车站基坑开挖施工作业指导书.docx
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车站基坑开挖施工作业指导书
车站基坑开挖施工作业指导书
1．适用范围
适用于城市地铁车站深基坑开挖施工。
2．作业准备
2.1内业技术准备
⑴熟悉设计图纸和设计规定的技术标准，对图纸进行详细审核，并组织相关部门进行图纸会审。
⑵查勘施工场地情况，收集施工需要的各项资料，包括施工场地地形、地貌、地质水文、邻近建筑物、地下管线、电缆、地面上施工范围内的障碍物状况以及城市污水排放管道系统等，以便为施工规划和准备提供可靠的资料和数据。
⑶策划基坑开挖施工方案，明确开挖作业程序及各专业工序间的配合关系，计划需用施工机械、劳动力组织等，并确定施工工期要求。
⑷根据设计图纸的地质资料及二次详勘报告，对开挖中可能遇到的渗水、边坡失稳、涌泥、流砂等现象进行技术讨论，编制应急预案，制定预防措施和应急处理措施，并提前进行相关的物资储备计划。
⑸结合实际，综合考虑，合理规划布置场地，并在施工过程中的，根据施工进展对施工场地进行动态的规划调整，以达到充分利用，不影响施工进度。
绘制开挖施工总平面布置图和基坑土方顺序开挖图，以及开挖土石方堆放地点，机械停放地点。
规划好基坑内抽排水系统、集水井位置，规划地面排水系统，并设置洗车槽、沉淀池等设施。
⑹对基坑周边3H（H—基坑开挖深度）范围内的建筑物进行详细调查，根据施工特点，结合实际对基坑周围需保护建筑物、管线等编制监控和保护方案。
必要时对要保护的房屋、建筑物请有资质的鉴定单位进行安全鉴定。
⑺开工前，向参加施工人员进行技术交底；对参加施工人员要进行岗前技术培训，考核合格后持证上岗。
2.2外业技术准备
⑴测量、复测：
根据给定的国家永久性控制坐标和水准点，按建筑物总平面要求，引测到现场。
在工程施工区域设置测量控制网，包括控制基线、轴线和水平基准点，控制网要避开建筑物、构筑物、土方机械操作及运输线路，并有保护标志；
⑵开挖前15天进行基坑降水工作，保证基坑开挖时的稳定和开挖施工顺利进行。
⑶作好钢筋砼支撑施工场地、钢支撑堆放场地规划，备足施工所需钢筋和模板，按设计要求备足钢支撑，备好出土、运输和弃土条件，确保连续开挖。
⑷配备足够的开挖及运输机械设备、抽水设备、现场照明设备，备用设备，应急抢修器材等。
做好各种机械的进场检测、维修保养等工作，确保机械正常作业。
⑸对于基坑爆破作业，应事先编制爆破施工方案，报城市主管部门批准，经公安部门同意后实施。
⑹渣土、余泥排放的管理，严格按照当地政府有关规定执行，开工前，在当地淤泥排放所办理相关排放手续，外运单位必须有相关运输资质，运土车相关手续齐全。
⑺开挖之前，作好应急物资的储备，如压浆机具，水泥、水玻璃、双快水泥、以及木楔、棉纱等。
⑻根据监测方案，开挖前提前布置基坑周边房屋、建筑物、地面等各监测测点，并测出初始值。
地面监测点布设时考虑场地布置情况对监测点布置的影响，并做以调整。
提前准备钢支撑（砼支撑）等监测元件。
3、技术要求
3.1严格按照《危险性较大的分部分项工程安全管理办法》（建质[2009]87号）制定专项施工方案，并按照规定程序进行审批后实施。
3.2高度重视监测工作。
施工前预先做好监测点的布设、初始数据的测试和检测仪器的调试工作。
保证监测的可靠性和及时性，以便及时指导和调整开挖施工。
