液压气动润滑篇新.docx
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液压气动润滑篇新
宝钢集团八钢公司检修中心
通用机械维修技术标准
液压气动润滑篇
编制：
审核：
批准：
宝钢集团八钢公司检修中心
二零一一年五月
一液压设备检查与维护3
1液压设备的检查3
2液压设备的检查4
二液压系统维修技术要求7
1液压备件的检查及要求7
2液压件安装技术要求8
3液压管道的制作、更换及安装要点8
4管道中密封件的安装（或更换）10
5滤油器的安装及清洗11
6液压油的更换11
7液压阀的更换11
8液压系统高度和试运转12
气动设备篇13
润滑设备篇14
总则14
1润滑设备元件的维修标准14
1.1油润滑系统14
1.2脂润滑系统18
1.3油雾润滑系统、油气润滑系统和滑动轴承的静压供油系统20
序
项目
内容
1
油箱液位
应在规定范围内
2
油温
应在规定范围内
3
系统（或回路）压力
压力稳定，并与要求的设定值相
4
噪声、振动
无异常噪声和振动
5
行程开关和限位块
紧固螺钉无松动，位置正确
6
漏油
全系统无漏油
7
执行机构的动作
动作平稳，速度符合要求
8
各执行机构的动作循环
按规定程序协调动作
9
系统的联锁功能
按设计要求动作准确
液压设备篇
第一章液压设备检查与维护
做好液压设备的检查维护是保证液压设备正常运转的关键，即使是一台很好的液压设备，如果不注意检查维护，就会发生故障而影响生产。
良好的维护还能使设备处于良好的性能状态，并延长使用寿命。
一.液压设备的检查
1.1液压设备的点检
点检是设备维修的基础，通过点检可以把液压系统中存在的问题排除在萌芽状态，还可以为设备维修提供第一手资料。
从中可确定修理项目，编制检修计划。
液压设备的点检项目及内容如下表
1.2液压设备的定期检查项目及内容如下表
序号
项目
要求
周期
1
液压件安装螺栓、液压管路法兰连接螺栓、管接头
定期紧固
①10MPa以上系统，每月
一次
②10MPa以下系统，每三
个月一次
2
蓄能器充气压力检查
充气压力符合设计要求
每三个月一次
3
蓄能器壳体的检查
按压力容器管理的有关规定
按压力容器管理的有关规定
4
滤油器及空气滤清器
定期清洗或更换
按滤器的污染报警指示
5
液压软管
定期检查更换
一般系统：
4周~6周处于粉尘等恶劣环境下工作的系统：
2周左右根据设备的工作环境（如温度、振动、冲击等）确定
1.3液压设备的精密点检项目及内容如下表：
序号
对象
内容
周期
1
①工作频度高，工况比较恶劣的元件，②在实际运行中经常发生故障的元件
定期从设备上拆卸并上试验台进行性能测试。
测试结果性能好的可作为次备件使用，性能不好的必需进行检修
①根据工作频度及工况条件确定周期，一般应在6个月（一年内检查）②根据实际无故障运行时间确定检查周期工作频度高的6个月检查一次（如液压压下，CVC系统等），一般使用频度的一年检查一次；
2
MOOG伺服阀
同上
一年检查一次
3
MOOG比例阀
同上
一年检查一次
4
动圈式伺服阀
同上
一年检查一次
二.液压系统的维护
2.1液压介质品质定期检验
在液压设备运行过程中，若油箱密封不良，加油操作不当，油缸活塞杆暴露在周围的环境中，均会引起外界污染物的侵入；液压元件在工作中其运动付的磨损会产生金属磨粒；液压介质在压差作用下流经各种缝隙时，由于节流作用，产生局部高温，引起介质氧化；空气中的水分会通过空气滤清器进入油箱；系统工作时，介质在油箱中搅动造成空气的混入；介质中的各添加剂在长期循环使用中会逐渐衰减，因此液压工作介质的品质随着运行时间的增长而逐渐劣化，介质的性能不断下降。
