桥梁工程专项施工方案.docx

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桥梁工程专项施工方案

桥梁工程专项施工方案

本次施工的桥梁为新建桥梁，桥梁施工范围起点7+44.312～8+17.179（挡墙末端），本次设计的桥梁位于道路桩号7＋80.747～8＋10.807范围内（指背墙前口线），跨越老襄河，新建桥梁为3×20m预应力钢筋混凝土空心板结构，桥面连续，斜度20°。

桥梁横断面布置为：

0.3米栏杆+3米人行道+14米机非混行车道+3米人行道+0.3米栏杆=20.6米，桥梁建筑面积1238.5㎡。

后台为了和道路衔接，在机非混行车道设置6.0m长搭板。

一、钻孔桩施工方案

全淑县老襄河桥位于全淑县境内,ф1.2m—1.5m钻孔灌注桩基础，共计36根桩。

根据现场场地条件并结合工程工期，本桥钻孔桩施工使用冲击桩机。

（一）施工准备

平整场地，放线定桩位。

根据场地情况，供电线路和供水管线布设要合理，布局要规范，并在合理的位置安设泥浆池、泥浆沉淀池，确定钻机移位路线和方法，接通水源、电源，安装水泵并使钻机就位。

（二）护筒埋设

1、精确定出桩位后，经现场监理工程师检查无误，埋设钢护筒；

2、护筒采用5mm的钢板卷制而成，护筒内径比桩径大20cm，护筒顶要高出施工水位或地下水位2.0m，并高出施工原地面0.5m；

3、护筒埋设位置必须准确，保证护筒的垂直度和水平度；

4、护筒必须穿过淤泥质地层，护筒一般高为1.2～1.5m，具体可随桩位处的土质情况进行确定；

5、在护筒的顶部要开设1个溢浆口，护筒顶面位置偏差不得大于5cm，护筒倾斜度不得大于1%；

6、在护筒上下端各焊一道加劲肋和吊环，以增加护筒刚度，灌注桩结束后起拔护筒。

桩基护筒用人工开挖埋设于密实粘土层中，四周所填粘土须分层夯实。

护筒埋设完成后钻机就位，并将钻头准确对准桩位，钻机用缆风绳四周加固牢靠稳定。

（三）成孔施工

1.机具布置

在埋好的护筒和备足护壁泥浆后,将钻机就位,立好钻架,对准桩孔中心.钻架应有足够的结构强度和承受反复冲击荷载的结构刚度,如不能满足上述要求,应采用风缆或撑杆等措施加固。

2.开孔

开始钻孔时应采用小冲程开孔，待钻进深度超过钻头全高加正常冲程后，方可进行正常冲击钻孔；开孔时应先在孔内灌注泥浆,如孔中有水,可直接投入粘土,用冲击锥以小冲程反复冲击造浆。

细粒土层可采用浓泥浆、小冲程、高频率反复冲砸,使孔壁坚实不坍不漏。

泥浆性能指标，应按钻孔方法和地质条件确定，并符合下列规定：

泥浆比重:

冲击钻机使用管形钻头钻孔时，入孔泥浆比重为1.2～1.3；冲击钻机使用实心钻头钻孔时，孔底泥浆比重不宜大于:

砂黏土1.3；大漂石、卵石层1.4；岩石1.2。

在开孔及钻进过程中应始终保持孔内水位高出地下水位（河中水位）1.5～2.0m,并低于护筒顶面0.3米以防溢出,掏渣后应及时补水。

在砂及卵石夹土等松散层开孔或钻进时，可按1：

1投入粘土和小片石（粒径不大于15cm），用冲击锤以小冲程反复冲击，使泥膏、片石挤入孔壁。

必要时必须重复回填反复冲击2～3次。

开孔或钻进遇有流砂现象时,宜加大粘土减少片石的比例,按上述方法进行处理,力求孔壁坚实。

3.正常钻进时应注意事项

（1）冲程应根据土层情况分别规定:

