新乡41号拱桥施工组织设计方案.docx
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新乡41号拱桥施工组织设计方案
新乡平原新区41号桥施工技术方案
一、编制依据、原则
1.1编制依据
1.1.1、CJJ2-2008《城市桥梁工程施工与质量验收规范》
1.1.2、《新乡平原新区41号桥施工图纸》及其它有关文件
1.2、编制原则
1.2.1、确保实现合同要求的质量、安全、环保、工期目标。
1.2.2、严格遵守施工验收规范、规程和制度。
1.2.3、科学组织、严格管理、精心施工，争创优质工程。
1.2.4、合理安排施工计划,统筹规划、合理布局，保证施工有序性、连续性、均衡性。
1.2.5、考虑本标段工程特点、工期及施工环境。
精心布置现场，节约用地，文明施工，搞好环境保护，尊重民风民俗，方便地方人民生活交通。
二、工程概况
新乡平原新区41号桥为平原新区鹤盘河的重要节点，位于赤水河街与鹤盘河交叉处，韶山街西侧，桥梁全长32.64米，采用钢筋混凝土板拱桥，主拱跨径20米，桥梁中心桩号为K0+388.06。
上部结构采用拱梁结合的钢筋混凝土板拱桥形式，下部结构采用轻型桥台、钻孔灌注桩基础。
三、施工工期安排
工期计划：
本工程计划年月日开工至年月日完工。
四、施工组织机构
新乡平原新区41号桥施工人员组织一览表
名称
岗位
姓名
职责
项目部
管理人员
施工负责人
负责施工现场的管理与协调
技术负责人
负责施工技术指导
质检员
负责工程质量自检
安全员
负责施工现场安全检查
试验工程师
负责现场试验工作
测量工程师
负责测量放样工作
五、施工准备
5.1、技术准备
5.1.1熟悉设计文件、审核施工图纸：
组织有关工程技术人员，复核设计图纸．对关于施工有不明确之处（例如在：
几何尺寸、材料使用等方面）请求业主、监理及设计方对施工单位及时进行设计技术交底、答疑。
5.1.2项目总工向技术人员和施工班组交底，组织技术人员熟悉施工技术规范，质量检验评定标准和有关安全、环保、文明施工等文件。
5.2、现场准备
5.2.1、现场确保“四通一平”工作已完成，人员、设备已进场，路通、水通、电通、信息通、场地平整已完成。
5.2.2、临时道路：
现有临时施工便道通往料场、施工现场，交通方便，能满足施工要求。
5.2.3、供水：
配有水车一部（容量8吨），可满足施工需求。
5.2.4、临时用电：
工地配电线路和用电设备采用三级配电、二级保护的原则；第一级漏电保护器安装在总配电柜的分路电源隔离开的负荷侧，第二级漏电保护器安装在三级配电处的开关箱隔离开关的负荷侧，其额定漏电动作电流一般不大于30mA，额定漏电动作时间≤0.1秒。
施工现场另配一台120KW发电机为备用电源。
六、施工方案
抱箍、支架安装
6.1、桩基施工
6.1.1、桩位放样
首先对导线点和水准点进行检查复测，若复测结果在规定的容许误差范围内，则可采用原测量成果，否则应进行调整并报监理工程师，在取得监理工程师的审核批复后，才能使用。
测量放样主要使用全站仪进行，根据待放桩位的中心坐标和附近两个互视的导线点坐标，利用坐标法即可放出桩位中心桩，为便于检查复核，应在中心桩附近适当位置，在纵横方向上各设置两排保护桩。
为测量方便，可以增设必要的导线点和水准点，并测验设精密导线网控制各墩台中心线，测设方法应按有关规定进行。
