011级桩基施工技术交底.docx
《011级桩基施工技术交底.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《011级桩基施工技术交底.docx（20页珍藏版）》请在冰点文库上搜索。
011级桩基施工技术交底
施工技术交底记录
项目名称：
长深高速高青至广饶段工程编号：
YJJSJD-01
施工单位：
山东省路桥集团有限公司交底级别：
一级
（分项）工程名称
交底时间
年月日时
交底部门
交底人
交底地点
交底内容摘要：
1、施工准备→场地平整→桩位放线→埋设护筒→泥浆制备→钻孔→钢筋笼加工→吊放钢筋笼→导管吊放→第二次清孔→灌注水下混凝土
具体内容详见附件
被交底人
岗位或工种
被交底人
岗位或工种
被交底人
岗位或工种
一、工程概况
长深高速高青至广饶段项目工程，全长54.402公里，起止桩号为K0+000～K54+398.799，全线特大桥1座（2192.2m）、大桥6座、中桥52座、分离立交11座、天桥1座、互通立交5处、涵洞通道101道、路基挖方16万方、路基填方1022万方、路面面层103.2万平方，桩基3113棵、预制梁1729片、空心板3688片、混凝土48.6万m3（含预制梁和空心板共计58万m3）。
二、编制依据
1、《长深高速高青至广饶段项目工程招标文件》
2、《长深高速高青至广饶段施工图设计》
3、《公路桥涵施工技术规范》（JTG/TF50-2011）
4、《公路工程施工安全技术规范》（JTGF9-2015）
5、《公路工程质量检验评定标准》（JTGF80/1-2004）
6、《钢筋机械连接技术规程》（JTG107-2010）
7、《高速公路施工标准化技术指南》
8、《山东省高速公路施工标准化文件汇编》
9、《公路工程标准施工招标文件》
三、施工准备
1、测量放样
1.1测量放样
根据设计图纸，进行桩位坐标的计算复核，确认无误后，报测量监理工程师签字认可后方可使用。
1.2施工放样
采用全站仪进行桩基施工放样，桩基放样点位偏差小于5mm，桩顶位置钉上铁钉标示出桩基中心位置，放样完成后现场施工人员做好护桩的埋设，对放样结果做好保护。
在成桩过程中，亦进行多次进行复测、监控，以确保桩基成孔后位置满足规范和设计要求。
2、试验准备
桥梁桩基采用水下灌注C30混凝土，配合比采用监理工程师批准的配比，水泥：
砂：
碎石：
水：
掺和料：
外加剂=362kg：
801kg：
1020kg：
177kg：
40kg：
8.04kg，设计塌落度为180～220mm。
首件桩基施工前，对水泥、碎石、钢筋等原材料相关指标进行了试验检测，并报试验监理工程师审批，其原材料各项指标符合规范及设计要求。
3、材料准备
3.1、水泥混凝土材料：
桥梁桩基采用水下灌注C30混凝土，各种原材料已经确认，配合比设计已经完成，并得到监理工程师的审批。
山东山铝水泥有限公司生产的42.5普通硅酸盐水泥，碎石采用淄博永茂经贸有限公司生产的5～31.5mm混合料，砂选用滨州市同安运输有限公司生产的中粗砂，水采用饮用水。
3.2、钢筋：
钢筋采用山东莱钢永峰钢铁有限公司生产的钢材。
3.3、材料储备情况：
水泥进场20t，中砂进场100t，碎石进场55t，掺合料进场20t，外加剂进场5t，钢筋进场20t。