液压机械是通过液压介质来传递力和运动完成各种复杂的动作；液压油对机械各个部分也同时起到润滑的作用。
液压介质的优劣，直接关系到液压设备的故障发生率及寿命。
因此，保持液压油的良好状态是液压设备维护的重要组成部分。
必须严格执行油品的周期检验规定，加强液压油的管理。
油品品质检验周期及油品的使用极限标准按宝山钢铁股份有限公司特殊钢分公司设备部颁发的"设备油脂技术管理标准"的有关规定。
设备部颁发的"设备油脂技术管理标准"的有关规定。
2.2正确进行液压系统的加油操作
液压油虽在较洁净的条件下提炼和混合，但在炼制、灌装、贮存、运输过程中不可避免地会受到各种污染，据有关资料介绍及实测，新油的污染度NAS8-NAS10级左右。
使用实践证明新油并不十分干净；宝钢冷轧、热轧主作业线上的液压系统要求的污染度等级大多为NAS4-NAS6级，每当换新油后系统中滤器的工作寿命明显缩短，在正常情况下系统中精密滤芯每4周-6周更换一次，换上新油后初次使用时，滤器仅一周就因污染而报警的情况也有所发生。
为此，必须规范液压系统的加油操作。
液压系统加油操作要领如下：
a）液压油的更换必须用泵压出口滤器精度为3-5的精细滤油车经油箱加油口上的滤网给油箱加油，不得直接把油桶内的油倒入油箱。
b）在正式向油箱加油前，启动滤油车上的油泵，把输出油管接至废油桶，放掉最初流出的油液；放掉的容积根据输出油管洁净程度确定。
滤油车，一台滤油车不能混用于各种介质。
c）对应于每一种工作介质，需配置相应的与该介质相适应的专用滤油车，一台滤油车不能混用于各种介质。
d）滤油车在搁置期间应保持吸入管和压出管的清洁。
染情况；二是取样过程中样液不受污染。
2.3液压介质污染度的定期检验液压介质的污染是导致液压系统故障的主要原因，实际经验表明：
"液压系统的故障至少有75%是由液压油的污染造成的"。
一个优质的液压元件可能由于液压介质的严重污染而经常发生故障，甚至毁于一旦；由于污染，液压元件的实际使用寿命往往比设计寿命短得多，因此必须进行液压介质污染度的定期检验。
为了对液压系统污染度进行分析检验，首先需要从系统内取出一定的样液，然后进行污染的测定。
油液取样必需满足两项要求：
一是所取样液能代表液压系统油液的污染情况；二是取样过程中样液不受污染。
液压介质的检验周期及油品采样要领参见宝山钢铁股份有限公司设备部颁发的"设备油脂技术管理标准"的有关规定。
2.4液压元件污染度的控制
如果液压件内部不干净，更换上机使用时会把元件内的污染物带入系统，因此液压元件的清洁程度对系统运转的可靠性有直接的影响，为此液压备件在更换上机前必须严格控制其内部的污染度。
液压元件出厂前或液压备件检修后一般都要经过性能检测试验，经过性能试验后元件的污染度也就是试验台系统的污染度，因而通过控制试验后系统的污染度可以达到控制元件污染度的目的。
典型液压元件的污染度等级如下表：
典型液压元件
用于污染度要求高的系统
用于一般液压系统
各种类型液压泵
NAS7
NAS9
一般液压阀
NAS7
NAS9
伺服阀
NAS5
比例控制阀
NAS6
NAS8
液压马达
NAS7
NAS9
液压缸
NAS7
NAS9
摆动液压缸
NAS8
NAS10
蓄能器
NAS7
NAS9
滤油器（壳体）
NAS6
NAS7
2.5严格控制更换上机的液压备件的质量
液压元件是液压系统的重要组成部分，液压元件的性能直接关系到系统工作的可靠性和稳定性，因此只有经测试，性能合格的液压元件和修复件才允许更换上机。
2.6正确存放和使用密封圈
2.6.1橡胶圈容易老化变质，保存时要避免阳光直射、受热、受潮，不得接触酸碱类等有损橡胶的物质。
保存室的温度在-15~+35℃之间；存期不宜超过一年半；存放时不宜用铁丝或细绳串挂。