测设成果报监理工程师审核，并在其批准后方可使用。
6.1.2、护筒施工
1、护筒的作用
护筒的作用为固定桩位，引导钻锥方向，隔离地面水以免流入井孔，保护孔口不坍塌，并保证孔内水位（泥浆）高出地下水位或施工水位有一定高度，形成静水压力，以保护孔壁不致坍塌等作用。
护筒内径比钻孔桩设计直径大20～30cm。
护筒顶端高度，除满足施工要求外，应高出地面0.3m，高出地下水位常水位1.5m以上，使护筒内水能产生15Kpa以上的静水压力。
2、护筒的制作
护筒是重复使用的设备，要求坚固、便于安装、拆除、不漏水。
每节高度1.5～3.0m，用4～6mm钢板制作，为增加刚度，防止变形，在护筒上、下端和中部外侧各焊1道加劲肋。
3、护筒埋设
护筒平面位置与竖直度准确与否，护筒周边和护筒底脚是否紧紧密不透水，对成孔、成桩质量都有重大影响。
埋设时，护筒中心线对准测量标定的桩位中心，并严格保持护筒的竖直度，其偏差均应控制在规范规定的范围之内。
本标段地面上采用挖埋法，埋设单护筒，埋深2.0m左右。
护筒埋设要求准确、稳定、不变形、底部不漏水，能保证孔内水头稳定，形成静水压力，保护孔壁不坍塌。
护筒埋好后，平面偏差不超过5cm，倾斜度不大于1%。
6.1.3、钻进成孔
钻机安装就位后，选用优质膨润土造浆护壁。
钻进过程中，根据地质报告反映出的地层情况，随时调整泥浆比重，防止塌孔。
1、钻机就位
钻机就位前，应先检查各项准备工作是否做好，包括机具设备的性能是否完好，地下管线路是否需迁移等，此外还应根据地质资料绘钻孔地质剖面图，挂在钻机台架上，以便在钻孔中对不同的土层调整钻进速度和合适的泥浆指标。
钻机就位时，应认真对中确保钻机中心与钢护筒中心的位置偏差不得大于2cm，在钻进过程中要经常检查，如有倾斜或位移，应及时纠正。
2、钻进成孔
开始钻进时，应稍提钻杆，在护筒内打浆，并开动泥浆循环泵进行循环，待泥浆均匀后开始钻进，要适当控制进尺，对护筒底部，应低档慢速钻进，使底脚处有较坚固的泥质护壁。
钻至护筒底部以下１m后，可按土质情况以正常速度钻进。
在钻进过程中应经常经注意土层变化，每进尺２m或在土层变化处捞取渣样，判断土层，记入钻孔桩记录表并与地质柱状图核对。
钻进过程中要保持孔内有1.5～2.0m的水头高度，并要防止扳手、管钳等金属工具或其他异物掉落孔内，损坏钻机钻头，钻进作业必须保持连续性，升降钻机钻头时要平稳，不得碰撞护筒或孔壁。
拆除和加接钻杆时力求迅速。
钻孔泥浆采用优质膨润土在泥浆池配制，各项技术标准应符合规范和规则的要求。
桩孔钻至设计标高后，对成孔的孔径、孔深和倾斜度等进行检查，满足要求后请监理工程师进行检查，为清孔做好准备。
为防止相邻桩串孔或影响邻桩灌注质量，1个承台只安排1台钻机施工，相邻桩位大于5m时可以连续作业，小于5m时必须待相邻孔混凝土浇注完24小时后方可开钻。
6.1.4、一次清孔
钻孔完成后用用测绳检查孔深是否满足要求。
调节泥浆池内的泥浆比重，用钻杆进行清孔。
清孔循环过程中，及时捞取沉淀物。
钻孔桩钻进施工完成后，用孔规检测孔径及倾斜度，满足规范要求后方可进行下部工序施工。
6.1.5、钢筋笼加工及吊放
钢筋笼在钢筋加工区加工，保证钢筋型号、数量、位置准确。