表1监测项目警戒值及预警值表
监测项目
内容
警戒值
预警值
支护结构水平位移、测斜
水平位移值
30mm与0.25%H取小值
警戒值70%
水平位移
变化量与开挖深度
30mm与0.25%H取小值
警戒值70%
土体侧向位移
变化量与开挖深度
30mm与0.25%H取小值
警戒值70%
支撑轴力
轴力
70%×设计轴力
警戒值70%
地下水位
水位
200cm
警戒值70%
锚杆轴力
轴力
70%×设计轴力
警戒值70%
锚索轴力
轴力
70%×设计轴力
警戒值70%
基坑顶部沉降
最大沉降量
30mm
警戒值70%
周围建筑物沉降及倾斜
倾斜度i
I<0.002
警戒值70%
3.3基坑开挖前采用降水措施，确保基坑开挖的安全，基坑开挖过程中应加强地下水位监测，同时坑内要派专人对钻孔桩围护结构进行排查，有渗漏水情况及时封堵，并随开挖及时施做桩间砼回填，减少可能的坑外进水通道。
3.4基坑开挖时采用钢支撑时，在基坑开挖过程中随挖随撑，同时要对随挖随撑好的钢支撑及时施加轴向预应力，以减少由于支撑不及时而引起的围护结构变形。
架设钢支撑前先按设计位置安装钢围檩，并在钢围檩上标出支撑位置焊接钢牛腿，钢支撑事先在基坑顶地面按设计需要的长度进行预拼接。
钢支撑就位后，迅速在支撑上安设支撑轴力计。
随后，按照设计要求加力，加力时严格控制预加力大小。
3.5砼支撑支护的基坑开挖方法与钢支撑相同，也是边挖边撑，为保证基坑的安全，需要加快砼支撑的施工速度，可采取提高砼标号或加早强剂的方法。
在施工砼支撑浇筑完成后，应对支撑进行洒水养护，要有专人养护，保证砼的强度；当支撑强度达到设计强度后，方可开挖下一层。
3.6开挖中，分层分台阶时严格按照设计及施工规范规定坡度放坡，以保证开挖安全。
当基坑放坡高度较大、施工期和暴露的时间较长、或岩土质较差易于风化、疏松或滑坍。
为防止边坡风化和松散或防止坡面受雨水冲刷，应根据土质情况和实际条件采取边坡保护措施，以保护基坑边坡的稳定。
3.7严禁超挖。
基坑挖到基底时，应保留30cm，人工整平处理，疏干坑内积水施作垫层。
。
4、施工程序与工艺流程
4.1基坑开挖程序
根据车站的地质水文特点，基坑开挖遵循“由上而下、竖向分层、纵向分段、及时支撑、网喷砼后开挖”的原则，每个工作面从上到下分层开挖。
4.2基坑开挖工艺流程
基坑开挖施工工艺流程见图1
图1基坑开挖施工工艺流程图
5.施工要求
5.1基坑开挖原则
⑴基坑开挖施工以保证施工和周围环境安全及节点工期为原则。
土方开挖的顺序方法必须与设计工况相一致，并遵循“竖向分层、水平分段、对称、平衡、快速开挖、快速支撑、开槽支撑、先撑后挖、严禁超挖、确保工程安全质量前提下快速施工”的原则，充分利用“时空效应”，减小变形量。
先中间后两侧，确保两侧预留土堤护壁，减少围护墙的悬臂时间和悬臂长度。
每步开挖所暴露的部分地下墙体宽度宜控制在3～6米。
⑵基坑开挖时，其纵横向边坡放坡应根据地质、环境条件采取安全坡度。
每步开挖所暴露的部分地下墙体宽度宜控制在3-6米，每层开挖深度控制在1.5-2米，严禁在一个工况条件下，一次开挖到底。
弃土堆放应远离基坑顶边线20米以外。
⑶纵向放坡开挖时，应在坡顶外设置截水沟或挡水土堤，防止地表水冲刷坡面和基坑外排水再回流渗入坑内。
⑷基坑开挖后，应及时设置坑内排水沟和集水井，防止坑底积水，在雨季施工，严格执行雨季施工方案。