2.6.2密封圈的材质要与工作液体相容，密封圈的工作温度要在密封材料容许的范围内，用过的密封圈不宜再次使用。
2.6.3密封圈的工作压力要与产品说明书相符，防止因密封圈的强度或硬度不足而损坏。
2.6.4装配前密封圈表面、零件上的密封表面及安装密封圈的沟槽必须清洗干净，不准粘有脏物；密封圈的唇边和表面不得有任何划伤，零件的密封表面及安装密封圈的沟槽尺寸要准确、表面粗糙度要符合规定、不得划伤或留有加工刀痕；装配时要密封圈或零件表面上涂油脂润滑，以便顺利装配到位，防止划伤。
2.6.5为防止装配时划伤密封圈，在孔和轴的端部要有导引锥；若在缸筒内壁上有进油口时，油口处要倒角或将油口部位的直径加大，且应设有过渡锥（见图1），对带有螺纹或花键的轴头，装配密封圈时要用保护套（见图2）
图1防止划伤密封圈的结构措施
a）带锥的孔端b）带锥的轴端
c）缸筒内壁上的油口端部倒角
d）有油口处的缸筒内径加大
图2密封圈装配用的防护套
第二章液压系统维修技术要求
1液压备件的检查及要求
1.1更换上机的液压元件型号、规格必须与系统要求相一致。
1.2查明液压件保管期限是否过长，若过长要注意元件内部密封件的老化程度。
1.3元件上的调节螺钉、手轮、锁紧螺母等应完整无损，螺纹连接件的联接口处不准有毛刺和磕碰凹痕；油口流道内部应保持清洁。
1.4经测试性能合格的液压备件（包括修复件）才允许更换上机。
2液压件安装技术要求
2.1油箱垂直度允差为1.5/1000；纵、横向中心线极限偏差为±10mm；标高极限偏差为±10mm。
2.2容积式油泵水平度允差为0.5/1000；离心式泵轴向水平度允差为0.1/1000。
2.3控制阀架、冷却器、过滤器水平度允差及垂直度允差为1.5/1000。
2.4皮囊式蓄能器垂直度允差为1/1000；重垂式蓄能器直度允差不超过0.1/1000；活塞式蓄能器垂直度允差1/1000；气罐式蓄能器垂直度允差不超过1/1000。
2.5油泵运转时相当于一个振动源，所以安装时基础螺栓一定要拧紧；泵轴和电动机轴的同轴度允差为0.05mm，倾斜度允差0.1mm，如下图示。
2.6管道安装极限偏差和公差应符合下表规定
序号
项目
精度
1
坐标、标高极限偏差（mm）
±10
2
水平度，铅垂度公差（‰）
2
3
同一平面上排管的间距及高低差（mm）
3
3液压管道的制作、更换及安装要点
3.1必须根据图纸要求选用管子材质，不允许随意选用。
3.2液压管道制作时应采用机械方法切割；管端切割表面必须平整；管端的切屑、毛刺、氧化皮等必须清除干净；用管刀切割的管口应将内壁被管刀挤起部分除去；切口平面与管子轴线垂直度公差为管子外径的1/1000。
3.3管道应采用冷弯方法制造，管子弯曲半径如下表
管外径D（mm）
弯曲半径R
<20
>2D
20~70
>3D
>70
>4D
最大外径-最小外径
当弯曲半径R5D时，椭圆度（最大外径-最小外径×100%）不大于5%，当R<5D时，椭圆度不大于8%。
弯曲角度偏差△与弯曲长度L之比应不超过±1.5mm/m，见右图
3.4管道焊接采用氩弧焊焊接，或用氩弧焊
打底电弧焊充填的方法。
不再进行酸洗的管道，应在管内保护气体进行氩弧焊接。
焊缝需进行射线探伤。
焊接完后需进行耐压试验，试验压力应符合下表的规定（新安装液压设备的配管，耐压试验通常在液压系统空载试车前，在系统中进行）。
系统工作压力Ps（MPa）
<16
16~31.5
>31.5
试验压力（MPa）
1.5Ps
1.25Ps
1.15Ps
3.5管道的酸洗应根据锈蚀程度、酸液浓度和温度掌握酸洗时间，不得造成过酸洗。
酸洗后管内壁应无附着物；用盐酸、硝酸和硫酸洗后，管内壁应呈灰白色，用磷酸洗后，管道内壁应呈灰黑色。