采用超声探测管的桩基钢筋笼，在分段制作时，事先焊接在钢筋内侧的加强筋上，预留好长度，利用大一些的探测管套连接，以便对接时方便快捷，超声管接头一定要焊接严密，防止泥浆、混凝土进入探测管内。
在拔升导管中，严禁导管撞击测试管。
钢筋笼长度为21m，采用一次吊装就位。
为了防止钢筋笼在起吊、倒运过程中变形，每隔4m设置一道横向Φ25的十字支撑。
并在螺旋筋上穿入中心有孔，厚7.5cm的圆形砼垫块来保证钢筋笼保护层的厚度。
钢筋笼在吊放时采用两点起吊法，入孔时缓慢平稳，中心对正，防止偏斜刮碰孔壁。
为防止钢筋笼上浮，采取焊接钢管或粗钢筋固定在施工平台上。
6.1.6、吊放导管及二次清孔
导管采用丝扣连接，闭水试验合格后方可使用，导管用调车吊放，与孔底的距离保持在0.3～0.4m，
由于钻杆提升、钢筋笼吊放及导管下放会占用比较长的时间，因此在下放完导管后进行二次清孔，采用导管及泥浆泵进行。
6.1.7、混凝土灌注
第二次清孔（冲孔底沉淀）完成，经监理工程师同意后，马上进行混凝土灌筑作业。
本工程灌注桩设计为C30水下混凝土，施工时采用混凝土输送车水平输送，直接浇筑。
为防止断桩，在浇注前用隔水球封住灌灰斗出口，开始首批混凝土浇注，首批混凝土采用8m3罐车运输。
混凝土坍落度控制在18～22cm之间。
灌注作业要持续紧凑进行，中间一般不得停顿，并经常探测孔内混凝土面的高度，及时调整导管的埋深，导管埋深控制在2～6m，对于首批混凝土灌注应特别注意，为确保首批混凝土导管理深不小于1m，在初灌时应储备足够数量的混凝土，混凝土隔水采用拔球法。
当混凝土面接近钢筋笼底部时，宜保持导管有稍大的埋深，并放缓灌注速度，以减小混凝土的冲击力，避免钢筋笼上浮。
为保证桩顶质量，灌注桩顶标高比设计标高高出1m左右，当混凝土灌注至距桩顶4～6m时，混凝土灌入高度不小于4～6m，以保证桩顶混凝土的质量。
在混凝土灌注过程中，如实认真填写混凝土灌注施工记录。
6.1.8、泥浆排放
泥浆采用密封罐车外运至指定地点，做到不污染环境。
6.1.9、桩基检测
1、每根灌注桩浇注后龄期及强度达到设计要求，应在监理工程师在场的情况下做声波透射法检验，施工过程中各桥依据设计要求对灌注桩预埋声测管，桩经检验合格后方可进行下步施工。
2、桩头凿除预留部分后，无残余松散和薄弱混凝土。
3、需嵌入墩柱内的混凝土桩头及锚固钢筋长度应符合图纸要求，锚固长度低于规范的最小锚固长度要求时，必须返工处理。
6.2承台施工
6.2.1、测量放线
根据现场地质情况及现场实际情况，测量人员用全站仪精确测量基坑开挖平面位置，确定开挖深度。
基坑开挖前通知监理工程师，复核基坑平面位置和标高。
6.2.2、基坑开挖
现场人员根据测量放线情况，结合土质情况、放坡范围确定承台开挖平面，并用石灰线划线。
基坑开挖按规范要求放坡。
承台基坑开挖示意图
基坑开挖采用人工配合机械开挖，开挖时基底预留10cm人工清理并找平。
6.2.3、清理桩头、检桩
基坑开挖后，由测量人员测量桩顶标高，并划线标识，人工凿除桩头至设计标高。
由试验室约请有检桩资质的单位进行桩基检测。
桩基检测合格后，并对桩基声测管注浆密实后才能进行承台施工。
6.2.4、基底检验
基坑开挖整平后，对基底平面位置、基底标高、地质情况、地基承载力、地基排水及处理情况等进行检查，并报监理工程师检测合格后方可进行下步工序施工。
6.2.5、钢筋加工及安装
钢筋加工在钢筋加工场按照图纸长度下料加工，运至现场后绑扎成型。
