油库储罐施工方案.docx
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油库储罐施工方案
1.工程概况
中国石化湖南成品油管道油库及站场建设工程，主要分为储油罐区、库区系统、公路发油区、辅助生产区及综合楼等单项工程,主要工程为新建14台5000m3台内浮顶油罐、2台1000m3拱顶消防水罐、3台500m3拱顶罐、10套汽车上装发油系统、倒罐系统、扫仓系统、消防系统、生活污水和油污水处理系统、综合办公楼1栋，发油管理室1栋以及配套的电气设施等。
2.1简述
根据罐的现场情况及我公司在同类工程的施工经验，安装油罐采用电动葫芦启动倒装法进行安装施工。
2.2编制依据
油罐施工图及设计要求；
《石油化工立式圆筒形钢制焊接储罐设计规范》SH3046-92
《石油化工钢制设备抗震设计规范》SH3048-1999
《立式圆筒形钢制焊接油罐施工及验收规范》GBJ50128-2005；
《立式圆筒形钢制焊接油罐设计规范》GB50341-2003
《中国石化销售企业油库建设标准》试行
《碳素钢结构》GB/T700-2006
《锅炉和压力容器用钢板》GB713-2008
《热轧钢板和钢带尺寸，外形，重量允许偏差》GB/T709-2006
《钢制石油储罐防腐蚀技术规范》GB50393-2008
2.3施工准备
⑴参加施工图纸会审，组织施工技术人员根据施工图纸编制施工技术方案及材料预算并报业主、监理进行审批；
⑵组织参加施工的班组熟悉图纸，并将审批后的施工方案下发到施工班组，结合着施工图纸熟悉整个施工过程及施工技术要求，对有疑问及不清楚的地方由技术人员进行解答同时进行技术交底；
⑶组织所有参加施工的人员学习业主的有关规章、制度，并进行罐区内施工方面安全教育,使所有参战职工能严格遵守库区管理的各项规定；
⑷组织施工机具的调遣工作，确保在开工前所有的施工机具到位；对施工用手段用料、技措用料进行调遣或就地进行购买，确保在施工前所需的这部分物资到位；
⑸对业主供料的材料进行出库及进行检验，并运到施工现场的预制场地，以保证工程开工油罐预制施工的需要；
⑹联系业主及监理对施工用场地、水、电等进行协调、解决，并将施工用电、水等有业主指定的位置接到施工场地，以满足施工需要；
⑺按照施工用材料的材质，根据焊接工艺评定编制施工焊接工艺卡，并对所有施焊的焊工进行专业交底，保证参加焊接的焊工是具有所焊材质资质并在有效期内的合格焊工；
⑻按照施工图编制排版图，并核对管道、人孔、附属结构等需在罐壁或罐顶开孔或焊接的部位、开孔补强板的覆盖部位是否开在或盖住焊缝或离焊缝的距离太近，并对排版图进行相应的调整，以满足设计及规范的要求。
并根据排版图及钢板的规格、尺寸编制下料方案，确定最佳的下料尺寸；
⑼安装卷板机、剪板机并进行调试，确保运转良好，同时用钢板及道木铺设一个临时平台，以满足施工需要。
2.4材料验收及保管
⑴建造储罐所选用的材料和附件，应符合设计要求，并具有质量合格证明书，质量合格证明书中应标明钢号、规格、化学成份、力学性能、供货状态及材料标准，当无质量证明书或对质量证明书有疑问时，应对材料和附件进行复验，合格后方可批准使用；
