铁路货车轮对收入检查工艺.docx
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铁路货车轮对收入检查工艺
永安车辆段
岗位工艺卡
YL/ZW-LZ001
轮对收入检查
版本：
C
修改码：
3
适用范围
铁路货车轮对段修及以上修程的轮对收入检查。
工装量具
轮径尺、内距尺、外径卡钳、直钢尺、LLJ-4A型检查器、转轮器等。
材料
油漆笔、粉笔等。
工艺流程
部分工艺网络图：
转向架分解→轮对收入→轮对冲洗除锈
作业程序图：
工前准备→轮对外观状态检查→轮对各部尺寸测量→涂打标记→
建立卡片和HMIS数据录入→完工
编制：
刘志和
审核：
陈宗辉
批准：
陈昌煦
实施日期：
2008-8-5
№
工序名称
作业方法
技术要求
1
工前准备
1.工作者须持有该岗位有效的上岗资格证书，并经该岗位相应的安规、技术培训考试合格。
2.按照规定穿戴好劳动保护用品。
3.按设备《操作规程》要求，对所使用的设备进行检查，确认状态良好。
4.检查确认工、卡、量具齐全完好。
2
轮对外观状态检查
1.使用棉纱、油灰铲清除辐板上的油泥、脏物。
2.车轴外观检查
2.1检查轴身的打痕、碰伤、磨伤是否超过限度，超过时送厂，未超过时修理。
1.深度不得大于＞2.5mm。
2.轴身修理见YL/ZW-LZ002。
2.2检查脱线车辆轮对轴颈和轴身是否弯曲，弯曲时须进行检测。
1.轴身修理见YL/ZW-LZ002。
3.检查踏面及轮缘外观状态。
3.1检查车轮踏面是否存在剥离、擦伤、局部凹下、圆周磨耗，存在时须进行测量并判定修程；检查是否有辗宽或粘有熔化的金属，存在时须进行旋轮处理。
1.轴身修理见YL/ZW-LZ002。
3.2检查轮缘是否存在缺损和裂纹，存在时须进行旋轮理。
4.检查轮辋内、外侧外观状态。
4.1检查车轮轮辋内侧面的铲槽情况。
1.内侧面有铲槽、裂纹时送厂处理。
4.2检查车轮轮辋外侧面铲槽情况。
1.辗钢车轮
1.1辗钢车轮轮辋外侧及辐板上有沿圆周方向的重皮时送厂处理。
1.2辗钢车轮有铲槽时送厂处理。
4.3检查车轮轮辋外侧面裂纹情况。
1.裂纹无法消除时送厂处理。
5.检查辐板裂纹。
5.1辐板裂纹时送厂处理。
2
轮对外观状态检查
5.2检查带有辐板孔车轮的辐板孔状态。
5.2.1检查辐板孔裂纹和方向，超过规定时送厂处理。
1.周向裂纹长度不得大于15mm（裂纹长度5～15mm的轮对限装用临、辅修或局管内使用频率较低的车辆上）。
2.不得存在贯通式裂纹或径向裂纹。
5.2.2检查辐板孔修磨情况。
未磨修或圆角半径未达规定限度时须进行修理。
1.圆角半径须大于2.0mm。
6.检查轮毂内、外侧外观状态。
6.1检查轮毂孔松动情况，有松动迹象时送厂处理。
6.2检查轮毂裂纹情况，裂纹时送厂处理。
6.3检查轮毂铲槽情况。
6.3.1铲槽深度超过限度时送厂处理。
1.深度不得大于3mm。
6.3.2轮毂外径面有重皮时打磨处理。
7.检查车轮标记。
1.首次段修发现05年从德国BVV公司进口德辗钢车轮时，须对车轮进行探伤检查。
8.检查轴承开盖后车轴轴端中心孔、螺栓孔状态。
8.1检查车轴中心孔，损伤时修理。
1.修理见YL/ZW-LZ002。