3.6管道冲洗后的清洁度应用颗粒计数法检测，达到系统要求的污染等级。
3.7管道的安装
3.7.1为了保证配管尺寸的准确性，液压系统的配管要采用二次安装的方法。
即当管道弯制成形后，先把管道两端的联接件（法兰、接头等）安装到设备上，把弯制的管道跟联接件点焊定位，然后从设备上整体拆卸进行焊接，焊缝质量检验合格后，经酸洗、冲洗再第二次安装到设备上。
管道安装时应对配制管道的尺寸进行最终确认。
如因在焊接过程中管道发生变形，不能与设备的接口很好贴合时，必须用弯管机进行校正，不得使用撬杠或倒链等硬把管道装上。
当配制的管道两端为法兰连接时，管端法兰对设备上法兰安装面的平行度允差<1mm（下图）
3.7.2管子外壁与相邻管道之管件轮廓边缘的距离应不小于10mm；同排管道的法兰或活接头应相同错开100mm以上，保证拆装方便；穿墙管道的接头位置宜距墙面800mm以上。
3.7.3长管道应安装支座（或管夹）固定，管道直管部分的支座（或管夹）间距一般应符合下表的规定，弯曲部分应在起弯点附近增设支座（或管夹）
管道外径mm
~10
>10~25
>25~50
>50~80
>80
管夹间距mm
500~1000
1000~1500
1500~2000
2000~3000
3000~5000
3.7.4不锈钢管道与支座之间应垫入不锈钢，不含氯离子的塑料或橡胶垫片，防止碳素钢与不锈钢直接接触。
3.7.5软管的安装应符合下列规定：
3.7.5.1应避免急弯，最小弯曲半径在10倍管径以上；与管接头连接处应有一段直线过渡部分，其长度不应小于管子外径的两倍。
3.7.5.2在静止及随机移动时，管子本身不得扭转变形；当长度过长或承受急剧振动情况下，宜将软管用夹具夹牢，但在高压下使用的软管应尽量少用夹子；水平安装的软管，当自重会引起靠近接头部分过多变形时，必须有适当的支托或使用软管接头部分下垂安装，成"U"字形。
3.7.5.3软管长度除满足弯曲半径和移动行程外，尚应有4%左右的余量；软管相互间及同其它物体不得磨擦；离热源近时，必须有隔热措施。
4管道中密封件的安装（或更换）
4.1密封件安装前必须检查确认密封件的材质是否与系统使用的工作介质相适应；安装密封圈时，必须检查密封件的外观质量是否符合要求（O型密型圈的外观质量要求参见宝钢工程指挥部编的"液压气动附件技术标准"），密封圈的尺寸是否跟管道接头或法兰上的沟槽相配。
4.2在更换管路中的密封件时，必须把管道两端的接头拆卸，然而把密封件仔细小心地放置在相应的沟槽中，采用法兰连接时，螺栓应均匀拧紧。
绝不允许只拆卸管道一端接头（或法兰）更换密封件。
5滤油器的安装及清洗
5.1安装滤油器时要按滤油器壳体上标明的液流方向，正确安装在工作系统中。
否则，将会把滤芯冲毁，造成系统污染。
5.2当滤油器发现污染指示信号时，要及时清洗或更换滤芯；在清洗或更换滤芯时，要防止外界污染物侵入系统。
5.3清洗金属编织方孔网滤芯元件时，可用刷子在汽油等液体中刷洗；而清洗高精度滤芯元件，则需用超净的清洗液或清洗剂；金属丝编织的特种网和不锈钢纤维烧结毡等可以用超声波清洗或液流反向冲洗；纸质滤芯及化纤滤芯一般不能清洗，只能一次性使用。
5.4滤芯元件在清洗时，应堵住滤芯端口，防止清洗下的污物进入滤芯内腔造成内污染。
6液压油的更换
6.1换油时须将油箱内部的旧油全部放尽，当液压油严重劣化或发生乳化等场合，应尽量地把管路内的旧油放掉。
6.2油箱的清洗：
放掉油箱内的旧油后，打开入孔盖，用泡沫塑料、绸布等不起毛的物品把油箱内的油污擦掉，再用清洗剂把油箱清洗干净，然后用面团等粘掉残留在油箱内壁的固体颗粒杂质。