其原材料准备满足首件桩基施工需求。
四、施工方案
1、场地平整情况及机械检查
施工前先对桥址处的场地进行平整，并根据地表、地质情况进行处理，防止钻孔过程中钻机失稳，发生安全事故，影响工程质量。
钻机就位之前，要事先检查钻机的性能状态是否良好，保证钻孔时钻机正常工作。
2、现场布置情况
先平整场地、清除杂物、换除软土、夯打密实。
在场地平整后，组织相关测量放样人员，放出桩位，钉好十字线保护桩，并记录放样数据备案。
规划行车路线，使便道与钻孔位置保持一定距离，以免影响孔壁稳定。
钻孔机的安放位置考虑到钻孔施工中孔口出土清运方便。
3、桩位放线
桩位放样，按“从整体到局部的原则”进行桩基的位置放样，进行钻孔的标高放样时，应及时对放样的标高进行复测。
采用全站仪准确放样各桩点的位置，使其误差在规范要求内。
4、埋设护筒
护筒采用6mm厚钢板制作，内径比桩径大约20cm，采用挖坑法埋设，首先通过定位控制桩找出钢护筒的中心位置，用十字线标注在钢护筒底部和顶部，然后移动钢护筒，使钢护筒中心与桩基中心位置重合，同时用水平尺或垂球检查，使钢护筒竖直并且位置准确。
此后即在钢护筒周围对称、均匀地回填最佳含水量的粘土，分层夯实，达到最佳密实度，夯填时要防止钢护筒偏斜，钢护筒埋置深度不小于2m，钢护筒埋设后，顶部高出施工地面30cm。
5、泥浆的制备
泥浆池隔孔开挖，尺寸根据现场情况确定。
泥浆采用优质泥浆，以水化快、造浆能力强、粘度大的膨润土作为原料。
施工完成后废弃的泥浆采取集中沉淀再处理。
清孔后泥浆控制指标如下：
相对密度：
1.03～1.10；黏度：
17～20Pa·s；含砂率：
＜2%；胶体率：
＞98%。
6、钻孔
6.1钻机就位
6.1.1液压多功能旋挖钻机安装必须稳定，钻机平台处必须碾压密实，承压面必须坚实平整，当原地面土质为软土时应采取措施，确保钻进过程中钻机不移位、下沉，钻机就位时与平面最大倾角不超过4度。
将钻机行驶到要施工的孔位，调整桅杆角度，操作卷扬机，将钻头中心与钻孔中心对准，并放入孔内，调整钻机垂直度参数，使钻杆垂直，同时稍微提升钻具，确保钻头环刀自由浮动孔内。
6.1.2钻机就位后，测放护筒顶、地面及钻机平台标高，用于钻孔时孔深测量参考用，钻头中心与护筒顶面中心的偏差不得大于5cm。
6.2钻孔施工
6.2.1钻孔时先将钻头着地，通过显示器上的清零按钮进行清零操作，记录钻机钻头的原始位置，此时显示器显示钻孔当前位置的条形柱和数字，操作人员可通过显示器监测钻孔的实际工作位置、每次进尺位置及孔深位置，从而操作钻孔作业。
在作业过程中，操作人员可通过主界面的三个虚拟仪表的显示—动力头压力表、加压压力表、主卷压力表实时监测液压系统的工作状态。
开孔时，以钻头自重并加压作为钻进动力，一次进尺短条形柱显示当前钻头的钻孔深度，长条形柱动态显示钻头的运动位置，孔深的数字显示此孔的总深度。
当钻头被挤压充满钻渣后，将其提出地表，操作回旋手柄使机器转到远离桩孔的位置，卸掉钻渣，然后通过操作显示器上的自动回位对正按钮使机器自动回到钻孔作业位置，进行下一进尺操作。
施工过程中通过钻机本身的三向垂直控制系统反复检查成孔的垂直度，确保成孔质量。
6.2.2开始钻进时采用低速钻进，先慢后快，开始每次进尺宜为400～500mm，确认地下是否有不利地层，进尺5m后如钻进正常，可适当加大进尺，每次控制在700～900mm。