⑸每一工况挖土及钢支撑的安装时间不得超过16-20小时，对各道支撑必须采取可靠的支托和连接，防止因围护结构变形和施工撞击而发生支撑脱落。
⑹机械挖土时，坑底应保留200-300mm厚土层用人工挖除整平，防止坑底土扰动。
挖土机械和车辆不得直接在支撑上行走操作，严禁挖土机械碰撞支撑、立柱、井点管、围护墙，钢支撑顶面严禁堆放杂物。
5.2车站基坑土方开挖
5.2.1基坑开挖前必要的基坑土体加固
⑴地下连墙墙趾注浆加固，其质量控制采用“双控”，即注浆量每孔不少于2m3或注浆压力达到0.2MPa；
⑵端头井阴角加固，阴角处因支撑轴力的水平分力作用，墙后土体受力较大，采用搅拌桩加固至开挖面以下４米；端头井外侧土体加固，防止基坑开挖时地表过量沉降，采用旋喷桩加固。
5.2.2基坑开挖
⑴开挖准备
①基坑围护已经封闭，且已经达到设计强度。
②备足排除基坑积水的抽水设备。
③降水工作、排水路管布设已满足开挖要求。
④开挖前弃土场地已落实好。
⑵开挖方法
①开挖分层进行，标准段第一层采用中型挖掘机开挖至第一道支撑处，安装第一道支撑并施加预应力，第二层及以下部分采用小型挖掘机在坑内挖土，龙门吊（龙门吊横梁采用悬臂式，龙门吊将土方垂直吊升到一定高度后，然后水平滑移到基坑外侧，直接倒入自卸车运走）配合出、装土，自卸车运输至弃土场。
基坑底约50cm范围内的土方采用人工开挖、装土。
钢支撑附近土方采用挖槽法人工配合小型机具开挖，严防机械碰撞钢支撑。
标准段土方开挖按时空效应分层、分段、对称、均衡进行，平面上先中间再两边，严格按小坡1：
1.5～1：
2.5，大坡1：
3进行。
②端头井开挖；首先撑好两直撑，再挖斜撑范围内的土方，最后挖除坑内的其余土方。
斜撑范围内的土方，自基坑角点沿垂直于斜撑方向向基坑内分层、分段、限时的开挖并架设支撑。
端头井第一层采用中型挖掘机，按垂直斜撑的方向后退开挖，边开挖边安装斜撑，第二层及以下部分的边角部位，采用小型挖掘机和人工开挖倒运土方，喂给龙门吊吊斗出土。
其余部位土方开挖与标准段开挖方法相同。
从东、西端头井开始向中间进行基坑开挖，先完成端头井土方开挖，然后再向标准段延伸。
③基坑开挖充分利用时空效应组织施工，按“水平分段、竖向分层、台阶法作业、由上至下、先支后挖”的原则进行作业。
减少地下连墙水平位移和坑底回弹。
做好支撑和挖土的紧密配合，随挖随撑。
开挖第一、二道支撑土层，每段开挖长度不超过6米。
要在16小时内挖完，随即在8小时内安装好该段的支撑并施加预应力完毕；第三四五道支撑的开挖过程中，每小段开挖长度不超过3米，小段土方要在8小时内挖完，随即在8小时内安装好该段的支撑。
④开挖的土方由自卸车外运。
⑤纵向放坡开挖时，在坡顶外设置截水沟，防止地表水冲刷坡面和基坑外排水再回流基坑内。
⑥开挖时纵向刷坡，随挖随刷坡，刷坡坡度在基坑允许开挖边坡坡率以内。
上层3m采用1:
1～1:
1.5的边坡，以下各层采用1:
1.5～1:
2的边坡，每一层之间设置宽度约为4m的台阶。
基坑开挖至坑底标高后，总体基坑纵向坡度控制为1：
3，并在坡底设置300χ300mm的排水沟，防止坑底积水。
⑦机械挖土至坑底以上200-300mm时，进行基坑验收，并采用人工挖除剩余土方，采用人工突击开挖，严格控制最后一次开挖，严禁超挖。
