冷轧酸洗实习报告.docx

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冷轧酸洗实习报告

冷轧酸洗实习报告

篇一：

冷轧实习报告实习总结报告一、实习目的1.通过本次实习我能把知识从理论高度上升到实践高度，更好的实现理论和实践的结合，为我以后的工作和学习奠定良好的基础。

2.通过本次实习我能够亲身感受到由一个学生转变到一个职业人的过程。

3.本次实习对我完成大学学业和毕业设计起到很重要的作用。

二、实习时间2014-8-04至2014-8-29三、实习单位首钢京唐公司冷轧部生产技术室四、实习内容由于实习接触到的大多为冷轧车间的酸轧部分以及产品缺陷等相关内容，因此我将会在这着重介绍酸轧的工艺及设备和产品缺陷等内容。

1.酸洗冷连轧工艺流程（热轧钢卷）---（步进梁运输机）---（钢卷称重、对中）---（钢卷拆捆带）---（钢卷旋转台）---（中间小车）---（1#、2#钢卷小车）---（钢卷测径、测宽）---（1#、2#开卷机）---（带夹送辊的矫直机）---（带夹送辊的双切机）---（焊接及冲孔）---（1#张紧辊）---（1#、2#、3#纠偏辊）---（入口活套）---（2#、3#张紧辊）---（拉矫破磷机）---（酸洗）---（漂洗）---（干燥）---（4#张紧辊）---（4#纠偏辊）---（中间活套）---（5#纠偏辊）---（1#转向辊）---（6#纠偏辊）---（切边剪）---（2#、3#、4#转向辊）---（5#张紧辊）---（5#、6#转向辊）---（出口活套）---（7#纠偏辊）---（6#张紧辊）---（8#纠偏辊）---（轧机入口液压剪）---（三辊张紧装置）---（1#侧导向装置）---（五机架冷连轧轧机）---（板型仪）---（飞剪分卷）---（carrousel张力卷取机）---（卸卷（离线检查））---（步进梁运输机）---（称重）--（-打捆）---（标示）---（入库）2酸轧产品表面缺陷产品质量是企业的生命线，是企业打造品牌的基础，也是企业加强内部管理、持续完善生产工艺、提升知名度的保障。

产品质量检验工作涉及到生产工艺、技术标准、质量管理、产品检验和实验等各方面知识，而对产品检验尤其是表面质量检验是冷轧产品质量检验重要的环节，及时准确识别、归类冷轧产品的表面缺陷，为快速分析出缺陷产生的原因，快速修正生产工艺参数奠定基础。