⑵焊接用（焊条、焊丝、焊剂）应具有质量合格证明书，焊条的质量合格证明书应包括熔敷金属的化学成份和机械性能，当无质量合格证明书或对质量合格证明书有疑问时，应对焊接材料进行复验；
⑶建造储罐所选用的钢板，必须逐张进行外观检查，钢板表面不得有气孔、结疤、拉裂、折叠、夹渣、重皮等现象，其表面质量应符合国家标准GB700/GB709的规定；
⑷钢板的表面锈蚀减薄量、划痕深度与钢板实际负偏差之和，应符合表9.4.4.4的允许偏差的规定：
钢板厚度的允许偏差
钢板厚度（mm）
允许偏差（mm）
4
4.5～5.5
6～7
8～25
-0.3
-0.5
-0.8
-0.8
⑸钢板应做标记，并按材质、规格、厚度等分类存放，存放过程中应防止钢板产生变形，严禁用带棱角的物体垫底；
⑹型材应按规格存放，存放过程中防止型材产生变形，并应做标记；
⑺焊材入库应严格验收，并做好标记：
①焊材库必须干燥通风，库房内不得放置有毒气体和腐蚀性介质；
②焊材库房内温度不得低于5℃，空气相对湿度不应高于60%，并做好记录；
③焊材存放，应离开地面和墙壁的距离均不得少于300mm，并严防焊材受潮；
④焊材应按种类、牌号、批号、规格和入库时间分类存放；
⑻建立焊材领用台帐，对每次焊材领用的数量、规格、牌号、批号、时间、焊接部位、由领用人签字后发放，以保证领用的焊材的可追溯性；
2.5基础验收
储罐安装前应由业主、监理及土建施工队按土建基础的设计文件和相应的施工规范进行验收，合格后方可交付我方进行安装，同时办理工序交接卡并由共检各方签字确认；
储罐安装前，应对基础的表面进行复查，并应符合下列规定：
基础中心标高允许偏差为±20mm；
支承罐壁的基础表面，其高度差应符合下列规定：
当有环梁时，每10m弧长内任意两点的高度差不得大于6mm，整个圆周长度内任意两点高度差不得大于12mm；
沥青砂层表面应平整密实，无突出的隆起、凹陷及贯穿裂纹，沥青砂层表面凹凸度。
当油罐直径小于２５ｍ时，可从基础中心向基础周边拉线测量，基础表面每１００ｍ２范围内测点不得少于１０点（小于１００ｍ２的基础按１００ｍ２计算），基础表面凹凸度允许偏差不得大于２５ｍｍ。
.2.6预制加工
⑴根据平面布置图安装好卷板机，壁板的下料及滚弧由一台25t汽车吊和一台插板机配合，预制半成品在胎具上摆放运至堆放场地。
按安装程序把预制半成品摆放于施工现场。
储罐的预制，几何尺寸控制是关键，控制好罐体的预制质量是确保罐体总体质量的根本。
首先技术人员要根据图样及材料到货的情况对每台罐进行排版，并经项目技术负责人审核后，作为下料施工及安装阶段的依据；做好底板、壁板、顶板的排版。
坡口的加工采用氧-乙炔半自动切割，严格控制几何尺寸、坡口尺寸，坡口板边缘板采用弧形轨道配合半自动小车进行切割。
⑵罐壁板的预制采用下净料的方法控制每圈的几何尺寸，每张壁板下料长度，充分考虑焊缝的间隙和焊接收缩量。
罐壁板周长误差应小于15mm。
壁板滚弧应准确，然后在专用胎具上放置和运输。
3、储罐预制一般要求
⑴构件的曲率半径为10m，检测弧度的弧形样板的弦长不得小于2m，直线样板的长度不得小于1m，测量焊缝角变形的样板其弦长不得小于1m；样板用厚度为0.75～1.2mm的厚铁皮制成，周边应光滑、整齐，为了避免样板变形可用扁铁或木板加固，样板上应注明工程名称、部件及曲率半径。
