#质量通病现象和防治措施.docx
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#质量通病现象和防治措施
质量通病及预防防止措施
1、模板工程
1.1、梁模板缺陷
通病现象
下挠；梁侧模炸模（模板崩坍）；拆模后发现梁身侧面有水平裂缝、掉角、表面毛糙；局部模板嵌入柱梁间。
原因分析
（1）梁底模未起拱。
（2）侧模拆模过迟。
（3）木模在混凝土浇筑后吸水膨胀，事先未留有空隙。
通病防治措施
（1）支梁木模时应遵守边模包底模的原则。
梁模和柱模连接处，应考虑梁模板吸湿后长向膨胀的影响，下料尺寸一般应略为缩短，使混凝土浇筑后不致嵌入柱内。
（2）木模板梁侧模下口必须有夹条木，钉紧在支柱上，以保证混凝土浇筑过程中，侧模下口不致炸模。
（3）梁侧模上口模横档使用斜撑双面支撑在支柱顶部。
如有楼板，则上口横档应放在板模搁栅下。
1.2、柱模板缺陷
通病现象
（1）炸模，造成断面尺寸鼓出、漏浆、混凝土不密实或蜂窝麻面。
（2）偏斜，一排柱子不在同一轴线上。
（3）柱身扭曲。
原因分析
（1）柱箍间距太大或不牢，或木模钉子被混凝土侧压力拔出。
（2）板缝不严密。
（3）成排柱子支模不限线，不找方，钢筋偏移未扳正就套柱模。
（4）柱模未保护好，支模前已歪扭，未整修好就使用。
（5）模板两侧松紧不一。
（6）模板上有混凝土残渣，未很好清理，或拆模时间过早。
通病防治措施
（1）成排柱子支模前，应先在底部弹出通线，将柱子位置兜方找中。
（2）柱子支模板前必须先校正钢筋位置。
（3）柱子底部应做柱定位筋或钉小板条，保证底部位置准确。
（4）成排柱模支撑时，应先立两端柱模，校直和复核位置无误后，顶部拉通长线，再立中间各根柱模。
柱距不大时，相互间使用剪刀撑及水平撑搭牢。
柱距较大时，各柱单独拉四面斜撑，保证柱子位置准确。
（5）根据柱子断面的大小及高度，柱模外面每隔40～50cm应加设牢固的柱箍，防止炸模。
1.3、板模板缺陷
通病现象
板中部下挠；板底混凝土面不平；采用木模板时梁边模板嵌入梁内不易拆除。
原因分析
（1）板搁栅用料较小，造成挠度过大。
（2）板下支撑底部不牢，混凝土浇筑过程中荷载不断增加，支撑下沉，板模下挠。
（3）板底模板不平，混凝土接触面平整度超过允许偏差。
（4）将板模板铺钉在梁侧模上面，甚至略伸入梁模内，浇筑混凝土后，板模板吸水膨胀，梁模也略有外胀，造成边缘一块模板嵌牢在混凝土内。
通病防治措施
（1）楼板模板下支承料或桁架支架应有足够强度和刚度，支承面要平整。
（2）支撑材料应有足够强度，前后左右相互搭牢。
（3）板模和梁模连接处，板模应拼铺到梁侧模外口齐平，避免模板嵌入梁混凝土内，以便于拆除。
（4）板模应按规定起拱，和木模板混用时，缝隙必须嵌实，并保持水平一致。
1.4、墙模板缺陷
通病现象
（1）炸模、倾斜变形。
（2）墙体厚薄不一，墙面高低不平。
（3）墙根跑浆、露筋，模板底部被混凝土及砂浆裹住，拆模困难。
（4）墙角模板拆不出。
原因分析
（1）模板制作不平整，厚度不一致，相邻两块墙模板拼接不严、不平，支撑不牢，没有采用对拉螺栓来承受混凝土对模板的侧压力，以致混凝土浇筑时炸模（或因选用的对拉螺栓直径太小，不能承受混凝土侧压力而被拉断）。
（2）模板间支撑方法不当。