主卷扬机钢丝绳承担不低于钻杆、钻具重量之和的20%，以保证孔位不产生偏差。
钻进护筒底以下3m后可以采用高速钻进，钻进速度与压力有关，采用钻头与钻杆自重摩擦加压，150MPa压力下进尺速度为20cm/min，200MPa压力下进尺速度为30cm/min，260MPa压力下进尺速度为50cm/min。
钻进过程中，操作人员随时观察钻杆是否垂直，并通过深度计数器控制钻孔深度。
当旋挖斗钻头顺时针旋转钻进时，底板的切削板和筒体翻板的后边对齐，钻屑进入筒体，装满一斗后，钻头逆时针旋转，底板由定位块定位并封死底部的开口之后，提升钻头到地面卸土，钻斗的升降速度控制在0.75～0.80m/s。
6.2.3钻机钻孔时，孔内水位宜高于护筒底0.5m以上或地下水位以上1.5～2.0m，钻进时掌握好进尺速度，随时注意观察孔内情况，及时补加泥浆保持液面高度。
6.2.4钻进过程中，应经常注意土层变化，对不同土层采用不同的速度、泥浆比重。
6.2.5钻进过程中要经常进行泥浆指标的测定，当泥浆指标不满足钻孔要求时，应采取措施使之符合技术要求。
6.2.6钻进过程中应每隔一定时间测量进度，并作好记录，填写钻孔记录表。
6.3施工中注意事项
6.3.1钻孔应连续作业，因故中途停钻时，应将钻头提出孔外，以防塌孔埋钻，孔口应加护盖。
钻进时，起落钻头速度要均匀，不得过猛或骤然变速。
6.3.2起落钻头应平稳，避免碰撞孔壁，严防工具及其它杂物落入孔内，每孔钻完后，应检查钻头磨耗情况，并及时修补。
6.3.3当发生掉钻时，采用相应的打捞工具，慢慢打捞，过程中尽量少搅扰孔壁。
如钻头被埋住，应首先清除泥沙，再进行打捞。
6.3.4钻孔过程中发生坍孔后，应仔细分析原因，查明位置，进行处理，不严重者可根据现场情况在泥浆中加入大量的干锯末，同时增大泥浆比重（控制在1.15～1.4之间），改善其孔壁结构，继续钻进，也可采用加大护筒埋深等措施后继续钻进。
坍孔严重时，应回填重新钻孔，重钻应待回填土稳定后进行。
6.3.5钻头每次进入液面时，速度要非常缓慢，等钻头完全进入浆液后，再匀速下到孔底，钻斗的升降速度宜控制在0.75～0.80m/s。
6.3.6埋钻、卡钻处理：
埋钻主要发生在一次进尺太多和在砂层中泥浆沉淀过快。
卡钻则主要发生在钻头底盖合拢不好，钻进过程中自动打开或卵石掉落卡钻等。
6.3.7埋钻或卡钻发生后，在钻头周围肯定沉淀了大量的泥浆，形成很大的侧阻力，因此处理方案应首先消除阻力，严禁强行处理，否则有可能造成钻杆扭断、动力头受损等更严重的事故。
事故发生后，应保证孔内有足够的泥浆，保持孔内压力，稳定孔壁防止坍塌，为事故处理奠定基础。
6.3.8泥浆初次注入时，应垂直向桩孔中间进行注浆。
6.3.9泥浆不得向河中和农田、沟渠排放，废弃的泥浆，存于场内的泥浆池内，用泥浆罐车倒运到指定的弃渣场。
钻渣应堆放在规划位置并及时运至指定的弃土场。
6.4成孔检验与清孔
6.4.1钻孔达到要求深度后，对孔深、孔位、孔径、倾斜度进行检查（检验方法同《冲击钻成孔检验方法》），确认满足设计要求后，经监理工程师确认后，进行孔底清理和灌注水下混凝土的准备工作。
6.4.2清孔方法采用二次换浆法清孔，清孔时及时向孔内注入相对密度合适、含砂率低、稠度较好的泥浆，不得采用加大孔深的方法代替清孔。