挖至设计标高后应及时平整基坑，疏干坑内积水，施做泄水盲管及接地网，防止坑底土扰动，并按施工缝或诱导缝的设置位置及时分段分块施做垫层。
⑧为确保基坑稳定，垫层施作完7天之内将钢筋砼底板浇筑完毕。
⑨开挖过程中设专人及时绘制地质素描图，当基底地层与设计不符时，及时与设计、监理单位沟通、共同处理。
⑩开挖过程中，按既定的监测方案对基坑及周围环境进行监测，以反馈信息指导施工。
5.3基坑开挖支撑的安装
5.3.1支撑体系
⑴采用明挖顺作法施工，采用地下连续墙、钻孔桩加钢支撑作为基坑支护体系开挖时沿基坑深度方向标准段设置四道钢支撑，端头井设置五道钢支撑，除端头井及风道处为斜撑外，其余均为对撑。
按设计，采用Ф600钢管支撑，壁厚为14、16mm，横撑水平间距一般为3.0米左右，横撑布置应在满足设计要求的前提下尽量避开主体结构立柱。
两端头井两个转角各设置四道角撑，角撑为300mm厚现浇钢筋砼。
⑵为减少围护结构的侧向位移，必须及时设置钢管撑和准确施加预加力，其值可按设计轴力的50%施加，并应根据现场围护结构的变形、受力监测情况调整实施。
⑶根据土方开挖进度要求，提前备好支撑钢管和配件。
钢支撑应进行配撑计算，每小段土方开挖完成后，立即安装，并施加预应力。
第一层每小段开挖完成，同时安装两根支撑，第二层及以下部分，每段土方开挖时，每根支撑紧跟开挖面，随挖随撑。
⑷支撑位置的土方开挖后，凿出预埋钢板并整平地连墙表面，安装支撑托架。
及时采用两台30T汽车吊吊装安设钢支撑，通过2台QY200液压千斤顶对钢支撑活动端部施加设计预应力，再用钢制楔子塞紧焊牢。
完成后定时观测预应力损失，及时复加预应力。
5.3.2直撑安装：
直撑安装前根据有关配撑计算，将标准管节先在地面进行预拼接并检查支撑的平整度及轴线偏差。
其两端中心连线的偏差控制在20mm以内，经检查合格的支撑按部位进行编号以免错用。
根据设计，在地下连续墙上准确定出支撑的中心位置并凿出预埋钢板，按设计在支撑跨度较大处根据支撑底标高安装好用槽钢加工好的横梁，并与格构桩连接牢固，量出支撑两头间的实际长度，根据实际长度拼装好支撑，采用吊车一次性整体吊装到位。
每根支撑一端为活络头，一端为固定端。
支撑吊装到位后，先不松开吊钩，将活络端拉出顶住预埋件，再将两台200吨千斤顶固定为一体，将其骑放在活络端上，接通油管后即可施加预应力。
预应力施加到位后，在活络头端中楔紧楔块，并点焊固定。
然后将支撑与格构立柱横梁连接固定，最后松开千斤顶，解开起吊钢丝绳，即完成整根支撑的安装。
5.3.3斜撑安装：
端头井、风道等拐角处设计采用斜撑。
因斜撑与钢围檩及地连墙呈斜交关系，有一定交角，不易直接安装支撑并施加预应力，斜撑安装前先凿出预埋钢板并在地连墙及钻孔桩上打孔，安装膨胀螺栓，固定三角支架，再安装腰梁及端头板，腰梁与钻孔桩墙体间填充砼，然后进行支撑安装作业，其安装方法与直撑相同。
5.3.4预应力施加：
预应力施加前，必须对油泵及千斤顶进行标定，使用中要经常校验，使其运行正常，确保量测的预应力值准确，每根支撑施加的预应力要记录备查。
预应力施加中，必须严格按照设计要求分步施加预应力，先预加到50％预应力，再检查螺栓、螺帽、焊接情况等，无异常情况后，施加第二次预应力，达到设计要求。
5.3.5角撑施工：