⑵预制前，应用直线样板检查钢板的局部平面度间隙不应大于4mm。
⑶号料前，应核对钢板材质、规格，钢板放置要平。
在钢板上定出基准线，然后划出长度，宽度的切割线，经检查后，在切割线上打上样冲眼，并用白油漆作出标记，在切割线内側50mm处划出检查线，同时在钢板上角标明罐号、排板编号、规格与边缘加工等符号。
⑷钢板切割及焊缝坡口加工，宜采用机械加工或半自动火焰切割机加工，罐底板、边缘板的圆弧边缘可采用手工火焰切割。
⑸坡口加工应按图样进行，加工表面平滑，不得夹渣、分层、裂纹及溶渣等缺陷。
3.、罐底板预制
⑴底板预制前，应根据图样要求及材料规格绘制排版图，罐底排版形式如下图：
⑵底圈边缘板直径比设计直径放大30mm，过中心的中幅板尺寸比设计尺寸放大60mm。
⑶边缘板沿罐底半径方向的最小尺寸不得小于700mm。
⑷中幅板宽度不得小于1m，长度不得小于2m。
⑸底板任意相邻焊缝之间距离不得小于300mm。
⑹罐底边缘板的对接焊缝全部采用带垫板的对接接头形式，其下料的单面坡口角度为30°±2.5°，对接接头坡口形式如下图：
5mm
垫板
边缘板
50mm
22mm
点焊
6mm
10mm
60°±5°
点焊
⑺弓形边缘板的对接接头，宜采用不等间隙，外侧间隙e1宜为6～7mm，内侧间隙e2宜为8～12mm，弓形边缘板的对接接头间隙形式见下图：
⑻弓形边缘板直边切割采用半自动切割机切割，弧形段有手工氧—炔焰切割，其外缘半径按图纸计算半径放大32mm，边缘板间对接焊缝间隙外部较内部小3mm下料，边缘板预制的质量要求如下图示：
E
C
A
B
D
F
e2
e1
弓形边缘板的对接接头间隙示意图
罐底板弓形边板测量部位图
弓形边板尺寸允许偏差（mm）
测量部位
允许偏差
长度ABCD
±2
宽度AC、BD、EF
±2
对角线之差│AD-BC│
≤3
⑼罐底板中幅板下料，采用半自动切割机，下料按底板排版图尺寸进行，其预制质量要求见下图。
中幅板的边缘小板切割亦采用半自动切割机，与边缘板间对接边留存150mm，等焊接龟甲缝时再精确下料。
中幅板尺寸允许偏差表9.2.6-2
测量部位
环缝对焊（mm）
板长AB（CD）≤10m
环缝搭接（mm）
宽度AB、BD、EF
±1
±2
长度AB、CD
±1.5
±1.5
对角线之差AD-BC
≤2
≤3
直线度
AC、BD
≤1
≤1
AB
≤2
≤3
A
B
E
F
C
D
中幅板尺寸测量部位
5、罐壁板预制
⑴罐壁板预制前应绘制排版图，排版图应符合下列要求：
1各圈壁板的纵缝宜向同一方向逐圈错开，其间距宜为板长的1/3，且不得小于500mm。
②底圈壁板纵向焊缝与罐底边缘板的对接焊缝之间的距离不得小于200mm。
③罐壁开孔接管或开孔接管补强板外缘与罐壁纵向焊缝之间距离不得小于200mm；与环向焊缝之间的距离不得小于100mm。
④包边角钢对接接头与罐壁纵向焊缝之间的距离不得小于200mm。
⑤壁板宽度不得小于1m，长度不得小于2m。
⑥壁板宽度变更时，各圈壁板厚度不得小于壁板变化圈上相应高度的厚度。
⑦坡口型式及尺寸要符合图样的要求；罐壁板尺寸允许偏差应符合设计技术文件规定；
⑧罐壁板采用净料法进行预制，壁板的周长按下式进行计算：
L=π（Di+δ）-nb+na+ΣΔ