酸轧产品常见的表面缺陷主要包括：

孔洞、停车斑、结疤、隆起、乳化液斑、震纹、折印、氧化铁皮、划伤、酸洗麻点、夹杂、气泡、锈蚀、边浪/中浪、裂边、辊印、分层、塔形、松卷、过酸洗、欠酸洗、山水画等。

这里只对几类常见缺陷进行介绍。

1）孔洞特征：

孔洞是材料非连续的、贯穿带钢上下表面的缺陷。

产生原因：

材料撕裂产生孔洞。

在轧制过程中，带钢断面局部疏松，该处的应力超过材料的变形极限（如塑性）。

带钢越薄，其现象越明显。

2）停车斑特征：

停车痕迹是在酸洗线停车时，由于化学物质沾在带钢表面形成的大片痕迹（由酸洗或漂洗液引起）。

其分布在带钢表面任何位置产生原因：

在酸洗线上，如果带钢停留或在太低速度下运行，则可发生停车痕迹。

3）氧化铁皮特征：

残余氧化铁皮是在酸洗工序中没有被洗净的氧化铁皮冷轧时被压入带钢表面。

外观有点状、线状、条状和块状等。

产生原因：

由于热带初期除鳞不完全，或酸洗不干净，氧化铁皮残留在带钢表面，之后又被轧入到带钢表面，该缺陷会以不同的形式和分布状态存在。

4）划伤特征：

划伤是发生在轧机轧辊工序中，沿轧制方向大小不一的沟、槽或深的划伤，有时伴有轻微的折叠，不含氧化铁皮夹杂。

产生原因：

由于冷带上卷或下卷之间的相对滑动产生，还可能在酸洗线上带钢产生接触或摩擦使带钢划伤。

5）夹杂特征：

表面夹层形状不规则，呈片状折叠并伴有非金属夹杂物。

表面夹层的形式和尺寸变化范围很大，夹层的金属有不规则的周边形状，并被非金属夹杂物、氧化物或氧化铁皮等从基体上剥离出来。

产生原因：

表面夹层是由连铸工艺中非金属夹杂束导致，开始存在于皮下，加工后暴露于外，也可由结晶器或清理表面缺陷诱发。

6）边浪/中浪特征：

边浪/中间浪是沿轧制方向伸展的波形起伏。

它不在整个带钢宽度上伸展。

产生原因：

它是由带钢延伸率不均导致或断面的辊缝偏移引起的。

它可由进入的带钢的断面突起造成，也可由辊缝的错误调节造成。

此外，边浪和中间浪也可因为支承辊的断面及调节的错误而产生。

边浪也可由于圆盘剪调节错误而引起，也可由于带钢边缘与固定不动的结构部件（例如导板）的碰触而引起。

3.酸洗槽及轧机介绍3.1酸洗槽和漂洗槽设备带钢将进入酸洗槽和漂洗槽进行化学除鳞。

此段三菱喷流式酸洗工艺将发挥很好的作用。

酸洗段有三个酸洗槽，槽中通过独特设计的喷嘴充满HCL。

每一个酸槽与独立的酸循环系统连接，达到良好的酸洗效果。

新设计的喷流酸洗槽比现有的在施工方面更加容易。

酸洗后的带钢通过漂洗槽，洗去带钢表面残留的酸液以防止带钢生锈，确保产品质量。

漂洗槽采用四段漂洗。

为降低带钢表面的氯离子含量和节约能源，设计中将考虑采用压缩蒸汽。

加入No.2、No.3酸槽的酸液流量是根据生产线的速度、带钢宽度和钢种计算出来的。

加入No.2、No.3酸槽酸液的浓度通过电导率测量计和微分压力测量重力计进行测量，以补偿设定值。

加入No.2、No.3酸槽酸液的流量通过磁流量计进行测量和累计，并加以控制以达到设定值。

对No.1酸槽酸液的浓度进行测量和监视，是通过电导率测量计和微分压力测量重力计进行测量的。

3.2轧机

（1）轧机介绍采用5机架UCM轧机，实现稳定、大压下量轧制，获得良好的板型和最小的边降。

轧机通过以下配置实现板型控制功能和高刚度：

-工作辊正负弯辊-中间辊正弯辊-中间辊窜辊-轧辊倾斜（No.1-4架：

手动，No.5架：

自动）本设计可满足各种宽度和硬度带钢的生产，此外，本设计支撑辊和牌坊重量轻，与四辊轧机相比，天车能力要求低，厂房小。

轧制线标高设计为+1700mm，便于带钢的输送和轧辊的运输，虽然部分地下油库的标高将设计为-8500mm。

（2）轧机特点为满足稳定轧制、良好的板型控制能力和大压下量的要求，轧机全部采用UCM轧机，既可轧制宽带，也可生产薄带，生产高强钢的最大强度可达780MPa。

UCM轧机可实现在轧辊不带辊型的情况下生产各种产品，操作者不需要根据轧制计划选择辊型，可迅速提高产量。

1）板型控制为实现良好的板型控制，采取以下控制功能：

（a）功能和配置-UCM轧机，工作辊正负弯辊、中间辊正弯辊、中间辊窜辊-No.5机架入口工作辊分段冷却-No.5机架自动轧辊平衡控制-No.5机架出口板型仪（b）板型控制工艺板型控制主要是通过No.5机架的动力学控制来实现，信息来源于设置在No.5机架出口侧的板型仪。