角撑在施工前，先凿毛地连墙砼，并凿出地下连续墙钢筋，使角撑钢筋与地连墙分布筋搭接，并采用搭接焊使其形成网片，其焊接长度不小于10d，然后支模，浇筑砼，在砼达到拆模强度后，拆除模板，进行下一步施工。
5.3.6支撑体系安装施工要点
⑴土方开挖的顺序、方法必须与设计工况相一致，但也必须结合施工现场具体情况，随时与设计及监理沟通调整方案。
并遵循“竖向分层、水平分段、对称、平衡、快速开挖、快速支撑、开槽支撑、先撑后挖、严禁超挖、快速施工”的原则。
支撑的安装与土方施工紧密结合，在土方挖到设计标高的区段内，及时安装支撑并发挥作用。
每一工况挖土及钢支撑或角撑的安装时间不得超过16～20小时。
按时限施加支撑预应力，减少基坑暴露时间。
要严格控制支撑端部的中心位置，且与支护结构面垂直，接触位置应平整，使之受力均匀。
⑵钢管横撑按每节6米或5.8米的长度进行分节，同时配备部分长度不同的短钢管，以适应基坑断面的变化。
管节间用法兰、螺栓连接，同时每道横撑间分别配活动端和固定端。
⑶所有支撑连接处，均垫紧贴密，防止钢管偏心受力。
⑷钢管支撑与地下连续墙正交，斜撑和角撑要确保剪力块角度与斜置角度一致，钢支撑安装后及时施加预应力。
⑸千斤顶分两级加载。
第一级加载设计预加轴力的50％，每一开挖段内支撑加设完毕后，二级加载到设计预加轴力。
⑹为防止钢支撑受压变形，活动端、固定端端板采用厚2cm的钢板。
并设专人检查钢支撑楔子，一有松动，及时进行重新加荷打楔子。
⑺钢支撑、钢围檩为钢构件，一定要确保焊缝质量，使用前需进行无损伤焊缝检测。
⑻角撑施工前必须凿毛与其连接处的地连墙，且保证角撑钢筋与地下连续墙分布筋搭接焊，焊接长度不小于10d。
5.4支撑保护措施及拆除技术措施
5.4.1支撑保护
⑴基坑开挖过程中要防止挖土机械碰撞支撑体系，以防支撑失稳，造成事故。
⑵挖土机械和车辆不得直接在支撑上行走操作；作用于支撑面上的荷载不大于4kpa，钢支撑顶面严禁堆放杂物。
⑶土方开挖时，弃土堆放应远离基坑边线20米以外。
⑷施工过程中加强监测，若因侧压力造成钢管横撑轴力过大，造成横撑挠曲变形，并接近允许值时，必须及时采取增加支撑等措施，防止横撑挠曲变形过大，保证钢支撑受力稳定，确保基坑安全。
5.4.2支撑拆除技术措施：
⑴支撑体系拆除过程其实就是支撑的“倒换”过程，即把由钢管横撑所承受的侧向压力转至永久结构或其它临时支护结构。
先在钢支撑端部千斤顶座上设置千斤顶，操作千斤顶逐步给支撑卸载，避免瞬间预应力释放过大而导致结构局部变形、开裂。
在完全卸载后，拆除钢支撑端头的钢楔；然后给千斤顶减压并安全放松后移走千斤顶；最后用吊车将钢支撑吊起，并运离现场。
在千斤顶给支撑卸载过程中，吊车一直吊住钢支撑，并按设计要求的顺序进行拆除。
⑵标准段拆除支撑的顺序：
开挖至坑底，先施工综合接地系统、施工垫层、底板防水层、结构底板、底纵梁及部分内侧墙；待底板砼强度达到设计强度的75％以上后拆除第四道支撑，施作第三道撑以下部分站台层侧墙防水层、边墙结构和中柱；待边墙砼强度达到设计强度的75％以上时，将第三道支撑下移支撑在边墙上，继续施作剩余部分站台层边墙防水层、边墙结构及站厅板；待站厅板强度达到设计强度的75％以上时，拆除第二道支撑，继续施作站厅层边墙防水层、边墙结构及柱、顶板；待主体结构达到一定强度，施作顶板防水层及保护层及压顶梁，拆除第一、三道支撑。
⑶端头井段拆除支撑的顺序：