式中：
L—壁板周长（mm）；Di—油罐内径（mm）；δ—油罐壁厚（mm）b—对接接头间隙（mm）；每条焊缝收缩量（mm）一般为2～3mm，Δ—每块壁板长度偏差值（mm）；n—单圈壁板的数量
⑵罐壁板预制用火焰切割机进行放线切割下料，壁板预制不留调整板，一次下净料，预制一圈壁板的累计误差等于零，这样预制，有利于保证罐体整体几何尺寸，采用这种方法，要求预制精度高。
⑶壁板吊到火焰切割机旁进行划线，核对尺寸，用龙门切割机进行切割先割横焊缝的坡口一侧，后切割立焊缝坡口的一侧，割时先按安装尺寸下料，后按图纸的坡口尺寸切割。
壁板尺寸允许偏差
测量部位
环缝对焊（mm）
板长AB（CD）≤10m
环缝搭接（mm）
宽度AB、BD、EF
±1
±2
长度AB、CD
±1.5
±1.5
对角线之差AD-BC
≤2
≤3
直线度
AC、BD
≤1
≤1
AB
≤2
≤3
壁板尺寸测量部位
⑷壁板下料后，根据质量检查表进行检查，并检查其坡口形式符合要求，纵缝对接接头的坡口角度α应为60°±5°，钝边F为1mm，组对间隙G应为3mm，坡口形式见下图：
G
G
S
S
α
α
F
F
S＞10mm纵缝对接接头的坡口S≤10mm
⑸环缝对接接头的坡口角度α应为50°±5°，钝边F为1mm，组对间隙G应为3mm，坡口形式见下图。
S2
S2
α
G
F
F
α
G
S1
S1
S1≥12mm
6≤S1＜12mm
⑹壁板预制合格后，运到指定地点存放，存放地点距滚板机较近，存放时要按安装先后，分门别类存放，板边错开150mm。
⑺壁板下料后检查合格后，在滚板机上滚弧，滚弧时应用前后拖架，壁卷制后，应直立放在平台上，水平方向用弧形样板检查，其间隙不大于4mm.垂直方向上用直线样板检查，其间隙不得大于1mm。
⑻预制壁板时，应用吊车或吊装机具配合，防止在卷制过程中使已卷成的圆弧回直或变形，卷制好的壁板应用专用胎架运输、存放。
6、罐拱顶顶板预制
⑴固定顶顶板预制前应绘制排版图，在符合设计要求的同时，应保证顶板任意两条相邻焊缝的间距不得小于200mm，固定顶顶板排版图如下：
固定顶顶板排版示意图
⑵拱顶顶板采用搭接头形式，搭接宽度不得小于5倍板厚，具体搭接尺寸见下图：
⑶拱顶顶板下料时，瓜皮板的几何尺寸见下图：
⑸加强肋采用扁钢冷煨成形，成形后用弧形样板检查其间隙不得大于2mm；
⑹瓜皮板可在胎具上拼装，定位焊后，焊接顶板应紧贴胎具，并用弧形样板检查，其间隙不得大于5mm
⑺加强肋的搭接接头的搭接长度不得小于加强肋宽度的2倍；
⑻加强肋与顶板组焊，应在胎具上进行，并按图样要求，先放置径向加强肋。
后联环向肋，肋边与顶板应紧贴，瓜皮板与加强肋之间的角焊缝应在胎具上焊接后脱胎；
⑼瓜皮板预制成形后，应用弧形样板检查，其间隙不得大于10mm；
⑽预制好的瓜皮板存放时应按弧形垫牢，妥善存放，每垛块数宜为5～7块；
7、构件预制
⑴加强圈、包边角钢等弧形构件的成形采用冷加工的方法。
⑵热煨成形的构件不得有过烧、变质现象，其厚度减薄量不应大于1mm。
⑶弧形构件成型后，应用弧形样板检查，其间隙不得大于2mm，放在平台上检查其翘曲变形不得超过构件长度的0.1%，且不大于4mm。
⑷“劈八字”角钢除热煨成型外，亦可采用钢板组对，但应设肋板，肋板间隔应符合设计要求；