根据轧制过程中动态带钢宽度规格的实时变化的信号，通过自动预设定，中间辊进行窜辊。

五、实习总结及体会转眼为期一个月的实习就将结束，这次实习带给了我许多不一样的体验。

首先，我通过这次实习更深的学习到了钢铁方面的知识，尤其是酸轧方面的。

同时，我也收获了另一种“师生情”，感谢我的师傅及办公室的同事在工作以及生活中给予我很大的支持。

其次，在京唐公司的实习不禁让我联系到了大都市繁华与忙碌，相比于钢厂的井井有条，钢铁工人要能耐得住寂寞，做的出好产品就需要这样的坚守。

在返校后我一定专心学习，顺利完成学业，为明年来京唐公司工作打好基础。

最后再次感谢在此次实习中给予我悉心指导的师傅和同事们，谢谢你们！

刘帆2014年8月21日

篇二：

冷轧实习报告实习总结报告一、实习目的1.通过本次实习我能把知识从理论高度上升到实践高度，更好的实现理论和实践的结合，为我以后的工作和学习奠定良好的基础。

2.通过本次实习我能够亲身感受到由一个学生转变到一个职业人的过程。

3.本次实习对我完成大学学业和毕业设计起到很重要的作用。

二、实习时间2014-8-04至2014-8-29三、实习单位首钢京唐公司冷轧部生产技术室四、实习内容由于实习接触到的大多为冷轧车间的酸轧部分以及产品缺陷等相关内容，因此我将会在这着重介绍酸轧的工艺及设备和产品缺陷等内容。

1.酸洗冷连轧工艺流程（热轧钢卷）---（步进梁运输机）---（钢卷称重、对中）---（钢卷拆捆带）---（钢卷旋转台）---（中间小车）---（1#、2#钢卷小车）---（钢卷测径、测宽）---（1#、2#开卷机）---（带夹送辊的矫直机）---（带夹送辊的双切机）---（焊接及冲孔）---（1#张紧辊）---（1#、2#、3#纠偏辊）---（入口活套）---（2#、3#张紧辊）---（拉矫破磷机）---（酸洗）---（漂洗）---（干燥）---（4#张紧辊）---（4#纠偏辊）---（中间活套）---（5#纠偏辊）---（1#转向辊）---（6#纠偏辊）---（切边剪）---（2#、3#、4#转向辊）---（5#张紧辊）---（5#、6#转向辊）---（出口活套）---（7#纠偏辊）---（6#张紧辊）---（8#纠偏辊）---（轧机入口液压剪）---（三辊张紧装置）---（1#侧导向装置）---（五机架冷连轧轧机）---（板型仪）---（飞剪分卷）---（carrousel张力卷取机）---（卸卷（离线检查））---（步进梁运输机）---（称重）--（-打捆）---（标示）---（入库）2酸轧产品表面缺陷产品质量是企业的生命线，是企业打造品牌的基础，也是企业加强内部管理、持续完善生产工艺、提升知名度的保障。

产品质量检验工作涉及到生产工艺、技术标准、质量管理、产品检验和实验等各方面知识，而对产品检验尤其是表面质量检验是冷轧产品质量检验重要的环节，及时准确识别、归类冷轧产品的表面缺陷，为快速分析出缺陷产生的原因，快速修正生产工艺参数奠定基础。