一般在通过坚硬密实卵石层或基石漂石之类的土层中时宜采用高冲程（100cm）,在通过松散砂、砾类土或卵石夹土层中时宜采用中冲程（约75cm）。

冲程过高，对孔底振动大，易引起坍孔。

在通过高液限粘土、含砂低液限粘土时，宜采用中冲程。

在易坍塌或流砂地段宜采用小冲程，并应提高泥浆的粘度和相对密度。

（2）在碎石类土、岩层中宜用十字形钻头，在砂黏土、砂和砂砾石层中宜用管形钻头；在通过漂石或岩层，如表面不平整，应先投入粘土、小片石，将表面垫平，再用十字形钻锥进行冲击钻进，防止发生斜孔、坍孔事故。

（3）要注意均匀地松放钢丝绳的长度。

一般在松软土层每次可松绳5cm~8cm，在密实坚硬土层每次可松绳3cm~5cm。

应注意防止松绳过少，形成“打空锤”，使钻机、钻架及钢丝绳受到过大的意外荷载，遭受损坏。

松绳过多，则会减少冲程，降低钻进速度，严重时使钢丝绳纠缠发生事故。

吊钻头的钢丝绳必须选用柔软优质、无死弯和无断丝者，安全系数不应小于12；钢丝绳与钻头间应设转向装置并连接牢固，钻孔过程中应经常检查其状态及转动是否正常、灵活；主绳与钻头的钢丝绳搭接时，两根绳径应相同，捻扭方向必须一致。

（4）钻孔工地应有备用钻头、维修设备和事故处理设备，检查发现钻孔钻头直径磨耗大于15mm时，应及时更换或修补；更换新钻头前，应先检孔到孔底，确认钻孔正常时方可放入新钻头；