开挖至坑底，先施工综合接地系统、施工垫层、底板防水层、结构底板、底纵梁及部分内侧墙；待底板砼强度达到设计强度的75％以上后拆除第四、五道支撑，施作第三道撑以下部分侧墙防水层、边墙结构和中柱；待边墙砼强度达到设计强度的75％以上时，将第三道支撑下移支撑在边墙上，继续施作边墙防水层、边墙结构、中层板；待站厅板强度达到设计强度的75％以上时，拆除第二道支撑，继续施作站厅层边墙防水层、边墙结构及柱、顶板；待主体结构达到一定强度，施作顶板防水层及保护层及压顶梁，拆除第一、三道支撑。
6.材料要求
施工用支撑材料、坡面防护材料等均应符合设计及《地铁铁道工程施工及验收规范》（GB50299）中要求。
7.开挖机械设备、人员配备
考虑到天气、机械使用效率等其它因素的影响，开挖及出土机械设备与劳动力的配备按平均出土量的150%配备。
外运弃土的能力充分考虑运输时间、出土量等因素，按开挖土量的150%配备外运弃土车辆。
7.1机械设备配备
主要开挖装土设备：
2台短臂挖掘机、2台长臂挖掘机、2台微型挖掘机、2台装载机等。
主要起吊、运输设备：
2台龙门吊10t×2（兼作钢支撑架设安装设备）、2台25T汽车吊、1台50T履带吊。
7.2车站主体开挖劳动力组织
三班作业，每天劳动力不少于80人。
其中每一班设指挥2人，开挖8人，安全员1人，装运21人（地载司机2人，挖掘机司机2人，装载机司机1人，汽车司机4人，龙门吊车司机1人，钢支撑架设8人，汽车吊司机1名，辅助人员2名）。
8.质量控制
8.1基坑必须自上而下分层、分段依次开挖，严禁掏底施工。
放坡基坑开挖应随基坑开挖及时刷坡，边坡应平顺并符合设计规定。
支护桩支护的基坑，应随基坑开挖及时护壁；地下连续墙或混凝土灌注桩支护的基坑，应在混凝土或锚杆浆液达到设计强度后方可开挖。
8.2基坑开挖接近基底200mm时，应配合人工清底，不得超挖或扰动基底土。
8.3基底平整压实，钢支撑应在挖到设计位置后及时安装，安装后总偏向量不应大于50mm。
其允许偏差为与检验方法见下表。
基坑开挖允许偏差与检验方法
序号
项目
允许偏差（mm）
检验频率
检验方法
范围
点数
1
坑底高程
+10，-20
每段基坑或长50m
5
用水准仪
2
纵横轴线
50
2
用经纬仪，纵横向各侧
3
基坑尺寸
不小于设计
4
用尺量，每边各计一点
4
基坑边坡
设计的5%
4
用坡度尺量
5
腰梁标高
30
每10m
1
水准仪检测
6
预加顶力
50（KN）
每件
1
检查施工记录
7
位置
标高
30
1
水准仪检测
8
间距
100
2
钢尺检查
9.安全及环保措施
9.1开挖、支撑施工必要的措施
⑴井点降水加固土体的技术措施：
采用井点降水法加固土体时，降水深度需在设计基坑底面以下0.5-1.0m，按需要降水，以满足被动区土体抗力要求并防止降水引起的地下墙外侧地面沉降。
降水要在开挖前15～20开始实施，以使土体开挖时已经受到相当程度的排水固结。
⑵保证纵坡稳定的措施：
开挖过程中的动态坡度按1：
1.5～1：
2.5比例放坡，纵向总坡度控制为1：
3.0。
纵向采用人工修坡。
若纵向坡放置时间较长时，在坡面上浇捣100mm厚C15砼保护层或用塑料布等将纵坡整体覆盖，必要时在坡角及易滑移位置打入一定数量的短小桩，以防纵向滑坡。
⑶充分备好排除基坑积水的排水设备：
基坑开挖前，做好基坑外的防水工作，对基坑外的地面水，采用沿基坑四周设置排水沟排水。