酸轧产品常见的表面缺陷主要包括：

孔洞、停车斑、结疤、隆起、乳化液斑、震纹、折印、氧化铁皮、划伤、酸洗麻点、夹杂、气泡、锈蚀、边浪/中浪、裂边、辊印、分层、塔形、松卷、过酸洗、欠酸洗、山水画等。

这里只对几类常见缺陷进行介绍。

1）孔洞特征：

孔洞是材料非连续的、贯穿带钢上下表面的缺陷。

产生原因：

材料撕裂产生孔洞。

在轧制过程中，带钢断面局部疏松，该处的应力超过材料的变形极限（如塑性）。

带钢越薄，其现象越明显。

2）停车斑特征：

停车痕迹是在酸洗线停车时，由于化学物质沾在带钢表面形成的大片痕迹（由酸洗或漂洗液引起）。

其分布在带钢表面任何位置产生原因：

在酸洗线上，如果带钢停留或在太低速度下运行，则可发生停车痕迹。

3）氧化铁皮特征：

残余氧化铁皮是在酸洗工序中没有被洗净的氧化铁皮冷轧时被压入带钢表面。

外观有点状、线状、条状和块状等。

产生原因：

由于热带初期除鳞不完全，或酸洗不干净，氧化铁皮残留在带钢表面，之后又被轧入到带钢表面，该缺陷会以不同的形式和分布状态存在。

4）划伤特征：

划伤是发生在轧机轧辊工序中，沿轧制方向大小不一的沟、槽或深的划伤，有时伴有轻微的折叠，不含氧化铁皮夹杂。

产生原因：

由于冷带上卷或下卷之间的相对滑动产生，还可能在酸洗线上带钢产生接触或摩擦使带钢划伤。

5）夹杂特征：

表面夹层形状不规则，呈片状折叠并伴有非金属夹杂物。

表面夹层的形式和尺寸变化范围很大，夹层的金属有不规则的周边形状，并被非金属夹杂物、氧化物或氧化铁皮等从基体上剥离出来。

产生原因：

表面夹层是由连铸工艺中非金属夹杂束导致，开始存在于皮下，加工后暴露于外，也可由结晶器或清理表面缺陷诱发。

6）边浪/中浪特征：

边浪/中间浪是沿轧制方向伸展的波形起伏。

它不在整个带钢宽度上伸展。

产生原因：

它是由带钢延伸率不均导致或断面的辊缝偏移引起的。

它可由进入的带钢的断面突起造成，也可由辊缝的错误调节造成。

此外，边浪和中间浪也可因为支承辊的断面及调节的错误而产生。

边浪也可由于圆盘剪调节错误而引起，也可由于带钢边缘与固定不动的结构部件（例如导板）的碰触而引起。

3.酸洗槽及轧机介绍3.1酸洗槽和漂洗槽设备带钢将进入酸洗槽和漂洗槽进行化学除鳞。

此段三菱喷流式酸洗工艺将发挥很好的作用。

酸洗段有三个酸洗槽，槽中通过独特设计的喷嘴充满hcl。

每一个酸槽与独立的酸循环系统连接，达到良好的酸洗效果。

新设计的喷流酸洗槽比现有的在施工方面更加容易。

酸洗后的带钢通过漂洗槽，洗去带钢表面残留的酸液以防止带钢生锈，确保产品质量。

漂洗槽采用四段漂洗。

为降低带钢表面的氯离子含量和节约能源，设计中将考虑采用压缩蒸汽。

加入no.2、no.3酸槽的酸液流量是根据生产线的速度、带钢宽度和钢种计算出来的。

加入no.2、no.3酸槽酸液的浓度通过电导率测量计和微分压力测量重力计进行测量，以补偿设定值。

加入no.2、no.3酸槽酸液的流量通过磁流量计进行测量和累计，并加以控制以达到设定值。

对no.1酸槽酸液的浓度进行测量和监视，是通过电导率测量计和微分压力测量重力计进行测量的。

3.2轧机

（1）轧机介绍采用5机架ucm轧机，实现稳定、大压下量轧制，获得良好的板型和最小的边降。

轧机通过以下配置实现板型控制功能和高刚度：

-工作辊正负弯辊-中间辊正弯辊-中间辊窜辊-轧辊倾斜（no.1-4架：

手动，no.5架：