（3）角模和墙模板拼接不严，水泥浆漏出，包裹模板下口。
拆模时间太迟，模板和混凝土粘结力过大。
（4）未涂刷隔离剂，或涂刷后被雨水冲走。
通病防治措施
（1）墙面模板应拼装平整，符合质量检验评定标准。
（2）有几道混凝土墙时，除顶部设通长连接木方定位外，相互间均使用剪刀撑撑牢。
（3）墙身中间使用对拉螺栓拉紧，模板两侧以连杆增强刚度承担混凝土的侧压力，确保不炸模（一般采用Φ12～Φ16mm螺栓）。
两片模板之间，应根据墙的厚度用预制砂浆撑条撑头，以保证墙体厚度一致。
有防水要求时，应采用焊有止水片的螺栓。
（4）模板面应涂刷隔离剂。
2、钢筋工程
2.1、箍筋不规方
通病现象
矩形箍筋成型后拐角不成90°，或两对角线长度不相等。
原因分析
箍筋边长成型尺寸和图纸要求误差过大；没有严格控制弯曲角度；一次弯曲多个箍筋时没有逐根对齐。
通病预防措施
注意操作，使成型尺寸准确，当一次弯曲多个箍筋时，应在弯折处逐根对齐。
2.2、成型尺寸不准
通病现象
钢筋长度和弯曲角度不符合图纸要求。
原因分析
下料不准确；画线方法不对或误差大，用手工弯曲时，扳距选择不当；角度控制没有采取保证措施。
通病预防措施
加强钢筋配料管理工作，根据本单位设备情况和传统操作经验，预先确定各种形状钢筋下料长度调整值，配料时考虑周到；为了画线简单和操作可靠，要根据实际成型条件（弯曲类型和相应的下料调整值、弯曲处曲率半径、扳距等），制定一套画线方法以及操作时搭板子的位置规定备用。
一般情况可采用以下画线方法：
画弯曲钢筋分段尺寸时，将不同角度的下料长度调整值在弯曲操作方向相反一侧长度内扣除，画上分段尺寸线；形状对称的钢筋，画线要从钢筋的中心点开始，向两边分画。
2.3、成型钢筋变形
通病现象
钢筋成型时外形准确，但在堆放过程中发现扭曲、角度偏差。
原因分析
成型后往地面摔得过重，或因地面不平，或和别的钢筋碰撞成伤；堆放过高压弯；搬运频繁。
通病预防措施
搬运、堆放要轻抬轻放，放置点应平整；尽量按施工需要运去现场并按使用先后堆放，以避免不必要的翻垛。
2.4、平板保护层不准
通病现象
（1）浇筑混凝土前发现平板保护层厚度没有达到规范要求；
（2）预制板制成后，板底出现裂缝，悬臂板的板面出现裂缝。
凿开混凝土检查，发现保护层不准。
原因分析
（1）保护层垫块厚度不准，或垫块垫得太少；
（2）当采用翻转模板生产平板时，如保护层处在混凝土浇捣位置上方（浇筑阳台板、挑檐板等悬臂板时，虽然不用翻转法生产，也有这种情况），由于没有采取可靠措施，钢筋网片向下移位。
通病预防措施
（1）检查垫块厚度是否准确，并根据平板面积大小适当垫够；
（2）钢筋网片有可能随混凝土浇捣而沉落时，应采取措施防止保护层偏差，例如用铁丝将网片绑吊在模板楞上，或用钢筋承托钢筋网片（钢筋穿过侧模作为托件），再在翻转后（不是翻转模板则在浇捣后）抽除承托钢筋。
2.5、露筋
通病现象
结构或构件拆模时发现混凝土表面有钢筋露出。
原因分析
保护层垫块垫得太稀或脱落；由于钢筋成型尺寸不准确，或钢筋骨架绑扎不当，造成骨架外形尺寸偏大，局部抵触模板，振捣混凝土时，振动器撞击钢筋，使钢筋移位或引起绑扣松散。
通病预防措施
垫块垫得适量可靠，竖立钢筋可采用埋有铁丝的垫块，绑在钢筋骨架外侧；同时，为使保护层厚度准确，使用铁丝将钢筋骨架拉向模板，将垫块挤牢；严格检查钢筋的成型尺寸；模外绑扎钢筋骨架时，要控制好它的外形尺寸，不得超过允许偏差。