6.4.3二次清孔后进行灌注水下砼。
钢筋笼下放完毕，须进行二次清孔，当泥浆浓度、含沙率及沉渣厚度达到设计要求和规范要求后，并经监理工程师同意，可以进行灌注水下混凝土。
清孔后，从孔底提取的泥浆指标要符合规范要求。
7、钢筋笼加工
钢筋进场后必须检查出厂质量证明书，出厂证明书不全或没有证明书不予使用。
试验检查人员对钢筋做全面试验检查，并分批取样。
施工前将钢筋表面油渍、漆皮、鳞锈等清除干净，保持表面洁净。
钢筋加工在钢筋加工场集中加工制作，钢筋笼采用自动滚焊机加工。
钢筋下料前必须按施工图纸进行复核无误后方可下料，尺寸误差控制在规范要求之内，钢筋焊接、绑扎牢固。
钢筋笼根据实际情况整节或分节制作，钢筋直径大于25mm的主筋连接采用直螺纹套筒连接。
钢筋笼用带有加工特长底盘的拖拉机运至孔口。
桩基的钢筋采用双面搭接焊时，为保证搭接的钢筋的轴线保持一致，两钢筋搭接端部预先折向一侧，两接合钢筋的轴线保持一致。
焊缝长度≥5d，焊缝宽度≥0.8d，焊缝深度≥0.3d（d为被焊接的钢筋直径）。
钢筋焊接后要将焊缝表面的药皮敲掉。
钢筋由持有焊工证的工人进行焊接。
钢筋焊接时防止产生烧筋、咬筋现象的发生。
桩基主筋加固时要保证顺直，间距均匀，螺旋箍筋绑扎时要做到间距均匀，绑扎牢固。
钢筋采用机械连接时，连接套筒、锁母、丝头在运输和储存过程中应采取保护措施，防止雨淋、玷污和损伤。
对直螺纹套筒应严格按相关规范要求进行检查验收，内螺纹不得有缺牙、错牙、污染、生锈、机械损伤等现象。
钢筋下料时，切口端面应与钢筋轴线垂直，不得出现马蹄形或绕曲，现场安装时，确保钢筋丝头在套筒中央位置相互顶紧。
受力钢筋机械接头位置宜相互错开。
当多根钢筋的搭接焊的接头位于不大于35倍钢筋直径范围内时，应视为接头处于同一连接范围，该范围内有接头的受力钢筋截面面积占受力钢筋总截面面积的百分率不宜超过50%。
钢筋笼在加工时在加强箍筋内焊放三角支撑架，防止钢筋笼在吊装、运输时变形。
钢筋笼在下放过程中将三角支撑架割除。
桩基钢筋笼分节制作时或桩柱同径时要注意在连接段保证受力钢筋截面面积占受力钢筋总截面面积的百分率不宜超过50%。
钢筋骨架存放的场地必须保证平整、干燥。
存放时，每道加强箍筋与地面接触处均垫上等高的方木，离地高度为30cm～50cm，以免生锈或沾上泥土。
每组骨架的各节段要排好次序，做好标识，每节骨架设半成品标识牌，标明品名、钢筋产地、规格型号、检验状态和使用部位，便于使用时按顺序装车运出。
钢筋骨架在转运至桩位的过程中必须保证骨架不变形，采用炮车运输时要保证在每个加强箍筋处设支承点，各支承点高度相等。
当桩径D≤1.5m时，桩基声测管设置为3根，桩径D＞1.5m时，设置4根，沿钢筋笼内侧等间距布置，声测管采用外径Ф54×1.5mm钢管，用粗铁丝加固在加强箍内侧，下端伸至距桩底100mm处，用钢板封底焊牢，不可漏水，浇筑混凝土前将其灌满水，上口用塞子堵死，上端伸出桩顶500mm，接头处用Ф60mm的钢管焊接。
声测管按图纸要求均匀固定在钢筋笼内侧并与钢筋笼一起分节、吊装，吊装时注意保持钢管竖直，并不得堵塞管道。
8、吊放钢筋笼
钢筋笼入孔时，由吊车采用两点起吊。
第一吊点设在骨架的下部，第二吊点设在骨架长度的中点到上三分之一点之间，起吊时先将两吊点同时抬离距地面1.0m左右，然后第一吊点保持不动，将第二吊点缓缓升高，直至钢筋笼竖直。