⑸盘梯在现场整体预制，可按下列方法下料。
①计算法：
P=R1（1+tg2β）式中：
P—盘梯曲率半径（mm）；R1—盘梯中心到罐中心平面的投影的距离（mm）；β—盘梯螺旋上升角（°）；
②图解法：
H
O
Oˊ
O＂
L2
L1
h
b1
F
H
G
E
D
C
B
A
b1
盘梯展开图
H—储罐高度；L1—盘梯外侧展开弧长；L2—盘梯内侧展开弧长；
h—盘梯踏步高度；b1—盘梯侧板宽度；
8、储罐安装方法
根据现有施工条件及施工现场的实际情况，确定在5000m3内浮顶油罐的安装采用内部立柱倒链提倒装法进行施工，该种施工方法可以减少大型吊装设备的使用及减少高空作业量，操作方法安全、简单、方便、容易控制，同时安全系数较高。
9、施工工艺流程：
10、底板铺设、焊接
⑴储罐基础进行复查，按平面图的方位，在储罐基础上划出两条相互垂直的中心线，并注意在储罐安装过程中不得损坏基础，如有损伤，必须进行修复；
⑵底板的下表面进行喷砂除锈除锈程度为Sa2.5级，经甲方共检合格后立即涂刷第一道环氧煤沥青漆，应注意每块板的边缘50mm的范围内不刷，待漆层表干后涂刷第二环氧煤沥青漆，直到漆层实干后并经共检合格，填写隐蔽记录并经甲方签字认可后方可用于底板的铺设；
⑶按排版图在罐底中心板上划出十字线，十字线与与罐基础中心线重合，在储罐中心板的中心打上样冲眼，并作出明显的标记；
⑷按排版图由罐底中心板向两端逐块铺设中间一行中幅板，从中间一行开始，向两侧逐行铺设中幅板，每行中幅板应由两侧依次铺设，铺设时应先铺设中幅板，后铺设边缘板，中幅板应搭接在边缘板的上面，搭接宽度不得小于60mm，中幅板之间的搭接宽度为40mm,底板的搭接宽度允许偏差为±5mm；
⑸搭接接头三层钢板重叠部分，应将上层底板切角。
切角长度应为搭接长度的2倍，其宽度应为搭接长度的2／3。
在上层底板铺设前，应先焊接上层底板覆盖部分的角焊缝。
如下图所示。
A
L
2L
2/3L
B
底板三层钢板重叠部分的切角
A－上层底板；B－上层板覆盖的焊缝；L－搭接宽度
11、壁板、拱顶的组装
⑴按照安装圆内半径在罐底划出圆周线及每张壁板的安装位置线，并在安装圆内侧100mm画出检查圆线，并打样冲眼作出标记；
⑵壁板运到施工现场后应逐张检查壁板的预制质量，合格后方可组装，需重新校正时应防止出现锤痕；
⑶组装顶圈壁板前应在安装圆的内侧捍上挡板，挡板与壁板之间加组对垫板（见下图），垫板厚度按下列公式计算：
δ＝n*a/2π
1
4
3
2
底圈壁板安装示意图
式中：
δ—垫板厚度（mm）；
n—壁板立焊缝数；
a—每条立焊缝的收缩量（mm），手工焊取2；
⑷壁板逐张组对，安装纵缝组对卡具及方楔子，用以将壁板固定。
整圈壁板全部组立后调整壁板立纵缝组对错边量，上口水平度及壁板的垂直度应符合以下要求，并检查1m高处任意点半径的偏差不得超过±32mm。
①相邻两壁板上口水平的允许偏差，不应大于2mm，在整个圆周上任意两点水平的允许偏差，不应大于6mm。
②壁板的垂直允许偏差，不大于3mm。
③纵向焊缝的错边量，不大于1mm。
④环向焊缝的错边量（任意点），不大于板厚的2/10，且不大于3mm。