（5）为防止冲击振动导致邻孔孔壁坍塌或影响其混凝土强度，应待邻孔混凝土抗压强度达到2.5MPa后方可开钻。

（6）钻孔的安全要求：

冲击锥起吊应平稳，防止冲撞护筒和筒壁；进出孔口时，严禁孔口附近站人，防止发生钻锥撞击人身事故；应故停钻时，孔口应加盖保护，严禁钻锥留在孔内，以防埋钻。

4.钻进时异常情况的处理

（1）钻孔中发生坍孔后，应查明原因和位置，进行分析处理。

坍孔不严重者，可加大泥浆比重继续钻进；严重者回填重钻。

（2）出现流砂现象后，应增大泥浆比重，提高孔内压力或用黏土作成大泥块或泥砖投下。

用冲击法造孔时可投黏土块，用钻头冲击黏土块挤入流砂层，加强孔壁，堵住流砂。

（3）弯孔不严重时，可重新调整钻机或卡杆孔继续钻进。

发生严重弯孔、梅花孔、探头石时，应回填修孔，必要时反复几次修孔。

冲击法修孔，应回填硬质带角棱的石块。

并多填0.5m。

（4）出现缩孔时，可提高孔内泥浆面或加大泥浆比重采用上下反复扫孔的方法，恢复孔径。

（5）发生卡钻时，不宜强提。

应查明原因和钻头位置，采用晃动大绳或钻头以及其他措施，使钻头松动后再提起。

（6）发生掉钻时，应及时摸清情况，查明原因，采取措施，尽快处理。

如钻头被埋住，应首先清除泥砂，再进行打捞。

5.掏渣

破碎的钻渣，部分和泥浆一起被挤进孔壁，大部分靠掏渣筒清除出孔外，故在冲击相当时间后，应将冲击锥提出，换上淘渣筒，下入孔底掏取钻渣，倒进钻孔外的倒渣沟中。

管锥本身兼作掏渣筒，无需另换掏渣筒。

一般在密实坚硬土层每小时纯钻进小于5cm~10cm、松软地层每小时纯钻进小于15cm~30cm时，应进行掏渣。

或每进尺0.5cm~1.0cm时掏渣一次，每次掏4~5筒，或掏至泥浆内含渣显著减少、无粗颗粒、相对密度恢复正常为止。

在开孔阶段，为使钻渣挤入孔壁，可待钻进4m~5m后再掏渣。

正常钻进每班至少应掏渣一次。

在松软土层，用管锥钻进比十字型冲击锥快，故掏渣应较勤。

一般锥管内装满钻渣后，应立即提锥倒渣，管锥装满状态，可根据实际测定。

掏渣后应及时向孔内添加泥浆或清水以维持水头高度。

投放粘土自行造浆的，一次不可投入过多，以免粘锥、卡锥。

为节约粘土，可将泥浆去渣净化后，再回流入孔中循环使用。

泥浆去渣净化方法如下：

（1）掏渣筒提出孔外后，放一细孔筛在孔口，使泥浆经过筛子漏回孔中，然后倒掉遗留在筛上的钻渣。

（2）在孔口放一盛渣盘，下接溜槽，盛渣盘和溜槽与水平成不大于10°的倾斜角。

将掏渣筒提到盛渣盘上，使渣浆流到盘中，钻渣沉淀后，泥浆越过挡板，经溜槽流回孔中再用。

（四）检孔

钻进中须用检孔器检孔。

检孔器用钢筋笼做成，其外径等于设计孔径，长度等于孔径的4~5倍。

每钻进4m~6m，接近及通过易缩孔（孔径减少）土层（软土、软塑粘土、低液限粘土等）或更换钻锥前，都必须检孔。

用新铸或新焊补的钻锥时，应先用检孔器检孔到底后，才可放入新钻锥钻进。

不可用加重压、冲击或强插检孔器等方法检孔。

当检孔器不能沉到原来钻达的深度，或大绳（拉紧时）的位置偏移护筒中心时，应考虑可能发生了弯孔、斜孔或缩孔等情况，如不严重时，可调整钻机位置继续钻孔。

不得用钻锥修孔，以防卡钻。

（五）钢筋笼制作、安装及导管

A、设专用台架制作钢筋笼，保证笼体平直。

钢筋弯制加工宜在常温状态下进行，带肋钢筋末端应做成90。

的弯钩，弯钩的弯曲直径不得小于5d，钩端应有不小于3d的直线段，当利用冷拉方法调矫直钢筋时，矫直伸长率不得大于2%。

B、钢筋焊接采用双面搭接焊或单面搭接焊（工地焊接时采用），每批钢筋焊接前，先选定焊接工艺和参数，按实际条件进行试焊，并检验接头外观质量及规定的力学性能，试焊经试验合格后，方可成批焊接，焊接前均将接头部分采用丝刷彻底清除表面浮锈。

。

C、钢筋绑扎布置方式：

钢筋绑扎布置方式：

钢筋笼分段制作，主筋接头位置错开，焊接时采用长短焊，“同一截面上”的主筋接头数不多于50%,双面焊搭接长度〉5d，在同一钢筋上应尽可少设接头。

钢筋笼主筋与加强箍筋全部焊接。

D、钢筋焊接时，应注意各级钢筋的可焊性。

采用电弧焊时应保证弧坑填满，保证焊接尺寸，熔合良好，无夹渣和咬肉现象，

E、钢筋笼堆放和搬运时必须保持平直，防止扭转、弯曲变形。

钢筋笼起吊时必须用两点起吊法，保持垂直状态，对准孔位徐徐轻放。

加工成型的钢筋笼运往工地后，用枕木或方木支垫好，采用两点支承时，支承垫木位置应设在距钢筋笼两端0.21长处，避免钢筋笼粘泥。

F、及时制作混凝土保护层垫块，在扎筋时串入固定。

在孔口焊接接长时，焊接部位表面污垢必须清除干净，上、下节笼体各主筋位置对正，且上、下节笼体保持顺直，焊接时采取两边对称施焊，单面焊缝长度10d。

焊接完毕后要补足焊接部位的螺旋箍筋。

桩身箍筋间距20cm,每隔2m设加强箍筋一道，主筋净保护层7cm，通过安放混凝土垫块来保证，垫块直径为150mm，厚度为50mm，每隔2m在同一截面上设置一组垫块，每组垫块设置4块,均匀布置。