钢筋加工前将表面油污、锈迹清理干净。
1、钢筋骨架安装顺序
（1）、基底检验合格后，现场人员根据图纸要求，调整桩基申入承台钢筋。
测量队精确测量放出承台4个角点，现场人员按照测量放线位置及图纸要求标示钢筋位置。
（2）、安装承台钢筋。
①先布置承台底层钢筋，从保护层位置开始按照设计图纸间距布置。
②后布置承台顶层钢筋。
③按照要求调整人工进入承台施工位置的钢筋，绑扎横向四周的横向水平钢筋。
④预埋桥台钢筋。
2、钢筋焊接与绑扎
（1）、钢筋绑扎
钢筋骨架外观要求钢筋间距分布均匀，钢筋直顺，绑扎牢固，绑扎钢筋的绑线弯向里侧，不得进入混凝土保护层。
主筋外面梅花形设置保护层塑料卡，以保证钢筋保护层厚度满足设计要求。
为保证底层钢筋保护层厚度，用短钢筋作架立钢筋支设。
（2）、钢筋焊接
施工中钢筋的接头采用搭接电弧焊。
钢筋的接头设置在受力较小处相互错开。
在焊接接头长度区段内，同一根钢筋不得有两个接头，配置在接头长度区段内的受力钢筋，其接头的截面面积占总截面面积的百分率不超过50%。
钢筋接头与钢筋弯曲处的距离不应小于10d，也不宜位于构件的最大弯矩处。
主筋焊接采用双面焊，焊接长度不小于5d（d为钢筋直径），保证钢筋中心在同一轴线。
（3）、搭接电弧焊
a、主钢筋（直径25mm以上钢筋连接采用套筒挤压连接）接头采用搭接电弧焊搭接电弧焊的基本要求如下：
①、焊条的选用：
钢筋电弧焊采用的焊条性能应符合低碳钢低合金钢电弧焊条标准的有关要求，其牌号的选用可参考下表的规定。
钢筋级别
选用焊条
I级
J422以上（含422）
II级
J506以上（含506）
②、搭接电弧焊适宜于I级、II级钢筋。
②、焊接时应先将钢筋折向一侧，使两结合钢筋轴线一致，用两点固定。
④、搭接双面焊的焊缝长度不小于5d，单面焊焊缝长度不小于10d（d为钢筋直径）。
⑤、焊缝要饱满、平滑，搭接焊焊缝厚度不小于0.3d，焊缝宽度不小于0.7d（d为钢筋直径）。
b、质量检验
①、以300个同类型接头为一批，不足300个仍作为一批。
②、钢筋电弧焊接头外观检查时，应在接头清渣后逐个进行目测或量测，外观结果要求：
焊缝表面平整，不得有较大的凹陷、焊瘤；接头处不得有裂纹；咬边深度、气孔、夹渣的数量大小以及接头尺寸偏差，不得超过下表规定的数值。
外观检查不合格的接头，经修整或补强后，可再次提交验收。
6.2.6、模板安装
1、模板采用钢模板，经过监理验收合格后在现场拼装成型。
模板在安装前，人工采用打磨机对模板进行打磨磨光，再进行涂刷脱模剂，脱模剂采用机油和柴油配制（比例0.65:
0.35），从而保证承台砼的外面光洁、平整。
2、模板安装。
相邻两块模板连接采用螺栓连接，两模板间采用密封条进行密封，防止混凝土浇筑时漏浆。
模板安装时，模板后背采用架子管、方木和丝杠顶托支撑牢固，排布间距60cm，模板外侧用双钢管作立楞，间距60cm，横楞采用双钢管支撑，间距为60cm。
在两侧模之间采用φ16拉杆，水平间距为60cm，竖向间距为60cm，拉杆按照不拔出设计，作为承台一部分。
模板安装完成后，对模板垂直度、节点连接、保护层厚度等进行检查。
承台模板安装示意图
说明：
虚线表示拉杆。
6.2.7、混凝土浇筑
1、混凝土浇注顺序
模板加固完成后，及时进行混凝土浇筑，混凝土采用拌和站集中拌和，砼运输车运至施工现场，砼输送泵车入模。