吊放钢筋笼入孔时应对准孔口，保持竖直，轻放、慢放入孔，入孔后应徐徐下放，不宜左右旋转，严禁摆动碰撞孔壁。
钢筋笼下放过程中，若遇阻碍应停止下放，查明原因进行处理，严禁高提猛落和强制下放。
钢筋骨架放到最后一节加强箍筋位置时，在加强箍筋下面平行穿进两根钢管，将钢筋骨架临时支撑在孔口钢管上，然后将吊点全部转到吊环上，下放骨架至设计标高。
吊环筋设置两根，对称与钢筋笼主筋焊接在一起，焊接采用双面搭接焊，焊缝长度≥5d，焊缝宽度≥0.8d，焊缝厚度≥0.3d。
钢筋笼中心与桩的设计中心位置对正，反复核对无误后在每根吊环筋吊环内插入一根有足够强度的钢管，钢管下面用枕木搭设平台，将钢管固定放置于枕木上，其后撤下吊绳，用短钢筋将钢管及吊环筋焊于护筒上，防止钢筋笼上浮。
在桩基钢筋笼上每个加强筋位置设置定位垫块，垫块的间距在竖向不大于2m，在横向四周对称设置4个，以保证桩基础主筋的混凝土净保护层厚度。
灌注桩钢筋骨架制作和安装的允许偏差
序号
项目
允许偏差
项目
允许偏差
1
主筋间距（mm）
±10
保护层厚度（mm）
±20
2
箍筋间距（mm）
±20
中心平面位置（mm）
20
3
外径（mm）
±10
顶端高程（mm）
±20
4
倾斜度（%）
0.5
底面高程（mm）
±50
9、吊放导管
导管采用内径30cm的钢导管，每节长2.0～2.5m，配2节长1m、1.5m短管及1节长为4米的底管，使用前对其进行水密承压和接头抗拉试验。
导管使用前按顺序编号，导管采用丝扣连接，丝扣间采用密封胶圈密封。
导管对准孔中心下放，避免碰撞钢筋笼，导管支撑架用型钢制作，支撑架支垫在钻孔平台上，用于支撑悬吊导管。
导管下放深度根据钻孔深度确定，孔内第一次灌注砼时，导管下口距钻孔孔底间距0.4m左右。
10、第二次清孔
导管下放到位后，检查泥浆性能指标及孔底沉渣厚度是否满足砼灌注要求，若不满足要求，进行二次清孔。
二次清孔采用换浆法，先在导管上口连接好管头，管头与导管采用螺栓连接，然后将高压泵与管头连接好，向孔底注入泥浆换出孔底沉渣及浓度较大的泥浆，勤摇动导管，改变导管在孔底的位置，保证沉渣置换彻底，当泥浆各项指标满足要求后停止清孔，进行水下砼灌注。
11、灌注水下混凝土
混凝土采用拌和站集中拌和，罐车运输，混凝土灌注之前，保证至少2辆罐车到达现场，准备工作完成后，查看所到现场混凝土质量，首批混凝土采用质量最好的一车进行灌注，灌注首批混凝土时，采用容积大于4m³料斗进行灌注，首批混凝土灌注完毕后方可更换小型料斗进行灌注。
1）采用直升导管法进行水下混凝土的灌注，混凝土灌注期间用吊车吊放拆卸导管。
2）水下混凝土施工采用混凝土罐车运输，灌注前应检测混凝土入孔温度、含气量、坍落度等指标，符合要求后灌注，混凝土灌注工作要在首批混凝土初凝以前的时间内完成。
3）水下灌注时先灌入的首批混凝土，其数量必须经过计算，使其有一定的冲击能量，能把泥浆从导管中排出，并保证把导管下口埋入混凝土的深度不小于1m且不宜大于3m，在灌注过程中，加强对灌注过程的混凝土高度和混凝土灌注量的测量和记录工作，可按每灌注8m3测一次（约1车混凝土量），对灌注施工进行控制。