6.3更换的新油必须符合本系统规定使用的油牌号，并应经过检验符合规定的指标。
6.4按本标准第一章2.2条的要求进行油箱的加油，油箱的油量在系统（管道和元件）充满油后应保持在规定油位范围内。
6.5对于系统中原液压油严重劣化或发生乳化等场合，加入新油后，可逐个把液压执行机构（油缸或油马达）的两个进出油管卸掉，用临时油桶接油，点动油泵电动机，操作相应的换向阀使新油将管道内的旧油置换出来。
这是一种特殊的操作，须制定详细的操作方案，并要有专人临护，须特别注意安全。
7液压阀的更换
7.1拆卸旧阀前应把阀安装部位处的积灰清除干净，拆卸旧阀后应把油路块安装面上的油口用绸布或盲法兰遮盖，以防灰尘进入油路块内。
7.2新阀安装时，把油路块安装面上的绸布或盲法兰去掉，把阀和油路块上的安装面擦干净。
7.3仔细安装阀安装面上各油口的密封圈，不得缺装、漏装密封圈。
7.4仔细检查油路块上阀安装部位处的各内流道内有无异物（如掉落的丝堵、密封圈碎片、金属切屑），如发现有异物应及时清理。
7.5阀上油口和油路块上的油口必须全部对准，阀安装方向必须正确无误，阀安装螺栓均匀紧固，既要保证结合面不泄漏，又不能上得太紧，以避免阀体变形。
8液压系统高度和试运转
8.1系统调试一般应按泵站调试、系统调试（包括压力和流量即执行机构速度调试）顺序进行，各种调试项目，均由部分到系统整体逐项进行，即：
部件、单机、区域联动、机组联动等。
8.2泵站调试：
先空转10~20min，再逐渐分档升压（每档3~5MPa。
每档时间10min）到溢流阀调节值。
8.2.1蓄能器：
皮囊式、活塞式和气液直接接触式蓄能器应按设计规定的气体介质和预充压力充气；皮囊式蓄能器必须在充油之前充气。
充气应缓慢进行。
充气后必须检查充气阀是否漏气；气液直接接触式和活塞式蓄能器应在充油之后，并在其液位监控装置调试完毕后充气。
8.2.2油箱附件8.2.2.1油箱的液位开关必须按设计高度定位。
当液位变动超过规定高度时，应能立即发出报警信号并实现规定的联锁动作。
8.2.2.2调试油温监控装置前应先检查油箱上的温度表是否完好；油温监控装置调试后应使油箱的油温控制在规定的范围内。
当油温超过规定范围时，应发出规定的报警信号。
泵站调试应在工作压力下运转2小时后进行。
要求泵壳温度不超过70℃，泵轴径及泵体各接合面应无漏油及异常的噪声和振动；如为变量泵，则其调节装置应灵活可靠。
8.3系统调试
8.3.1压力调试：
系统的压力调试应从压力调定值最高的主溢流阀开始，逐次调整每个分支回路的各种压力阀。
压力调定后，须将调整螺杆锁紧。
压力调定值及以压力联锁的动作和信号应与设计相符。
8.3.2流量调试（执行机构调速）：
速度调试应逐个回路进行，在调试一个回路时，其余回路应处于关闭（不通油）状态；单个回路开始调试，电磁换向阀宜用手动操作。
8.3.2.1液压马达的转速调试：
液压马达在投入运转时，应和工作构脱开。
在空载状态先点动，再从低速到高速逐步调试并注意空载排气，然后反向运转。
同时应检查壳体温升和噪声是否正常。
待空载运转正常后，再停机将马达与工作机构连接，再次起动液压马达并从低速到高速负载运转。
如出现低速爬行现象，可检查工作机构的润滑是否充分，系统排气是否彻底，或有无其他机械干扰。
8.3.2.2液压缸的速度调试
8.3.2.2.1液压缸的速度调试与液压马达的速度调试方法相似。
对带缓冲调节装置的液压缸，在调速过程中应同时调整缓冲装置，直至满足该缸所带机构的平稳性要求。
如液压缸系内缓冲且为不可调型，则须将该液压缸拆下，在试验台上调试处理合格后再装机调试。
8.3.2.2.2双缸（或多缸）同步回路在调速时，应先将两缸（或多缸）调整到相同的起始位置，再进行速度调整。