对施工过程中基坑内的散水，备足排水设备，通过排水沟引流到集水井并及时抽排至坑外。
纵向排水沟设在基坑的中部，横向通过树状水沟引到纵向水沟。
雨季施工时对开挖面用塑料布封闭，严防地表水渗入土体。
当开挖至设计基底标高后，在底层布置排水盲沟排水系统。
⑷坑顶防护措施：
在基坑顶面冠梁上设置牢固的防护栏杆，用红白相间油漆涂刷，并挂密目网进行防护。
⑸预应力复加：
支撑轴力损失与开挖进程、围护结构位移及其后土体位移、温度变化、施工过程中的振动、突发事件影响等有关。
支撑预应力损失所引起的围护结构位移通常是几乎不可逆转的。
故及时有效地复加预应力对控制围护结构位移是一项非常关键而有效的措施。
轴力复加控制标准：
按照设计标准或当轴力变化大时，即按要求复加支撑轴力。
⑹施工间隔期间变形控制：
同一断面位置两层土体开挖有一定时间间隔，或者由于特殊情况影响导致挖土不能够连续进行，此期间基坑连续墙和支撑一直处于较高的应力状态。
在此期间，由于温度变化、主被动区土体流变、施工扰动等因素作用，基坑地连墙必将产生变形，因此施工间隔期间的变形控制亦是基坑总变形控制的关键之一，施工间隔期间变形控制的一种较为有效的方法就是及时复加支撑轴力。
⑺其它保证措施：
应切实做好出土、运输和弃土工作，保证基坑开挖中连续高效率出土。
同时准备备用发电机，确保降水作业的不间断进行。
⑻土方外运防遗洒措施
①运输车辆进出场时，派专人清洗轮胎和车厢挡板，防止污染城市道路和市区环境。
②外运土方车辆进行严密遮盖，出场时设专人清洗轮胎和车厢挡板，防止污染城市道路和市区环境。
③废泥浆外运采用专用车辆，指定专人管理，检查车辆的密封性能，严禁在中途排放。
9.2防涌水涌砂措施
⑴开挖过程中对围护结构拐角等薄弱部位设专人监视，若出现渗漏停止开挖，检查降水是否降至设计标高（即底板下1米）;出现少量渗漏及时处理，先堵漏后开挖，防止渗漏点扩大。
⑵通过及时反馈的监测信息严格控制围护结构变形在允许范围内，必要时加密支撑，防止变形过大，遇薄弱环节错位开裂，出现渗水通道时，及时处理。
⑶必要时应对地下砂土进行注浆加固，由于地下水处于流动状态，故选用水泥和水玻璃的双液型混合浆液，注浆孔间距取1.0～2.0m，浆液的初凝时间为5～20min，注浆压力为1Mpa，注浆孔孔径为100mm，垂直度应小于1％，注浆流量不大于20L/min。
9.3防支撑失稳措施
⑴基坑开挖过程中，边开挖边架设钢支撑，支撑连接处要可靠，确保支撑体系稳定。
⑵施工时严格控制钢支撑各支点的竖向标高及横向位置，确保钢支撑轴力方向与轴线方向一致。
⑶支撑拼接采用扭矩扳手，保证法兰螺栓连接强度。
拼接好支撑须经质检工程师检查合格后方可安装。
对千斤顶、压力表等加力设备定期校验，并制定严格的预加力操作规程，保证预加轴力准确。
加力后对法兰螺栓逐一检查进行复拧紧。
⑷当支撑轴力超过警戒值时，立即停止开挖，加密支撑，并将有关数据反馈给设计部门，共同分析原因，制定对策。
⑸主体结构施工时，根据变形量大小随时进行检查处理，当发现法兰盘连接螺栓有松动现象的，立即用扭矩扳手拧紧加固。
⑹支撑轴力监测数据要求专人整理及时通报指导施工
9.4防边坡失稳措施
⑴分层开挖，层间设台阶，每层开挖边坡坡率根据地
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