钢筋笼要垂直缓慢吊放，防止撞击孔壁引起塌孔。

钢筋笼安放到位后，用四根定位筋将钢筋笼顶焊在护筒上，防止钢筋笼上浮。

G、钢筋笼安放完成后，安放混凝土灌筑导管。

导管采用内径为φ200mm内壁光滑的钢管，底节3m，普通节2m，加配1m长的调节导管。

灌筑混凝土用的导管在安放前要进行试拼和密封性检查并编号。

导管安放完毕后，其轴线误差不得超过孔深的0.5%，也不得大于10cm。

下导管时要缓慢下放，防止碰挂钢筋笼。

H、导管长度根据孔深、漏斗高度等计算确定，导管底距孔底距离为30～50cm。

（六）灌筑水下混凝土

安放导管完毕进行二次清孔,二次清孔采用泵升法，即利用灌注导管，在其顶部接上专用接头，然后用抽水泵进行反循环排渣，及孔底沉淀厚度，均符合要求后立即浇灌混凝土。

其间隔时间不能大于30min。

混凝土集中拌和，混凝土输送车运输。

桩基混凝土要一次连续浇筑完成，中途不得中断，并控制在2h内浇完，以保证整根桩混凝土的均匀性。

混凝灌注过程中作业要点：

1、计算后确定混凝土初贯量，保证封底后导管埋入混凝土中的深度不小于1m且不得大于3m；

2、在整个浇筑过程中，混凝土导管应埋入混凝土中2～6m，导管随混凝土浇筑，逐渐提升，一次提管严禁超过6米而且要确保导管埋入混凝土中的深度不小于1m；

3、混凝土配合比要精心设计，在浇筑现场经常测试混凝土的坍落度，防止导管堵塞。

一般控制在18～22cm,粗骨料粒径不大于30mm。

4、混凝土灌筑顶面要高出桩顶面设计高程1m，在施工承台前凿除桩头浮浆，以确保桩身混凝土质量。

5、混凝土灌注过程中注意上下运行导管，以增加混凝土侧向挤压力，保证混凝土和孔壁的密实性。

6、当混凝土面进入钢筋笼底端2—3米后，可适当提升导管，同时注意避免碰撞钩带钢筋笼。

7、混凝土灌注完毕后，应及时割断吊筋，拔出护筒，清除孔口泥浆，回填或加盖。

钻孔桩施工工艺流程图

施工准备

确定桩位并埋设护桩桩

埋设护筒

钻机就位、校正

开始承台施工

自检后报监理审批

截桩头

桩检测

水下混凝土灌注

钻孔、成孔

安放钢筋笼

二次清孔

搭设平台、安装料斗

自检后报监理审批

清孔

自检后报监理审批

报监理工程师审批

水下混凝土灌注记录

钻机准备

清孔机具准备

导管试拼、准备

平台材料、漏斗准备

钢筋笼制作

泥浆制作

采取补救措施

检查记录填写

制作混凝土试件

成孔记录填写

钻机移位

护筒制作

安放导管

自检后报监理审批

、

二、下部结构施工方案

1、系梁、承台、盖梁施工

全椒县老襄河桥下部工程包括灌注桩（见上）、系梁、承台、墩柱、盖梁等。

1.1模板制作安装

为保证外观质量，外露部分的系梁、承台、盖梁模板用防水胶合板制作，用腕扣式钢管架搭设平台及支撑；填土面以下的系梁、承台属隐蔽部分，拟采用钢模板拼制，并要求尺寸准确，拼缝严密，平整度符合规范要求。