⑸顶圈壁板组装、焊接完毕并经检查符合设计要求后，进行包边角钢的的安装，安装前应先检查预制的包边角钢的弧度和翘曲度，符合要求后安装包边角钢，并应符合下列要求：
①包边角钢与壁板搭接时应先焊角钢的对接缝，再焊角钢的与壁板内壁搭接的间断角焊缝，最后焊角钢的与壁板外壁搭接的连续角焊缝；
②包边角钢高出壁板的局部允许偏差为±4mm，包边角钢应紧贴壁板，其间隙不得大2mm；
③包边角钢的自身连接必须采用全焊透的对接接头；
④包边角钢的对接接头坡口形式见下图：
⑹罐顶拱顶板的组装应按下列程序进行：
①在罐内设置组装拱顶的临时支架，拱顶高度宜比设计值高出50～80mm；
②在包边角钢和临时支架上划出每块拱顶的位置线，并焊上挡板；
③罐顶拱顶组装时应在轴对称的位置上先组装两块或四块瓜皮板，调整后进行定位焊，在组装其它的瓜皮板，并调整宽度，搭接宽度为40mm,搭接宽度的允许偏差为±5mm，最后焊接拱顶内侧间断焊缝及肋板焊缝；
④安装拱顶中心顶板、透光孔、量油孔、泡沫发生器及防护栏杆等附件；
⑤拱顶焊接成形后应用弧形样板检查，其间隙必得大于15mm。
⑺拱顶组装完毕，安装内部吊装立柱和胀圈，吊装立柱使用DN200钢管，壁板胀圈使用槽钢制作，罐体提升使用10t电动倒链。
⑻顶圈壁板及拱顶安装焊接完毕后，在罐体外围第二圈壁板，第二圈壁板围在顶圈壁板外侧，壁板围好后焊接立焊缝，必须留一条立缝不焊接，在该立缝两侧的壁板上焊耳子，用倒链拉住。
⑼使用油罐内部的倒链提升油罐的顶圈壁板及拱顶，当提升高度与围在外侧的第二圈壁的股后是齐平时，将第二圈壁板外侧的倒链拉紧，将顶圈壁板与第二圈壁板找齐，焊接预留的立焊缝，立焊缝焊接后，焊接顶圈壁板与第二圈壁板的环向焊缝。
⑽然后在第二圈壁板的外侧围第三圈壁板，第三圈壁板的安装与焊接与第二圈壁板的安装方法相同，以后各圈壁板的安装与罐体的提升均按此方法进行直至罐体的最后一圈壁板安装完毕。
⑾最后一圈壁板安装后，进行底圈壁板与底板之间角焊缝的焊接，角焊缝焊接完毕后，焊接罐底板的预留焊缝。
12、储罐的焊接
⑴油罐的焊接采用手工电弧焊，所有参加焊接的焊工必须是具有该种材质合格项目、焊接位置资格的且在有效期内的合格焊工；
⑵焊接前应确定有按国家现行《压力容器焊接工艺评定》和施工验收规范的规定所做的焊接工艺评定，保证焊接工艺评定覆盖率100％。
⑶储罐材质为Q235-B，焊条选用J427焊条。
焊条使用前应按要求进行烘干，并应有专人负责保管和发放、回收，焊药脱落、焊芯生锈及受潮较重的焊条不得使用。
焊材保管室内应安装除湿机，保证室内相对湿度不大于60%，从保管室领用到现场的焊条，在现场使用时间不超过4小时。
焊材干燥要求温度一览表
序
号
焊材名称及牌号
烘干温度
℃
烘干时间
（h）
恒温温度
℃
允许使用
时间（h）
1
J427
100℃-150
0.5-1
100
8
⑷焊接应严格按焊接工艺规范进行，不得随意变动焊接工艺参数，焊接前应根据焊接工艺评定编制焊接工艺卡并下发到施工人员手中，并对所有施焊的焊工进行技术交底；
⑸焊缝的定位焊及工卡具焊接应由合格焊工进行，焊接工艺应同正式焊接相同，定位焊长度不宜小于50mm；
⑹焊接前应检查组装质量，坡口及坡口两侧20mm范围内的泥砂、铁锈、水分、油污应全部清除干净，并充分干燥；