8.2用通规、止规检查轴端螺栓孔的技术状态。
1.轴端螺栓孔及轴端螺纹损伤或滑扣时，累计超过3扣，或连续有损伤、滑扣用止规测试，在距轴端面5扣以内止不住送厂处理。
9.检查轴承开盖后的轴端钢印状态。
2
轮对外观状态检查
9.1检查车轴使用时间。
使用时间以轮对第一次组装时间为准，如轮对第一次组装时间不明，则以车轴的制造时间为准（下同），使用时间超过规定时间时，须送厂处理。
1.50钢车轴使用时间达到25年。
2.RD2型40钢车轴达到22年时，须送厂处理。
3.RD2型D1等级车轴使用时间满20年时，须送厂处理。
4.长大货物车、冰冷车轮对使用时间满30年，须送厂处理。
5.滑动轴承车轴使用时间满20年，须送厂处理。
9.2检查货车车轴的轴颈等级。
1.轴颈为K1、K2的等级车轴时，须送厂处理。
9.3确认轴端的“++”标记。
有“++”标记的车轴使用时间达到规定年限时，须送厂处理。
1.轴端有“++”标记的车轴使用时间达到20年时，须送厂处理。
9.4确认轴端的组装及组装单位责任钢印。
轴端无组装及组装单位责任钢印时（进口轮对除外），须送厂处理。
10.检查是否须对车轴施行超声波探伤检查。
1.40钢轮对第一次组装时间超过3.5年，50钢轮对第一次组装时间超过4.5年，RE2B型轮对第一次组装时间超过4年时，每次段修时均须对对车轴施行超声波探伤检查。
2.向车辆上安装的轮对，按月计算其超探的剩余保证期须达到下次段修到期月份。
3.车辆颠覆或重车脱轨时，须对全车轮对施行全轴超声波穿透探伤检查和镶入部施行超声波探伤检查，保证期为一个段修期。
4.凡打开轴承前盖作业的（经外观检查状态良好，RE2A、RE2B型轮轴需旋轮者除外），须对车轴施行超声波穿透探伤检查和轴颈根部或卸荷槽部位施行超声波探伤检查。
2
轮对外观状态检查
10.检查是否须对车轴施行超声波探伤检查。
5.自2008年6月15日起，对须更换、补装施封锁及2003年1月1日至2007年12月31日期间第一次组装的RD2型（RE2B型除外）及其它型轮轴（轮对）在货车厂、段修时，均须打开前盖对车轴施行全轴穿透探伤检查、对轮座镶入部施行超声波探伤检查；如不退卸轴承时，还须对轴颈根部或卸荷槽部位施行超声波探伤检查。
6.自2008年8月5日起，检修轮对（轮轴）均需对车轴施行全轴穿透探伤检查。
3
轮对各部尺寸测量
1.使用外径卡钳和直尺测量轮辋宽度。
2.使用内距尺测量两车轮内距。
一、轮对内距超过下列限度之一时，须送车轮厂修理。
1.轮辋宽127-135mm时，其内距大于1359mm或小于1354mm时；
2.轮辋宽135mm及以上时，内距大于1356mm或小于1350mm时；
3.轮对内侧距离三处差大于3mm时。
4.轮辋宽126mm至不足127mm者，其内距符合1357-1359mm时允许继续使用。
二、轮对内距小于标准尺寸，但不超过1mm时须旋轮处理。
3.使用外径卡钳和直尺测量轴身直径。
轴身直径超过下列限度之一时，须送车轮厂修理。
1.RD2小于170mm时；
2.RE2小于180mm时。
4.使用外径卡钳和直尺测量轮座直径。
轮座直径超过下列限度之一时，须送车轮厂修理。
1.RD2小于188mm时；
2.RE2小于200mm时；
3
轮对各部尺寸测量