1.2钢筋制作安装

钢筋在钢筋场地下料加工，制成半成品，运到作业地点现场绑扎成型。

较粗的钢筋采用对焊接头，保证受力筋轴线在同一直线上；对于搭接焊，严格控制焊接长度，双面焊不小于5d，单面焊不小于lOd（d为钢筋直径）。

1.3混凝土浇筑

1、桩间系梁、承台及盖梁混凝土浇注利用搅拌车运输至施工现场，汽车吊配备料斗进行浇筑。

2、由于系梁、承台、盖梁高度均大于50cm，采取分层浇筑、分层振捣的方式。

严格掌握振捣顺序和振捣时间，做到不漏振、不过振。

浇筑同时做好浇筑记录。

混凝土浇筑完成后及时进行覆盖养护。

当混凝土强度大于2.5MP后拆除非承重模板；当混凝土强度大于设计强度的70%后再拆除承重模板。

2、墩柱施工

墩柱施工见墩柱施工工艺流程图

主筋定位

结合面凿毛

测量放线

钢筋绑扎

模板安装

钢筋加工

混凝土浇筑

混凝土养护

检查验收

混凝土拌制、运输

试块制作

现场检查

1、根据施工图钢筋骨架尺寸，用槽钢制作一个墩柱钢筋骨架定型模具。

在承台钢筋及模板定位之后，先将定型模具固定，然后再按模具安装主筋，同时加设墩柱定位加强箍筋。

采用该方法，只要将定型模具准确定位并进行必要的加固，能够保证承台施工后墩柱预埋钢筋的尺寸和位置的准确性。

当墩柱的主筋长度小于4m时，采取整根预埋主筋，当主筋长度大于4m时，采取分段预埋主筋，然后再采取焊接接长的方法。

采取分段预埋主筋，钢筋接头按规范要求进行设置。

2、在基础混凝土强度达到2．5MPa时，对承台顶面与墩身相接处凿毛，人工凿除混凝土表面的浮浆，并用水将表面冲洗干净。

3、通过墩（基桩）中心的法线及切线方向护桩，测放出墩柱中心及法线和切线方向线，并通过基准线对墩柱中心进行复核，以保证墩中心测放的准确性和精度要求。

4、钢筋绑扎时，先搭设好工作架及平台，并采取必要的安全保证措施。

沿主筋高度方向每间隔2m用定型箍筋套将主筋按图纸尺寸进行定位，使整个墩柱主筋形成一个整体。

绑扎定型套时，注意每根主筋应顺直，主筋间距符合规范要求。

5、为了保证墩柱外观的要求，使墩柱表面光滑，线形美观，墩柱模板采用定型钢模板，对模板加工严格要求，并要求做到在加工厂内试拼模板，检查其尺寸、各节段接头处的平整度及接缝。

模板拼缝必须严密，在各项检查合格后才允许使用。

6、模板在地面拼装，检查其尺寸及接缝，满足要求后，用吊车一次安装就位。

模板安装就位后，根据墩柱的放样尺寸先调整好下端模板位置，再用经纬仪调整上端模板中心位置，按规范要求控制好模板的垂直度。

在模板调整好及固定好模板下端后，拉紧模板顶部的缆风索，防止墩柱模板在混凝土浇筑过程中可能发生的变位。

7、混凝土采取分层浇筑，分层厚度为30cm左右。

浇筑时采用串筒降低混凝土卸落高度，以防混凝土离析。

混凝土的振捣配备有丰富经验的振捣工，严格按操作规程施工。

对于混凝土配合比的确定，在保证强度要求的前提下，应充分考虑混凝土的工作性能，以满足墩柱外观质量及施工和易性的要求。

8、拆模后采用塑料薄膜包裹的养护方式对混凝土进行养护，养护时间大于7d。

当气温较低时，采取适当的保温养护。

三、箱梁预制方案

本工程预制预应力20米箱梁共48片。

（一）、后张法预应力混凝土箱梁施工工艺

图1－1后张法箱梁制作工艺流程图

（二）、模板制作

1、预制箱梁的模板是由底模、外模、内模三部分组成。

为了保证桥箱梁施工的可靠性，梁模板的制作应满足下列要求：

（1）截面尺寸与长度（分扇长度和组拼后总长度）要准确。

钢模的放样、拼装及整体拼焊应在工作平台上或胎具上进行。

工作平台的底梁应具有足够的刚度和稳定性，台面必须平整。

钢模放线与下料务必准确，考虑到焊缝的收缩对模扇长度的影响，模扇的下料长度应较设计长度长1／1000。

如模板长度不足，则在组拼时在拼缝处稍加调整，若模板过长则不易处理。

（2）模面要平直，转角要光滑，焊缝要平顺，为此模板应采用对接焊，焊缝应打光磨平。

（3）模扇间连接螺栓孔的配合要准确，在组装模扇时，相对位置要准确，焊缝要平顺。

侧模模扇端头的连接角钢弯制成型后，用统一的标准样板校验，并成对配套钻孔。

（4）端模、底模要平正，预应力筋预留孔的位置要准确。

底模在制作时要考虑预制梁的预拱度。

2、底模

底模采用槽钢立模浇筑C25砼宽度按照图纸设计宽度控制，厚度为0.25m，底板总长考虑到梁体混凝土在预应力作用下压缩的影响，应按跨径的1/1000值加长，底模采用C25砼浇筑，并每间隔0.7m预留1个ф32mm洞口，以便通过对拉螺栓固定侧模。