在进行水下混凝土灌注时，严禁将泵车直接伸入导管内进行灌注，必须经过料斗进行灌注（若将泵管直接伸入导管进行灌注，易产生混凝土离析，同时在导管内易产生高压空气囊，形成堵管）。
首批灌注砼的数量采用如下公式计算：
V≥（лD2/4）×（H1+H2）+（лd2/4）×h1
V——灌注首批混凝土所需要的数量（m3）
D——桩孔直径（1.2m）
H1——桩孔底至导管底端间距，取0.4m
H2——导管初次埋置深度（1m）
d——导管内径（0.3m）
h1——桩孔内混凝土达到埋置深度H2时，导管内混凝土柱平衡导管外（或泥浆）压力所需的高度（m），即h1=Hwγw/γc
γw——井孔内泥浆的重度（11KN/m3）
Hw——井孔内泥浆的深度（m）
γc——混凝土拌合物的重度（24KN/m3）
4）灌注第一批混凝土后，应紧凑、连续地进行后续混凝土的灌注，严禁中途停工。
在整个灌注过程中，应保持孔内的水头高度，导管埋入混凝土的深度一般控制在2m～6m以内，严格控制导管埋深，防止导管提漏或埋管过深拔不出而出现断桩。
导管埋深要考虑砼表面的浮渣厚度，灌筑砼过程中要做好记录。
5）灌注水下混凝土时，经常量测孔内混凝土面的上升高度，并计算所灌注的混凝土面高度，以控制导管埋入深度和桩顶标高，适时缓慢平稳提升，逐级快速拆卸导管，在每次起升导管前，探测一次管内混凝土面高度。
当灌注的混凝土顶面距钢筋骨架底部1m左右时，应降低混凝土的灌注速度，防止钢筋笼上浮；当混凝土上升至骨架底口4m以上时，应提升导管，使其底口高于钢筋骨架底部2m以上，即可恢复正常灌注速度。
6）在混凝土灌注过程中，要防止混凝土拌和物从漏斗溢出或从漏斗外掉入孔底，使泥浆内含有水泥而变稠凝固，致使测深不准，同时应设专人注意观察导管内混凝土下降和井孔水位上升情况，及时测量复核孔内混凝土面高度及导管埋入混凝土的深度，做好详细的混凝土施工灌注记录，正确指挥导管的提升和拆除。
探测时必须仔细，同时以灌入的混凝土数量校对，防止错误。
7）施工中导管提升时应保持轴线竖直和位置居中，逐步提升。
加快拆除导管动作，拆装一次时间一般不宜超过15min，要防止工具掉入孔中，已拆下的导管要立即清洗干净，堆放整齐。
在拔出最后一段导管时，拔管速度应放慢，边拔边抖，以防止桩顶沉淀的泥浆挤入导管下行程泥心。
8）砼灌筑顶面要高出设计桩顶不小于1m，超灌的多余部分在承台、系梁施工前或接桩前凿除，并确保凿除后的桩头密实、无松散层。
按要求逐桩对桩基进行检验，检验合格后进入下道工序施工。
9）浇筑水下混凝土必须做好充分的准备工作，配置足够备用应急设备和材料，确保浇筑水下混凝土时间不超过首批混凝土的初凝时间，必要时在混凝土内掺入缓凝剂以确保工程质量。
12、冬季施工
12.1、冬季施工准备
12.1.1根据冬季施工特点，与常温施工相比需增设机构，并适当增加人员，成立人员安全、工程质量保证、设备保护小组，制定相应岗位责任制。
12.1.2根据施工规范和现场实际情况，编制冬季施工方案，报监理、业主审批后逐级进行技术交底。
12.1.3及时掌握天气资料，以便采取相应防护措施。
12.1.4冬季施工的特点是着重事前的预防、事中及事后的保护。
12.1.5加强施工现场管理，确保施工便道畅通并及时清除积雪、冰碴。
车辆采取防滑措施。
对机械设备液压传动部分及发动机冷却部分、供水管网等采取有效的保温措施。