因砼方量大，浇筑时间长，浇筑过程必须严密组织施工，严格控制施工时间。
承台分两次浇注。
a.混凝土分层进行浇筑，浇筑厚度按30cm一层进行控制。
b.承台上部钢筋网上预留一定数量的浇筑孔，浇筑孔按3.5m的间距进行布设，泵管直接伸入承台内，确保混凝土倾落高度不超过2m。
c.混凝土浇注时安排一辆泵车进行浇筑，按38m3/h计算，需要配备4辆混凝土运输车，每车运输8m3。
d.混凝土浇筑安排30个工人，每10个工人一组，（其中6人负责振捣，1人负责卸料，1人负责指挥，2人负责观察模板）每组工作8小时，按两班进行倒班。
e.在混凝土浇筑过程中，为防止模板涨模或爆模，安排两人专门负责对模板的观察，一旦出现模板变形或模板外支撑发生变化，立即停止混凝土浇筑，采取措施进行加固，确保承台施工质量。
f.混凝土由拌和站供应，备用一台泵车，做好随时就位的准备。
2、砼原材料的预冷却
a.预冷拌和水
在夏期施工中，为使拌和水冷却，可购置工业用冰，将冰放入搅拌机用蓄水池中，降低搅拌水的温度。
b.预冷骨料
采用覆盖法（在使用砂石料前2～3天预先在堆料上覆盖一层蓬布、两层草袋）和喷淋法降低骨料温度。
c.砼施工时间的选择
高温暑期的砼施工，应避开烈日的中午时间，最好选择在晚8：
00以后。
3、砼内部降温及浇筑过程中的温控措施
a.浇注砼时，采用低水化热水泥，同时掺缓凝剂等外加剂延长砼凝固时间。
b.降低砼浇注入模温度，入模温度控制在不高于28℃。
避免气温高时灌注砼，冷却拌合水，水中掺入冰霄，冲洗骨料，对泵送砼的泵送管喷水降温。
c.采取薄层浇注以利散热，布料杆均匀布料，每层厚度不大于30cm。
浇筑速度要连续保持均匀，加强振捣，提高混凝土的强度。
浇筑温度不宜超过28℃（混凝土浇筑温度指振捣后在混凝土50～100mm深入的温度）。
d.减少收缩变形，细骨料含泥量少于2%，采用中粗砂，粗骨料优先选60～70mm石子，含泥量小于1%，片状重量比小于10%；砼在满足泵送前提下，尽量降低含砂率。
砼坍落度在满足泵送条件下尽量选小值，及时排除灌注过程中砼的沁水。
4、凿毛
承台浇筑完成后，对与上层混凝土接触面进行充分凿毛，用高压水枪进行冲洗，将凿除混凝土清理干净。
6.2.8、混凝土养生
1、混凝土养护采用保温保湿养护方法。
混凝土浇筑完成初凝前，采用喷雾进行养护。
初凝后采用覆盖土工布洒水进行保湿养护。
如果养护期间昼夜温差较大，在土工布上加盖塑料布进行保温，防止混凝土温差大而开裂。
2、混凝土养护应设专人负责，保湿养护14天。
覆盖层拆除时，尽量选择在中午环境温度较高时候进行，防止混凝土外表温度与环境温度差过大而造成裂纹。
3、模板拆除。
混凝土浇筑完成后，混凝土强度达到2.5Mpa时方可进行模板拆除。
拆除时选择温度较高时候进行，模板拆除后立即进行覆盖养护。
6.2.9、回填
基坑回填前，对结构物进行验收，经监理工程师验收合格后回填。
回填材料强度保证符合规范和设计要求，压实度按照道路标准执行。
回填前对基坑内杂物进行清理，清至坚实、规则的平面。
回填材料采用基坑开挖的材料，并分层压实，为后期的桥台施工创造较好的条件。
6.3、桥台施工
6.3.1、测量放线
进行场地清理之后，测量人员在平整好的场地上按要求进行桥台放样，放出桥台盖梁、背墙及耳墙纵横轴，放样时要求桥台各部位位置与垂直标高符合设计的要求。