梁端部的底座在1m以内挖深1m浇筑砼，因为预应力梁张拉以后，梁体中部拱起，在预施应力过程中，整个梁体的质量就由均匀分布底板上的均布荷载而逐渐转移为支承于两端的集中荷载。

3、外侧模

位于梁体的两侧，沿梁长度方向由若干个具有独立结构的单元模扇组成。

单元模扇由紧贴于混凝土表面的侧板，支承侧板的水平肋、竖向肋，支托竖向肋的直撑、斜撑，紧固侧模模扇的拉杆及装于侧板上的振捣架等构件组拼成一个整体。

单元模扇长度取4m～5m，遇有横隔板处分开，当横隔梁间距较大时，可在中间再划分。

同底板一样，考虑到混凝土的压缩，其组拼后的总长度应比梁的实际长度增加1／1000梁长。

钢模模扇的侧板采用6mm厚的钢板，钢模纵横肋的断面用80mm的槽钢。

模扇的拉杆，起紧固梁体两侧模扇的作用，设在梁的顶部和底部，用ф25的圆钢制作。

4、端模

端模位于梁体的两端头，安装时连接在侧模上。

预制槽梁需要用两套端模。

第一套是与梁体模板同时支立的端模，其形状按张拉用锚固板的位置做成阶梯状，第二套是封端用端模，此端模在预施应力，管道压浆之后支立，目的是封闭锚头和保证梁体外形尺寸符合设计要求。

