前，产生不正常变形或者漏浆改变水灰比，而直接影响混凝土的浇筑质量，产生板缝。

5、注重施工缝或后浇带的处理：

首先施工缝或后浇带的位置必须正确，应在混凝土浇筑前确定，并宜留在结构受剪力较小且便于施工的部位，设计有要求的严格按照设计图纸留置。

其次，施工缝或后浇带二次浇筑混凝土前，应清除水泥薄膜，松动石子及软弱混凝土层，并冲洗干净，混凝土强度等级或微膨胀要求的必须按照设计要求施工，否则，施工缝或后浇带处新旧混凝土结合不紧密将是混凝土现浇板的薄弱环节，易在此处产生裂缝。

6、注重养护：

水的存在是水泥能够硬化必不可少的条件，如果没有水，硬化就会停止，所以，用水泥拌制的砼浇筑后应注意保持潮湿状态，以利获得和发展其强度，。

另外往往由于养护支未到就急于上施工荷载，使砼在初凝后，终凝前受荷而产生无法愈合的初始裂缝。

对已浇筑完的砼，应在12h以内对砼加以覆盖和浇水，对采用硅酸盐，普通硅酸盐水泥和矿渣硅酸盐水泥拌制的砼浇水养护时间不得少于7天，对掺加缓凝型外加剂或抗渗要求的，不得少于14天；浇水次数应能保持砼处于湿润状态；砼的养护用水与应与拌制用水相同。

采用塑料布覆盖养护的混凝土，其敞露的全部表面应用塑料布覆盖严密，并应保持布内有凝结水，在已浇筑的混凝土强度达到1.2N/mm2以前，不得在其上踩踏或安装模板支架。

7、加强冬施保温养护措施

（1）冬期浇筑的混凝土掺负温复合外加剂时，应根据温度情况的不同，使用不同的负温外加剂。

且在使用前必须经专门试验及有关单位技术鉴定。

（2）冬期施工前应制定冬期施工方案，对原材料的加热、搅拌、运输、浇筑和养护等进行热工计算，并应据此施工。

（3）混凝土在浇筑前，应清除模板和钢筋上的冰雪、污垢。

运输和浇筑混凝土用的容器应有保温措施。

（4）冬施养护：

模板及保温层，应在混凝土冷却到5℃后方可拆除。

混凝土与外界温差大于15℃时，拆模后的混凝土表面，应临时覆盖，使其缓慢冷却。

通过总结经验和查阅资料，现浇钢筋混凝土裂缝常用的补强方法有以下几种：

（1）封闭处理：

即在钢筋混凝土楼板裂缝处注入胶粘剂修补，修补时最好应卸除楼板上的使用荷载，以保证修补后的楼板有较好的效果，这种方法使用较为普遍。

（2）钢筋砼墙体裂缝若仅在结构表面出现，属构件外表面受温差应力，不断收缩变形而产生的裂缝，对结构没有任何影响。

可采用向缝隙内灌注低黏度环氧树脂胶液的方法封闭裂缝，恢复构件的整体性。

（3）对较大的裂缝处理应在剔凿并用水冲洗杂物干净后，用高一标号砼加微膨胀剂填补并捣固密实。