6.3.2、凿毛处理
凿除承台顶水泥浮浆，直至露出碎石，对凿毛范围内的混凝土表面进行再次清洗，人工清除松散残渣，将凿毛面进行找平，凿毛应在盖梁施工前24小时以上进行。
6.3.3.垫层施工
浇筑前洒水润湿，随即浇筑10cm厚C15砼垫层。
垫层每侧比桥台的结构尺寸大50cm，浇筑垫层时先放出桥台各部位位置，在距各部位底部边缘10cm处插入50cm长的φ25钢筋，钢筋间距1.0m，并露出垫层10cm，以方便模板的固定。
6.3.4模板的制作及安装
1、模板配备：
采用大块钢模板安装，一次性浇筑完成。
2、模板的制作
采用专业工厂加工的6mm厚定型钢模。
墩身模板的结构尺寸符合设计图纸和墩身结构尺寸，型钢均采用正规厂家生产的正品材料。
外观符合下列要求：
①侧板无翘曲、变形，表面平整无凹凸，无褶皱；
②焊缝饱满、牢靠，无夹渣、漏焊、焊瘤、结疤等焊接质量存在；
③阴阳接头要严格按图纸施工，加工精确，结合紧密。
④模板两块间接缝处平直、光滑且拼接后严密，顺直。
3、模板安装
①模板在使用之前应先自检并校核其几何尺寸、刚度、强度等各项指标，各项指标符合要求后，报请监理工程师抽检，抽检合格后，再进行下道工序施工。
②模板采用吊车进行安装，模板之间采用螺杆进行连接，安装好的模板应线型顺适，接头紧密平整，位置准确。
4、模板安装的技术要求
（1）模板、钢筋安装工作应配合进行，妨碍绑扎钢筋的模板应待钢筋安装完毕后安设。
（2）安装侧模板时，应防止模板位移和凸出。
侧模板设拉杆固定，拉杆与混凝土接触部位使用PVC管，以方便施工完成后拉杆的拆除。
（3）模板板面之间应平整，接缝严密，不漏浆，保证结构物外露面美观，线条流畅。
（4）模板安装完毕后，应对其平面位置、顶部标高、节点联系及纵横向稳定性进行检查，符合要求后方浇筑混凝土。
浇筑混凝土前，模板应涂刷脱模剂，脱模剂应选用优质清亮的机械润滑油调配适当的优质柴油调和而成（配比约为4：
1），外露面混凝土模板的脱模剂应采用同一品种，不得使用废机油等油料，且不得污染钢筋及混凝土的施工缝处。
重复使用的模板、支架应经常检查、维修。
（5）浇筑混凝土时，发现模板有超过允许偏差变形值的可能时，应及时纠正。
6.3.5、钢筋制作与安装
1、作业条件
（1）熟悉桥梁设计图纸，明确各工序做法。
（2）进场钢筋按图纸要求悉数进场，且已试验合格。
2、钢筋加工
（1）根据图纸设计要求，钢筋工长应熟悉图纸进行钢筋抽样，抽样完毕后，方可交付钢筋工下料。
（2）在钢筋下料过程中，应严把质量关。
而且质检员应不定期抽查后台下料长度与钢筋工长料单长度比较，误差大于规范要求的应重新制作。
（3）成品堆放应标明所用部位、长度、规格。
3、钢筋绑扎
（1）钢筋在垫层施工完成后方可进行。
（2）用粉笔在底模上按设计要求划出主筋间距，逐个进行绑扎。
（3）钢筋焊接（直径25mm以上钢筋连接采用套筒挤压连接）采用电弧焊的方式，钢筋焊接前，搭接端部应预先折向一侧，使两结合钢筋轴线一致，焊接时双面焊焊缝长度不小于5d,单面焊焊缝长度不小于10d，钢筋的接头交错排列，相互错开不小于35d，且不宜位于构件的最大弯矩处，
（4）焊接时采用502焊条，焊条应妥善保管防止受潮。
焊缝应饱满、平整、无气泡，焊渣清理干净，焊缝、焊接质量严格按规范要求。
焊缝、焊接质量严格按规范要求。