2.6、箍筋间距不一致
通病现象
按图纸标注的箍筋间距绑扎染的钢筋骨架，最后发现末一个间距和其它间距不一致，或实际所用箍筋数量和钢筋材料表上的数量不符。
原因分析
图纸上所注间距为近似值，按近似值绑扎，则间距或根数有出入。
通病预防措施
根据构件配筋情况，预先算好箍筋实际分布间距，绑扎钢筋骨架时作为依据。
2.7、绑扎搭接接头松脱
通病现象
在钢筋骨架搬运过程中或振捣混凝土时，发现绑扎搭接接头松脱。
原因分析
搭接处没有扎牢，或搬运时碰撞，压弯接头处。
通病预防措施
钢筋搭接处使用铁丝扎紧。
扎结部位在搭接部分的中心和两端，共三处；搬运时轻抬轻放。
3、混凝土工程
3.1、表面损伤、麻面
通病现象
混凝土表面局部缺浆粗糙，或有许多小凹坑，但无钢筋外露。
原因分析
（1）模板表面粗糙或清理不干净，粘有干硬水泥砂浆等杂物，拆模时混凝土表面被粘损，出现麻面。
（2）木模板在浇筑混凝土前没有浇水湿润或湿润不够，浇筑混凝土时，和模板接触部分的混凝土，水分被模板吸去，致使混凝土表面失水过多，出现麻面。
（3）模板脱模剂涂刷不均匀或局部漏刷，拆模时混凝土表面粘结模板，引起麻面。
（4）模板接缝拼装不严密，浇筑混凝土时缝隙漏浆，混凝土表面沿模板缝位置出现麻面。
（5）混凝土振捣不密实，混凝土中的气泡未排出，一部分气泡停留在模板表面，形成麻点。
预防措施
（1）模板面清理干净，不得粘有干硬水泥砂浆等杂物。
（2）模板在浇筑混凝土前，使用清水充分湿润，清洗干净，不留积水，使模板缝隙拼接严密。
如有缝隙，使用油毡条、纤维板或水泥砂浆等堵严，防止漏浆。
（3）模板脱模剂要涂刷均匀，不得漏刷。
（4）混凝土必须按操作规程分层均匀振捣密实，严防漏振；每层混凝土均应振捣至气泡排除为止。
3.2、露筋
通病现象
钢筋混凝土结构内的主筋、负筋或箍筋等，没有被混凝土包裹而外露。
原因分析
（1）混凝土浇筑振捣时，钢筋垫块移位或垫块太少甚至漏放，钢筋紧贴模板，致使拆模后露筋。
（2）钢筋混凝土结构断面较小，钢筋过密，如遇大石子卡在钢筋上，混凝土水泥浆不能充满钢筋周围，使钢筋密集处产生露筋。
（3）因配合比不当混凝土产生离析，浇捣部位缺浆或模板严重漏浆，造成露筋，
（4）混凝土振捣时，振捣棒撞击钢筋，使钢筋移位，造成露筋。
（5）混凝土保护层振捣不密实，或木模板湿润不够，混凝土表面失水过多，或拆模过早等，拆模时混凝土缺棱掉角，造成露筋。
预防措施
（1）浇筑混凝土前，应检查钢筋位置和保护层厚度是否准确，发现问题应及时修整。
受力钢筋的混凝土保护层厚度，按设计图要求设置。
（2）为保证混凝土保护层的厚度，要注意固定好垫块。
一般每隔1m左右在钢筋上绑一个水泥砂浆垫块。
（3）钢筋较密集时，应选配适当的石子。
石子最大颗粒尺寸不得超过结构截面最小尺寸的1/4，同时不得大于钢筋净距的3/4。
结构截面较小，钢筋较密时，可用细石混凝土浇筑。
（4）为防止钢筋移位，严禁振捣棒撞击钢筋。
在钢筋密集处，可采用带刀片的振捣棒进行振捣。
保护层混凝土要振捣密实。
（5）浇筑混凝土前使用清水将木模板充分湿润，并认真堵好缝隙。
（6）混凝土自由倾落高度超过2m时，要用串筒或溜槽等进行下料。
（7）拆模时间要根据试块试验结果正确掌握，防止过早拆模。