5、振捣架

振捣架是将振捣器固定于侧板上的构件。

要求它能有效地传递振幅，结构坚固装拆方便。

侧振振捣架是将型钢做成的振捣架与模扇上的两水平肋连在一起，振动力通过水平肋作用于模板上,同时配用插入式振捣器振捣，确保砼振捣密实。

6、模板的安装

（1）、模板的安装与钢筋工作配合进行，钢筋骨架安装后，安装侧模和端模，模板安装不应与脚手架发生联系，以免脚手架上运存材料和人工操作引起模板变形。

（2）、模板安装的精度要高于预制梁精度要求，确保线形顺直。

每次模板安装完成后需通过验收合格后，方可进入下一工序。

（3）、为了保护模板方便拆模，模板与混凝土接触面、整体拆卸塞子，与混凝土接触面，在使用前涂抹隔离剂处理。

7、模板的拆除

（1）、拆模工作质量涉及到预制梁的质量和模板的周转使用次数。

非承重侧模板在混凝土强度能保证其表面及棱角不致因拆模而受损坏时拆除，一般在混凝土抗压强度达到2．5MPa时进行拆除侧模板。

（2）、侧模拆卸是用外力作用于模板上，使整个模扇绕梁体的顶部某点旋转而脱离梁体。

（3）、模板拆除操作程序

a、拆除拉杆，包括待拆模扇的拉杆和紧固侧板、顶板的拉杆和底板下拉杆等；

b、拆除与待拆模扇相邻的接缝，清除渗进缝内的水泥浆，以消除或减少模扇间的粘结力；

c、安装施力装置并施力脱模。

在采用脱模拉钩装置时，将钢丝绳扣套在拉钩上，启动千斤顶，施力使模扇旋转脱离梁体。

d、吊移存放。

模扇离开梁体后，移出一定的空隙再起吊，以免起吊时梁体和模扇碰撞。

然后吊运到存放处，清洗、维修、涂油、保养，供下次使用。

（三）、预应力混凝土浇筑

1、混凝土浇筑方法

混凝土浇筑工艺直接影响到混凝土密实度，而密实度与混凝土强度和耐久性有关。

混凝土的浇筑方法应采用一气呵成的连续浇筑法。

采用水平分层浇筑，其浇筑方法如下。

（1）浇筑方向是从梁的一端循序进展至另一端。

在将近另一端时，为避免梁端混凝土产生蜂窝等不密实现象，应改从另一端向相反方向投料，而在距该端4m～5m处合龙。

（2）分层下料、振捣，每层厚度不宜超过30cm，上下层浇筑时间相隔不超过1．5h（当气温在30℃以下时）。

上层混凝土必须在下层混凝土振捣密实后方能浇筑，以保证混凝土有良好的密实度。

（3）混凝土浇筑进行中不得任意中断，因故必须间歇时，间歇最长时间应按所用水泥凝结时间、混凝土的水灰比及混凝土硬化条件确定。

一般控制在1.5h～3.0h之间。

（4）预应力混凝土槽梁的底板钢筋较密，为保证质量，可先浇完底板部分，后浇侧板。

其横隔梁的混凝土与侧板同时浇筑，浇筑时应分层，两侧平行作业。

（5）为避免隔板、翼板交界处因隔板混凝土沉落而造成纵向裂纹，可在隔板混凝土浇完后略停一段时间，使隔板混凝土能充分沉落，然后再浇筑翼缘板。

但必须保证在隔板混凝土初凝前将翼板混凝土浇筑完毕，并及时整平、收光。

（6）当混凝土浇筑的间歇时间超过规定时间，导致混凝土初凝，则要待前层混凝土具有不小于1．18MPa强度时，才能浇筑上层混凝土。

中断后浇筑次层混凝土时，要求做到浇筑前，先凿除老混凝土表层的水泥浆和较弱层；经凿毛处理的混凝土表面，用水冲洗干净，同时，不得留有积水，在继续浇筑混凝土前，垂直缝刷一层净水泥浆，水平缝在全部接触面上铺一层与混凝土相同而水灰比略小的，厚为lOmm～20mm的水泥砂浆；接缝处于重要部位处，在浇筑时应加强钢筋，以防受力时开裂；斜面接缝将面层混凝土凿成台阶。

（7）浇筑混凝土除按正常操作规程施工外，必须注意以下事项：

采用附着式振捣器和振捣棒结合的振捣工艺，必须随时检查与校正端部锚固板、波纹管及其他预埋件的位置；为防止波纹管接头脱节，造成孔道堵塞、位移、弯曲或出现局部凹陷等事故，振捣棒不得触击波纹管、钢筋和模板。

后张梁孔道端头、预埋件、加固筋很多，为保证混凝土的密实性，使用二级配混凝土浇筑。

混凝土浇筑时，振捣棒与波纹管间保持一定距离，以防波纹管的变形或变位。

齿板位置振捣时要仔细，确保锚垫板后的混凝土密实。

待混凝土达到设计强度的90％时方能张拉预应力钢束，张拉前做好千斤顶与油表校检和标定工作。

（四）、张拉工艺

持荷5min

后张法I梁使用的张拉设备包括YC-170型千斤顶、高压油泵和压力表，对长度大于或等于20m的曲线预应力筋，在构件两端同时张拉。

各钢束的张拉顺序，对称于构件截面的竖直轴线，同时考虑不使构件的上下缘混凝土应力超过容许值。

张拉程序如下：

0初应力105%бKбK

张拉时，张拉应力用压力表读数来控制，同时量取伸长量作校核，实测的伸长量与计算的理论伸长量控制在6%以内。

孔道压浆及封锚

1、为使孔道内预应力筋免于锈蚀，并与混凝土结成整体，当预应力筋张拉完毕后，及时进行孔道压浆。

2、压浆是用压浆机将水泥浆压入孔道，使孔道从一端到另一端充满水泥浆，为不使水泥浆在凝结前漏浆，在两端锚头上设置连接带阀压浆嘴的接口和排气孔。

3、为增加水泥浆的流动性，压浆用的水泥浆内掺加铝粉塑化剂。

使用塑化剂能使水泥浆凝固时的膨胀稍大于体积收缩，因而使孔道能充分填满。

4、压浆前先压入清水冲洗孔道，然后从压浆嘴慢慢压入水泥浆，这时另一端的排气孔有空气排出，直至有水泥浆流出为止，关闭压浆和出浆口的阀门。

5、施锚后压浆前将预应力筋露于锚头外的部分（张拉时的工作长度）截除。

压浆后将所有锚头用混凝土封闭，最后完成梁的预制工作后在梁体上进行编号，以利安装时识别。

四、回填土及护坡工程施工方案

全椒县老襄河桥回填土及护坡工程包括桥台后侧回填土及护坡。