12.1.6对气象、测温、保温、特殊工种及管理人员等进行冬季施工的教育培训,学习冬季施工有关规范、规定和冬季施工的理论、技术操作，进行冬季防火、防冻、防煤气中毒等思想和安全教育，提高职工的冬季施工意识，建立有效的冬季施工各项规章责任和值班制度。
12.1.7做好工程用料、保温材料、能源设备、防冻防滑防冰雪材料、外加剂、劳保用品等物资和机具设备的储备和调试工作，做好生活用房、作业棚等的防寒保温工作，准备好必要的消防器材。
12.1.8提前进行测温工作，做好冬季施工任务的统筹安排。
12.1.9准备好冬季施工材料，了解天气预报情况，当下雪时及时覆盖正在施工中的钢筋和混凝土，以便雪停以后方便清除冰雪。
12.2、冬季施工质量保证措施
因即将已进入冬季施工阶段，为保证桩基的质量，必须采取必要的冬季施工措施。
12.2.1钢筋加工
12.2.1.1加强对焊工冬季施工培训。
通过试焊以确定在低温条件下各焊接设备的最佳焊接电流、电弧电压和焊接通电时间等焊接工艺参数；
12.2.1.2钢筋焊接尽量安排在工棚内进行，必须在室外作业时，应采取防雪挡风措施，用彩条布等搭设临时工棚，保证焊缝和热影响区能够缓慢冷却；
12.2.1.3加工完成的钢筋笼须采用枕木支垫，整齐堆放，用彩条布进行覆盖；对已经生锈的钢筋笼在使用前须进行人工除锈。
12.2.2混凝土施工
12.2.2.1砂石料场须采取防雨雪措施，在雨雪来临之前应采用工业石棉被或彩条布对材料进行覆盖，以防渗水后材料冻结；晴天后须及时揭开覆盖，清除冰雪；每次混凝土施工完毕之后，拌合站料斗内剩余材料须清理干净，然后对集料斗进行覆盖；
12.2.2.2骨料进仓时用筛网进行过滤，将骨料中冰雪或冻结团块的骨料筛除，每次开盘前应派专人对砂石料进行检查，清除表层冰雪和冻结的骨料；
12.2.2.3投料前，先用热水或蒸汽冲洗集料斗和搅拌机。
混凝土搅拌投料的顺序为：
砂石料、热水，搅拌30s，再加水泥搅拌，每盘搅拌时间应较常温时延长50％（由60s提高到90s）；
12.2.2.4水泥只可保温不得加热，根据环境温度情况，在水泥罐外加设保温层；
12.2.2.5为保证混凝土入孔温度，根据环境温度情况,可在混凝土罐车外加设保温层进行保温；
12.2.2.6灌注桩应尽量安排在天气和便道行车条件较好的时间进行，以缩短混凝土的运输和灌注时间。
如便道发生积雪和冰冻而影响行车安全时，须随时对道路加以修整、养护；
12.2.2.7水下灌注桩混凝土，只有在桩头露出水面及地面或虽未露出水面、地面，但在冰冻范围之内时，施工完后须立即薄膜封闭并覆上草袋保温养护；
12.2.2.8严格控制混凝土的配合比和坍落度；水下灌注桩混凝土不准掺防冻剂、抗冻剂；
12.2.2.9施工现场抽样的混凝土试件，应加强养护，防止受冻，待混凝土终凝后应立即送往养护室进行养护。
五、质量检验标准及施工注意事项
1、桩基检测
根据施工图纸的要求，每一根桩基均需布设检测管进行检测，检测方法为：
利用声波透射法进行检测。
一般检测方法是每个墩作为一次检测单位，检测结果由第三方出具检测合格证明，在没有其他特殊的情况下，每个墩最后一颗桩基浇筑完7～10天方可开挖基坑，破除桩头，然后进行桩基检测。
2、施工注意事项
2.1成孔时为防止偏孔，施工前要注意做好场地平整、压实工作，钻机安置就位稳定牢固，同时注意埋好护筒，选用性能好的泥浆，钻具要保持垂
升级会员 