（8）操作时不得踩踏钢筋，如钢筋有踩弯或脱扣者，应及时调直，补扣绑好。
3.3、蜂窝
通病现象
混凝土局部酥松，砂浆少，石子多，石子之间出现空隙，形成蜂窝状的孔洞。
原因分析
（1）混凝土配合比不准确，或砂、石、水泥材料计量错误，或加水量不准，造成砂浆少石子多。
（2）混凝土搅拌时间短，没有拌合均匀，混凝土和易性差，振捣不密实。
（3）未按操作规程浇筑混凝土，下料不当，使石子集中，振不出水泥浆，造成混凝土离析。
（4）混凝土一次下料过多，没有分段分层浇筑，振捣不实或下料和振捣配合不好，未及振捣又下料，因漏振而造成蜂窝。
（5）模板孔隙未堵好，或模板支设不牢固，振捣混凝土时模板移位，造成严重漏浆或墙体烂根，形成蜂窝。
通病预防措施
（1）混凝土搅拌时严格控制配合比，经常检查，保证材料计量准确。
（2）混凝土应拌合均匀，颜色一致，其延续搅拌最短时间一般应按规定采用。
（3）混凝土的振捣应分层捣固。
浇筑层的厚度不得超过规范规定的要求。
（4）捣实混凝土拌合物时，插入式振捣器移动间距不应大于其作用半径的1.5倍。
振捣器至模板的距离不应大于振捣器有效作用半径的1/2。
为保证上下层混凝土结合良好，振捣棒应插入下层混凝土5cm。
平板振捣器在相邻两段之间应搭接振捣3～5cm。
（5）混凝土浇捣时，必须掌握好每点的振捣时间。
振捣时间和混凝土坍落度按有关规定执行。
（6）浇筑混凝土时，应经常观察模板、支架、堵缝等情况。
如发现有模板走动。
应立即停止浇筑，并应在混凝土凝结前修整完好。
3.4、楼板厚度不够
原因分板
（1）支模过程中,未严格控制好底模标高。
（2）原材料尺寸厚度不一,支模不平整。
（3）浇筑砼过程时，砼表面不平整。
通病措施
（1）在支模过程中，严格控制好底模标高，经质检员合格后方可上钢绑扎。
（2）首先从原材料方面控制材料的尺寸大小厚度。
（3）浇筑砼表面收光时，严格按控制标高来控制楼板表面的平整度。
4、抹灰工程
4.1、内墙和顶棚抹灰
（一）砌体墙面、混凝土基层抹灰空鼓、裂缝
通病现象
墙面抹灰后，过一段时间往往在门窗框和墙面交接处，木基层和砖石、混凝土基层相交处，基层平整偏差较大的部位，以及墙裙、踢脚板上口等处出现空鼓、裂缝情况。
原因分析
（1）基层清理不干净或处理不当；墙面浇水不透，抹灰后砂浆中的水分很快被基层（或底灰）吸收，影响粘结力。
（2）配制砂浆和原材料质量不好，使用不当。
（3）基层偏差较大，一次抹灰层过厚，干缩率较大。
（4）门窗框两边塞灰不严，墙体预埋木砖距离过大或木砖松动，经开关振动，在门窗框处产生空鼓、裂缝。
（5）拌合后的砂浆不及时使用完，停放时间过长，砂浆逐渐失去流动性而凝结。
为了操作方便，重新加水拌合，以达到一定稠度，从而降低了砂浆强度和粘结力，产生空鼓、裂缝。
通病防治措施
（1）抹灰前的基层处理是确保抹灰质量的关键之一，必须认真做好：
1）混凝土、砖基层表面砂浆残渣污垢、隔离剂油污、析盐、泛碱等，均应事先清除干净。
基层表面凹凸明显的部位，应事先剔平或用1:
3水泥砂浆补平。
使用胶合板底膜施工，混凝土面层过于光滑的基层，要事先用1:
1水泥掺108胶将其表面甩毛，24h后再进行抹灰。
2）墙面脚手孔洞应堵塞严密；水暖、通风管道通过的墙洞和剔墙管槽，必须用1:
3水泥砂浆堵严抹平。