（5）在接头长度区段（35d，且不小于500mm）内，同一根钢筋不能有两个接头，接头的截面积不超过总截面积的50%，钢筋成型前应平直，无局部弯折，成型后，表面应清净，有油渍、漆皮、鳞锈的应清除干净。
（6）钢筋绑扎时，交叉点用22号铁丝扎牢。
钢筋绑扎时，应校核钢筋网片间距，以保证钢筋网片的保护层符合要求。
箍筋应与受力钢筋垂直,箍筋搭接处承受力钢筋方向相互错开。
（7）钢筋绑扎完毕后,应在梁底和钢筋外侧垫齐同标号6cm高细石混凝土垫块，垫块不少于4个/m2,呈梅花型布置，以保证混凝土保护层厚度和不露筋。
（8）绑扎钢筋时应满绑,不得缺扣或漏绑。
4、质量要求
（1）高度重视半成品加工质量，下料前必须调直钢筋。
下料尺寸必须经施工技术人员严格审查后执行。
钢筋制作一律在工地加工场内使用机械加工弯制成半成品使用。
保证弯曲角度和平直部分长度。
加工好后应按照规格品种分类堆放整齐，交待工人取用时不得错拿错放，以保证成型骨架准确。
（2）钢筋骨架绑扎注意绑扎方法,宜采用十字扣绑扎法,不得采用顺扣,防止钢筋变形。
6.3.6、桥台侧模安装及加固
1、桥台钢筋骨架安装完成，经检验合格后即进入侧模安装工序。
2、侧模面板为厚度6mm钢板；横肋、竖肋采用8#槽钢；边筋法兰采用∠80x8等边角钢；对拉夹具采用12#槽钢制作，与侧模横肋、边筋用钩头螺栓连接。
3、侧模采取分块吊装逐片安装的施工方法,本标段盖梁模板设计为侧模包底模的结构组成。
模板在吊装前须在地面上打磨机将钢模表面打磨光亮，涂刷专用脱模剂，涂刷时要轻、薄、均匀，以保证混凝土表面颜色一致。
4、模板安装完成后，采用ø20mm圆钢螺杆加固，螺杆外套PVC管，以利于拆模后螺杆顺利拔出重复利用。
整个盖梁上下共设3层拉杆，拉杆横向间距90cm布置。
5、模板加固完成后进行盖梁顶预埋件的安装。
对于支座垫石钢筋要进行预埋，预埋钢筋必须确保位置准确，与盖梁钢筋骨架焊接牢固，顶面水平，高程误差控制在5mm以内，水平位置误差控制在10mm以内。
6.3.7、砼的拌和运输与浇注
1、砼在拌和站集中拌和，搅拌前必须严格按试验室配合比通知单操作，严格按照生产配合比控制各种材料用量。
2、砼运输应保持其连续均衡，砼运输车运至现场后应由专人检测砼的坍落度，砼坍落度控制在70-90mm之间，符合要求后方可用一台25T吊车配合浇筑。
3、自高处向模板内倾卸砼时，应防止砼离析，砼浇注垂直高度大于2米时，采用串筒浇筑。
4、砼每层浇筑厚度控制在30cm左右，且应在下层砼初凝或能重塑前浇筑完成上层砼。
5、浇筑上一层时插入式振捣器应伸入到下一层5-10cm左右，振捣时间不宜过长，以混凝土停止下沉，不再冒气泡，表面平坦，边角密实平整，呈现薄层水泥浆为止，时间宜控制在20秒以内。
6、插入式振捣器振捣时与模板保持5-10cm的距离，振捣器应避免碰撞钢筋、模板，更不得放在钢筋上。
逐层振捣，不得漏振，以免产生蜂窝、麻面和气泡，避免形成接缝。
7、砼下料时散落在模板内侧的水泥浆应及时清除，以保证外观质量。
8、砼浇筑过程安排专人看管模板，随时检查模板受力情况，发现模板变形有超过允许偏差的可能时应及时校正后方可继续浇筑。
9、砼浇筑应一次性连续浇筑完成，间隔时间不大于砼的初凝时间，以消除砼
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