8.3.2.2.3伺服和比例控制系统在泵站调试和系统压力调整完毕后，宜先用模拟信号操纵伺服阀或比例阀试动执行机构，并应先点动后联动。
8.4在系统调试过程中所有元件和管道不应漏油和有异常振动；所有联锁装置应准确、灵敏、可靠。
8.5速度调试完毕，再检查液压缸和液压马达的工作情况。
要求在起动、换向及停止时平稳，在规定低速下运行时，不得爬行，运行速度应符合设计要求。
气动设备篇
前言：
本标准的编写主要参考有关行业、验收规范、样本等资料。
对维修有特殊要求的引进产品，其维修技术条件以引进标准为准，本标准可作为参考。
1.气动元件的通用技术条件
1.1气动元件的工作条件
1.1.1工作介质——用油雾润滑的气动元件使用经除水、过滤（精度25~50m）、含有油雾的干燥洁净压缩空气。
介质温度为5~50℃。
1.1.2环境条件——5~50℃，低于5℃，压缩空气应作特殊除水处理。
相对湿度为85%。
1.1.3压力——工作压力波动10%时，气动元件应能正常工作。
1.1.4电气性能——带电气结构的气动元件，电压波动为额定电压的
—15%~+10%时，气动元件应能正常工作。
其他电气性能，如防爆等，应符合有关标准要求。
1.2气动元件的性能要求
1.2.1气动元件在工作状态下，距元件1米处的周围空间，噪声不大于85db（A）。
1.2.2流量——气动元件的流量值用标准状态下的空气量表示。
1.2.3泄漏——气动元件应进行泄漏性能试验，并符合有关标准。
1.2.4耐压性能——有承压通道的气动元件，应进行耐压试验，试验压力不低于最高工作压力的1.5倍，保压时间不少于1分钟。
1.3气动元件的试验条件
1.3.1工作介质——符合有关标准，温度为25±5℃，压力波动±4%。
1.3.2环境条件——温度为25±5℃，湿度为85%。
1.3.3仪器、仪表——其精度等级符合有关标准。
1.3.4压力测定——压力表精度不低于1.5级，测量管道内光滑、洁净，测孔位置、压力表接头符合规定。
1.3.5流量测定——流量计精度不低于4级。
润滑设备篇
本标准的编写主要参考有关行业标准、验收规范、产品说明书、样本等资料。
对维修有特殊要求的润滑系统，其维修技术条件按设计文件和设备技术文件的规定执行。
注：
①特殊要求指设计文件和设备技术文件有规定而本标准未规定或设计文件和设备技术文件的规定与本标准不一致的技术条件。
②技术文件指系统原理图、系统管路布置图及设备设计文件和设备技术文件元件的安装图，设备技术文件指设备、元件的说
明书、制造图（包括零件图和装配图）。
1润滑设备元件的维修标准
1.1油润滑系统
1.1.1蒸汽加热器
按其公称压力或1.25倍的工作压力用水进行严密性试验，保持压力30分钟，以无泄漏为合格。
1.1.2管式冷却器
1.1.2.1管式冷却器油管破损发生泄漏时，若用管塞堵死，则堵塞总数不得超过列管总数的10%（或按冷却器产品说明书要求）。
1.1.2.2根据水质和油质情况进行管式冷却器管壁表面结垢情况等的检查及清洗。
1.1.2.3管式冷却器水清洗方法如下：
1）管式冷却器水侧的清洗
用软管引洁净水高速洗回水盖、后盖内壁和换热器的内表面，同时用清洗通条进行洗刷，最后用高压空气吹干。
2）管式冷却器油侧的清洗
a.用三氯乙烯溶液进行冲洗时，使清洗液在冷却器内循环流动，溶液压力不大于0.63MPa，溶液的流向最好与冷却器流方向相反。
清洗时间视污垢情况而定。
冲洗后将清水引入清洗，直至目视检查流出的水清洁为止。
b.采用四氯化碳浸泡时，直将溶液罐入冷却器，经15~20分钟后观看溶液颜色，若严
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