3）不同基层材料如砌体和混凝土基层相接处，应铺钉钢丝网或纤纤网，搭接宽度应从相接处起，两边不小于200mm。
（2）抹灰前填充墙应浇水。
应提前两天进行浇水，每天两遍以上，使渗水深度达到8～10mm。
混凝土柱、梁面吸水率低，抹灰前浇水可以少一些。
如果各层抹灰相隔时间较长，或抹上的砂浆已干掉，则抹上一层砂浆的应将底层浇水润湿，避免刚抹的砂浆中的水分被底层吸走，产生空鼓。
此外，基层墙面浇水程度，还和施工季节、气候和室内外操作环境有关，应根据实际情况酌情掌握。
（3）抹灰用的砂浆必须具有良好的和易性，并具有一定的粘结强度。
（4）抹灰用的原材料和使用砂浆应符合质量要求。
由于砂浆强度会随着停放时间延长而降低，一般在20～30℃的情况下，水泥石灰砂浆在4～6h后强度降低20～30％，10h后降低50％以上。
因此抹灰用的水泥砂浆和混合砂浆应分别在拌合后3h和4h内使用完毕，尽可能做到随拌随用。
（5）底层砂浆和中层砂浆的配合比应基本相同。
中层砂浆不能高于底层，底层砂浆不能高于基层墙体，以免在凝结过程中产生较强的收缩应力。
破坏强度较低的基层（或抹灰底层），产生空鼓、裂缝、脱落等质量问题。
（6）当基层墙体平整和垂直偏差较大，局部抹灰厚度较厚时，一般每次抹灰厚度应控制在8～10mm为宜。
中层抹灰必须分若干次抹平。
5、外墙渗水
5.1、质量方面造成渗漏水原因分析及防治措施
原因分析
（1）外墙选材不当，采用了吸水率大的轻质砌块，砌块几何尺寸不标准，砌筑不挂线的一侧凹凸不平，有的块体之间平整度差20～40㎜。
这样，极易造成抹灰砂浆厚度不一。
如厚度大于25㎜，则会形成自坠裂缝，墙体底层灰便会造成漏水隐患。
（2）砂浆强度如达不到设计要求，密实度就差，容易渗水。
砂浆质量控制不严，用泥砂及建筑粉料代替中砂拌制砂浆，粘性大、和易性差、收缩大、强度低，砂浆的密实度更差。
（3）饰面砖质量达不到使用要求，存在外形歪斜、掉棱缺角、脱边、翘曲和裂缝现象，有的吸水率和干缩变形大，遇到风吹雨打日晒，容易开裂。
防治措施
（1）设计时外墙填充墙应优先考虑采用低吸水率的轻质砌块材料，如粘土空心砖。
（2）轻质砌块的几何尺寸和质量等级，应符合现行规范要求。
外填充墙应采用标准的规格砌块，砌筑前先清除砌块表面污物。
（3）砌筑砂浆应选用洁净的中砂，严格按配合比配制砂浆，严禁用泥砂、石粉砌墙。
有条件的宜采用防水砂浆，确保砂浆强度，提高砂浆的抗渗性能。
（4）饰面砖应向有资质厂家采购，要上等级、质量优的产品，保证表面光洁，四角方正，厚度一致，颜色均匀，边缘整齐，低吸水率，干缩变形小的面料。
5.2、砌筑质量方面造成渗水原因分析防治措施
原因分析
（1）施工时贪方便，砌块未经挑选，将缺棱掉角、翘曲变形的砌块用于外填充墙，而且反手砌筑，使外墙平整度差，造成表面凹凸不平，使外粉刷厚薄不匀，产生干缩应力，使外粉刷面开裂，有的起壳，雨水极易渗入砌体。
（2）干砖砌墙，砌体质量较差。
由于干砖易吸水，砂浆标号降低，造成砂浆和砖体粘结性差，从而在灰缝和砖之间有渗水缝隙，且肉眼看不到，不易修复，造成长期渗水。
（3）砌体组砌方法不当，形成通缝。
砌体的水平缝，头缝及竖缝中的砂浆不饱满，在砌体中形成许多空隙，渗水机会多，流向复杂，难以查找。