5.使用LLJ-4A型检查器测量轮辋厚度。
1.车轮轮辋厚度小于28mm时，须送车轮厂修理。
6.使用轮径尺测量车轮直径。
同轮对相对车轮的直径差超过规定时旋轮处理。
1.同轮对相对车轮的直径差须≤2mm（提速轮对为1mm）。
7.使用LLJ-4A型检查器测量轮缘厚度，超过限度时旋轮处理。
1.26mm≤轮缘厚度≤33mm。
8.使用LLJ-4A型检查器测量踏面圆周磨耗，超过限度时旋轮处理。
1.踏面圆周磨耗须≤5mm。
9.使用LLJ-4A型检查器测量踏面剥离、擦伤、局部凹下情况。
9.1沿踏面圆周方向测量踏面剥离，超过规定限度时旋轮处理。
1.车轮踏面剥离长度一处大于20mm或二处且任何一处大于10mm时须旋轮处理（提速货车装用的轮对分别为15和8mm）。
9.2测量擦伤和局部凹下须测量最深点，超过限度时旋轮处理。
1.深度不得大于0.5mm（提速货车装用的轮对为0.2mm）。
10.使用轮缘角样板测量轮缘根部情况，超过限度时旋轮处理。
1.轮缘根部处间隙须小于0.5mm。
11.脱线车辆轮对退卸轴承后测量轴颈和轴身弯曲度。
11.1轴颈弯曲度检测以中心孔为基准，旋转一周测量后肩半径尺寸的变化量。
轴颈弯曲度超过限度时送厂处理。
1.轴颈弯曲度不大于0.15mm。
11.2轴身弯曲检测以轮对内侧距离差超限为准。
12.将测量值用石笔或油漆写在规定位置。
12.1将测量的车轮直径、踏面磨耗、轮辋厚度、轮缘厚度、轮对内距写在轮辋内侧。
12.2轮座直径、轴身直径、轮辋宽度用笔写在踏面上。
12.3在车轮内侧标明故障尺寸。
13.根据检查和测量结果按附表要求判定轮对修程。
4
涂打标记
1.裂纹辐板孔需打样冲和在外侧涂打白色油漆标记。
1.样冲打在裂纹末端，深度为2mm，白色油漆为内径60mm，外径70mm圆环。
2.凡需旋修的轮对，在轮辋内侧面用油漆笔或粉笔打上“∥”标记。
3.凡需送厂修理的轮对，用油漆笔在轴身打上“送厂”标记。
4.需超探的轮对，在轮对左头的轮辋内侧面用油漆笔或粉笔打上“△”字标记。
5.因开盖作业需超探的轮对，在轮对左头的轮辋内侧面用油漆笔或粉笔打上“△1”字标记。
6.车轴、车轮的使用时间超过20年，在轮对左头的轮辋内侧面用油漆笔或粉笔打上“△2”字标记。
7.提速轮对在左轮辋内侧面用油漆笔或粉笔打上“√”字标记。
8.凡良好的轮对不需涂打标记。
5
建立卡片和HMIS数据录入
1.将检查、测量的数据、车轴、车轮标记等信息录入在轮轴动态管理系统的相应栏目。
1.1轴箱滚动轴承轮对如未经开盖车轴制造时间及单位和轮对第一次组装单位可不填写；轮对第一次组装不明以车轴制造时间为准；轮对最后一次组装时间及单位如与第一次组装时间及单位相同时须重复填写。
2.将外观检查所发现的故障录入故障情况栏中。
5
建立卡片和HMIS数据录入
2.1车轮踏面擦伤、局部凹陷、踏面剥离、缺损应写出故障的实际尺寸，便于确定轴承的修程。
2.2辐板孔裂纹按裂纹的数目和最长的裂纹进行记录。
3.确定轮对“送厂”、“旋面”或“超探”时，在修程栏中的“送厂”、“旋面”、“超探”打“√”。
4.将数据录入HMIS，保存并发送至下一工位。
1.数据需完整，不得漏项。
6
完工
1.按设备操规程要求，对所使用工装进行擦拭保养，给油。