⑺板厚大于等于6mm的搭接焊缝，至少焊两遍，有下列任何一种焊接环境，若无有效防护不得施焊：
雨天或风速超过8m/s时；
大气相对湿度超过90%；
⑻焊接顺序,为减少焊接的收缩变形规定焊接顺序如下:
罐底板：
①中幅板先焊短焊缝，后焊长焊缝，采用分段退焊或跳焊；
②边缘板先焊外缘板的焊缝，中幅板与边缘板的收缩焊缝最后焊接；
③壁板与底板角焊缝应由数对焊工由罐内外沿同一方向分段退焊，焊工要均布。
罐壁板:
应先焊纵向焊缝，后焊环向焊缝，焊工应均匀分布，并沿同一方向施焊。
罐拱顶
①先焊内侧焊缝，后焊外侧焊缝，径向长焊缝采用对称分段由中心向外退焊。
②顶板与包边角钢，采用多名焊工对称均匀分布。
沿同一方向分段退焊。
⑼焊缝咬边及母材的伤疤应进行修补,卡具割磨后的母材表面应补焊或修磨,内部缺陷的修补,应将缺陷消除后,严格按焊接工艺要求补焊,同一部位返修不宜超过二次,若超过二次须经技术总负责人批准。
焊接设备应执行加强保养，严格使用制度；
13、罐底焊接
⑴弓形边缘板的对焊采用手工焊。
先焊其外侧300mm焊缝，打底焊后进行渗透检查，以第二层开始每层错开50～70mm，焊接完成，上部磨平，边缘对接焊缝的其余部分在大角焊缝焊完后进行，为控制焊接引起的角变形，将坡口处用夹具向上提起6～8mm。
中幅板的焊接采用手工焊。
⑵焊接长缝时，采用如下防变形措施。
①距边缘板2m范围内焊缝暂留不焊接，在与边缘板组对后再焊接。
②边缘板剩余部分对接焊缝焊接，在焊第二层前将卡具拆下，进行焊接。
③焊完后，切割出边板与底板的接缝坡口。
④龟甲缝点焊时，为防止变形，使用如下图卡具，龟甲缝打底焊时，分成的均匀8等份，同时焊接。
⑶罐底由中幅板和边缘板组成,罐底板诸焊缝均采用搭接焊，.底板铺设前,其下表面应涂刷防腐涂料,边缘50mm范围内不刷.基础验收合格后,确定方位画出中心线，得出中点、画出垫板，边缘板安装位置线，其中边缘板安装铺设按设计直径和基础坡度长度外加收缩余量来确定半径。
边缘板之间铺设间隙外侧为6mm，内侧为8mm。
⑷中幅板铺设时，按照排版图从中心向四周铺设边缘板依安装位置线铺设，垫板与相邻两块底板中的一块先点焊，底板与垫板应贴紧，其间隙不大于1mm。
⑸中幅板组对时,其间隙控制在4—6mm之间。
底板与垫板之间的点焊应按焊接技术措施规定的次序严格执行。
⑹罐底板组对时按以下基本程序进行：
中幅板划分为若干区域，先施焊画出区域内的短缝，再将区域联成大片，最后焊大片之间的长缝；边缘板焊接时，先将边缘板外端350mm～500mm焊接完毕，并经无损检测合格。
待底圈大角焊缝焊接完毕，最后焊接中幅板与边板的预留缝，罐底焊接采用数名焊工对称布置分段退焊法，焊接要严格执行工艺程序，对违反操作程序的应立即予以制止。
⑺罐底板焊接时，须采取以下防变形措施：
①焊接短缝时，应在焊缝的两端离边缘150mm处打上背板（背板长度不小于600mm，宽度不小于150mm）。
②焊接通长缝时，用龙门板将[22号槽钢固定于焊缝两侧，离焊缝200mm并卡紧。
③焊缝大角度时，底圈罐壁与边缘板之间每隔1.5m打一斜撑，与罐壁成45︒角，支撑杆长度1.2m左右。
④罐底焊接完
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