（4）抹灰前基层处理不当，砌墙脚手洞、模板挑担洞、穿管洞等未按规定嵌补密实；砼墙体和砌块搭接处没有处理好，造成外墙渗水。
防治措施
（1）应提前做好砌筑前的准备工作，包括选材，喷水湿润，砌块表面清污、盘角挂线工作，砌块应提前浇水，水应浸入块体内10～15㎜。
（2）应重视砌体质量，把干砖湿水、砂浆强度及砌体灰缝饱满度作为重点来抓。
墙体砌好后，应经施工员及质检员检查，发现通缝亮点，应修补后，再进行外墙抹底灰。
（3）正确掌握组砌方法，注意砌筑的块型排列，不得产生通缝，以增强砌体的整体性和强度。
砌体的灰缝砂浆饱满度应达到90%。
有条件的可在砂浆中掺入一定的外加剂，以增加砂浆的保水性和和易性，提高抗渗性能。
（4）除不允许留有脚手洞等的砌体外，原则上尺量少留洞。
抹灰前提前检查外墙面的空头缝和孔、洞并做好记录，要专人负责清除缝、孔、洞的杂物和灰浆，并冲洗干净，然后按要求嵌缝、补洞、检查，把好外墙防水的第一关。
5.3、外粉刷处理不当造成渗水的原因分析及防治措施
原因分析
（1）砌体浮灰清理不干净，没有浇水湿润，砌块界面没有“毛化处理”，造成粉刷层空鼓、裂缝、脱落。
（2）突出墙面的腰线、门窗、阳台的滴水线处理不当；外墙饰面分格条采用木制分格条，宽厚不一或分格条变形。
起条时间不当，起条方法不对，使分格条边棱受损，缝底没有用水泥砂浆勾平抹光，造成渗水。
（3）穿外墙管道周围砂浆堵塞不严，造成渗水。
（4）外墙抹灰时，两步脚手架接搓处处理不当，擀压不实，亦会留下渗漏隐患。
（5）外墙打底砂浆不管厚薄均为一遍成活，造成开裂，砂浆标号太低，施工马虎。
防治措施
（1）在粉刷前应将砌体表面浮灰清理干净，提前浇水湿润，并做好砌块界面的“毛化处理”，有条件的可在抹灰前用胶质水泥浆向砌体上刷1～2㎜厚，以增强砌体表面和外粉刷的粘结性，随即开始抹灰。
（2）突出墙面的窗台，腰线应预留足够的高度，使流水线的坡度正常；滴水槽嵌条必须拉通施工，深度，宽度不小于10㎜，距外墙面不小于20㎜。
外饰面分格条的规格应为宽度20㎜左右，厚度12㎜左右，最好采用铝合金或不锈钢制品。
采用木条时，要保持不变形、干净、湿润。
掌握好起条时间，刮清分格条面的多余砂浆，用小锤轻打分格条，使其和抹灰层分离后取出，注意不要损坏缝口。
清除缝内灰浆，清扫干净，灌柔性防水材料，防止沿缝渗水。
（3）穿外墙管道周边宜用干硬性砂浆分层堵实，外饰面做完后沿管周边注上玻璃胶或密封胶。
（4）外墙抹灰到一步脚手架甩搓时，应在搓端抹实压平，定浆后，可用尺板压逼再用铁抹子切成反搓。
当下层接搓抹灰前，应向搓口充分洒水浸润，然后再泼一道素水泥浆，待浆液吸入墙体后再抹灰接搓。
这样便于衔接，不易出现斑痕，且接搓处密实，不会有缝隙。
当墙体平整度差≥30㎜，应分两次或几次预先进行补抹，达到和墙面基本相平后再统一抹灰。
（5）外墙抹灰较厚部位应分2～3层施工，抹灰砂浆严格按照设计配合比调配成浆，不得偷工减料。
5.4、外墙饰面砖施工质量方面造成渗水原因分析及防治措施
原因分析
（1）外墙面砖镶贴不牢，出现空鼓，形成储水囊。
（2）面砖勾缝砂浆标号太低或勾缝不认真，形成很多毛细孔或缝隙，遇到台风暴雨会从毛细孔或缝隙渗入。
（3）面砖镶贴时压住门窗框，玻璃胶打得不严密，玻璃胶质量差，不到一年就老化，失去防水功效。
防治措施