切断工装电源。
2.按定置管理要求，做到工完料清，场地清洁。
说明：
上述的周向裂纹是指裂纹方向（从起点指向端点的方向）与过裂纹端点的圆周切线方向的角度小于15°，此范围内裂纹定义为周向裂纹，超出此范围的裂纹定义为径向裂纹；周向裂纹扩展方向大幅度偏离圆周方向定义为裂纹发展方向与原裂纹方向的夹角大于30°。
附件：
轮对检修限度表（单位:
mm）
序号
项目名称
限度
备注
原型
厂修
段修
一
车轮检修限度
1
轮辋厚度
1.1
无辐板孔
65、50
≥30
≥28
1.2
有辐板孔
65
≥30
≥28
2
轮缘厚度
32
≥28
≥26
3
踏面圆周磨耗深度
≤3
≤5
4
踏面擦伤及局部凹下深度
4.1
提速滚动轴承轮对
≤0.2
4.2
非提速滚动轴承轮对
≤0.5
5
踏面剥离长度
⑴沿踏面圆周方向测量。
⑵列检测量时规定如下：
a.两端宽度不足10㎜的不计算在内。
b.长条状剥离其最宽处不足20㎜者可不计算。
c.两块剥离边缘相距小于75㎜时，每处长不得超过35㎜；多处小于35㎜的剥离其连续剥离长度不得超过350㎜。
d.剥离前期未脱落部分可不计算。
5.1
提速滚动轴承轮对
5.1.1
一处（不大于）
15
5.1.2
二处（每一处均不大于）
8
5.2
非提速滚动轴承轮对
5.2.1
一处（不大于）
20
5.2.2
二处（每一处均不大于）
10
6
轮辋外侧碾宽
≤5
二
轮对检修限度
1
轮对内侧距离
1.1
轮辋宽127㎜及以上至不足135㎜者
⑴比最小内距小1㎜及以下时，可旋修轮缘内侧面调整之。
⑵轮辋宽126㎜至不足127㎜者，其内距符合1357㎜～1359㎜时可继续使用，凡入厂修理时不得出厂。
1.1.1
最大
1357
1359
1359
1.1.2
最小
1354
1354
1354
1.2
轮辋宽135㎜及以上者
1.2.1
最大
1355
1356
1356
1.2.2
最小
1351
1350
1350
2
轮对内侧距离三处最大差
≤1
≤3
≤3
3
车轮直径差
3.1
同一车轮相互垂直的直径差
≤0.5
≤0.5
3.2
同轮对两车轮的直径差
3.2.1
经压装和旋修者
≤1
≤1
提速轮对车轮踏面旋修后不得留有黑皮
3.2.2
非提速轮对未经旋修者
≤2
≤2
车轮踏面旋修后如留有黑皮时，可按此限度执行
3.2.3
提速轮对未经旋修者
≤1
≤1
3.3
同转向架最大与最小车轮直径差
3.3.1
装用交叉支撑装置或运行速度120km/h的转向架
≤10
≤15
3.3.2
其他型转向架
≤15
≤20
3.4
同车辆最大与最小车轮直径差
3.4.1
装用交叉支撑装置或运行速度120km/h的转向架
≤20
≤30
3.4.2
其他型转向架
≤30
≤40
4
同一车轮踏面与轴颈面在同一直径线上测量的两点距离差
4.1
经压装的轮对
≤0.6
≤0.6
-
组装轮对时及车轴中心孔有故障处理后需测量此距离差
4.2
经旋修的轮对
≤0.6
≤0.6
4.3
未经旋修的轮对
≤2
≤2
车轮踏面旋修后如留有黑皮时，可按此限度执行
三
装车规定
轮轴左端须装在车辆的奇数位
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