（1）外墙面砖镶贴要牢固均匀、整齐，面层施工前应检查基层抹灰层，遇有裂缝和空鼓处必须铲除处理，并修补后方可施工。
（2）面砖勾缝宜用1:
1干硬性水泥砂浆进行勾缝、压光。
一般缝宜凹进3㎜，形成嵌缝效果。
拆架前应全部仔细检查。
发现漏勾、压光不匀，立即修整，不留隐患。
（3）外墙面砖镶贴应离开门窗框5㎜，缝隙内满打玻璃胶，严禁采用伪劣的玻璃胶。
6、厨卫间渗水
6.1、厨卫间墙角质量造成的渗漏及防治措施
原因分析
（1）厨卫间四周的墙体渗水。
（2）防水材料不合格,防水做法不当。
（3）地坪向地漏泛水不明显，地漏安装过高，地面积水。
防治措施
（1）木工支设吊模时，严禁采用木撑，应采用马凳筋做支撑吊模。
（2）防水材料和专用粘结剂应符合材料标准的规定，抽查复试合格。
防水施工时应将基层表面清理干净。
（3）采用防水细石砼向地漏方向做泛水，泛水要明显，地漏口要比地坪面低20-30mm，墙面用1：
3防水砂浆粉刷到低且根部做成圆用，管道四周做成伞状。
做防水层前地面应干燥，不能有空鼓、粗糙、松动。
厨卫间上下水管应安装完成和地面接口处要处理好，经验收合格才能做防水层。
防水层四周向上反200mm高。
（4）厨卫间地面防水材料施工完毕后，应认真做好蓄水试验，蓄水高度不低于50，24小时内无渗漏为合格。
6.2、管道洞口封堵质量造成的渗漏及防治措施
原因分析
（1）填充料质量达不到要求，填充料收缩和管道之间形成缝隙。
（2）管道根部排水不畅，积水。
（3）管道套管没有焊止水带。
（4）洞口处砼振捣不实。
预留洞口位置不正确安装管道时重新开洞。
防治措施
（1）管道安装固定后其管壁和楼面接合处使用砂子打毛，再均匀涂上防水剂，以便和砼牢固。
洞口应清理干净，剔去浮动石子用清水洗干净再用107胶素浆刷一道再用细石砼加膨胀剂（掺入量8%）分二次捣实压平。
（2）为了防止根部积水在管道周围用1：
2防水砂浆做成伞状。
（3）砼中预埋套管外壁清理干净，生锈要除锈。
在套管的外围用3mm厚的钢板双面焊接做成止水带。
（4）砼中的套管按预留位置用钢筋焊接固定牢固，振捣时避免振动棒直接接触套管，在和预留洞边300mm处加强振动，使之和砼交接密实。
厨卫间预留洞口的位置正确固定牢固防止位移，安装时避免重新开洞。
（5）管道和套管之间的缝隙采用沥青麻丝一点点填补，再用木棍捣实，离外口10mm用油膏填补封堵。
7、窗周边渗水的质量通病及防治措施
原因分析
（1）窗质量不合格，窗框固定不牢，经碰撞或振动出现裂缝，窗边嵌缝不严密，嵌缝材料不符合要求。
（2）窗台砂浆吃框，砂浆空鼓，外墙窗台没有做流水坡。
（3）窗洞口上滴水槽不符合要求。
（4）窗洞口预留过大造成抹灰过后易产生裂缝。
防治措施
（1）窗进场前应按规定进行三项性能的检验，符合设计和规范要求后，方可使用。
（2）塑钢窗在安装吊正后固定好，应把洞口四周清理干净，采用专用的发泡填充料填缝，固定后手摇晃不动，再用美工刀在窗四周里外剥去10mm深的凹槽，再用1：
1的水泥砂浆勾缝并养护，待砂浆干燥后用硅硐玻璃胶密封。
8、地面工程
8.1、地面起砂
原因分析:
（1）水泥砂浆拌合物的水灰比过大，即砂浆稠度过大。
（2）不了解水泥硬化的基本原理，工序安排不适当，以及
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