自动）本设计可满足各种宽度和硬度带钢的生产，此外，本设计支撑辊和牌坊重量轻，与四辊轧机相比，天车能力要求低，厂房小。

轧制线标高设计为+1700mm，便于带钢的输送和轧辊的运输，虽然部分地下油库的标高将设计为-8500mm。

（2）轧机特点为满足稳定轧制、良好的板型控制能力和大压下量的要求，轧机全部采用ucm轧机，既可轧制宽带，也可生产薄带，生产高强钢的最大强度可达780mpa。

ucm轧机可实现在轧辊不带辊型的情况下生产各种产品，操作者不需要根据轧制计划选择辊型，可迅速提高产量。

1）板型控制为实现良好的板型控制，采取以下控制功能：

（a）功能和配置-ucm轧机，工作辊正负弯辊、中间辊正弯辊、中间辊窜辊-no.5机架入口工作辊分段冷却-no.5机架自动轧辊平衡控制-no.5机架出口板型仪（b）板型控制工艺板型控制主要是通过no.5机架的动力学控制来实现，信息来源于设置在no.5机架出口侧的板型仪。

根据轧制过程中动态带钢宽度规格的实时变化的信号，通过自动预设定，中间辊进行窜辊。

五、实习总结及体会转眼为期一个月的实习就将结束，这次实习带给了我许多不一样的体验。

首先，我通过这次实习更深的学习到了钢铁方面的知识，尤其是酸轧方面的。

同时，我也收获了另一种“师生情”，感谢我的师傅及办公室的同事在工作以及生活中给予我很大的支持。

其次，在京唐公司的实习不禁让我联系到了大都市繁华与忙碌，相比于钢厂的井井有条，钢铁工人要能耐得住寂寞，做的出好产品就需要这样的坚守。

在返校后我一定专心学习，顺利完成学业，为明年来京唐公司工作打好基础。

最后再次感谢在此次实习中给予我悉心指导的师傅和同事们，谢谢你们！

刘帆2014年8月21日篇二：

武钢冷轧实习报告武钢冷轧实习报告通过在冷轧车间2个多月的实习，我对冷轧生产线各部分的主要功能、生产的工艺流程和产品种类，有了一定的认识和理解。

通过对冷轧工艺特点、轧制原理与热轧进行对比，使我对轧钢工艺有了进一步的认识，为以后的工作和学习打下坚实的基础。

我将通过酸洗、轧制、退火、平整四个工艺过程，将我在冷轧车间的实习作如下总结：

一、冷轧车间概述冷轧车间采用热轧带卷，重量在15-24吨之间，主要由热轧车间炉卷轧机供应。

热轧带卷经过酸洗、轧制、退火、平整四个工艺过程，生产出达到客户要的冷轧产品。

生产工艺：

热轧卷→酸洗→冷轧→退火→平整→精整→合格的产品四辊可逆式冷轧机由美国tippins负责工艺、设备设计，控制系统采用tippins过程控制系统，由过程自动化控制器，操作站，二级计算机和网络数据库服务器组成的局域网，达到平稳的轧机启动、系统最大的可靠性和可维护性。

冷轧车间生产的主要产品有：

q195普通碳素结构钢；st12/spcc一般用途冷轧薄钢板，黄磷桶用板st12p，一汽红塔用板st12v；spcd/st13冲压用冷轧薄钢板；spce/st14深度冲压用冷轧薄板；工业钛板ta1等多种用途的钢板。

产品结构：

厚度0.2～2.0mm；宽度：

875～1550mm。

二、实习的主要内容2.1酸洗冷轧车间推拉式酸洗生产线是从奥地利andritz公司引进的，具有设备简单、操作方便、易维护等优点。

酸洗的目的是去除带钢表面的氧化铁皮，对带钢进行矫直，在一定程度上减小带钢浪形，消除因板形不好所产生的表面划伤，保证带钢头尾剪切断面平直。

工艺流程：

上料→除去捆带→开卷→矫直→切头/切角→穿带→酸洗→冲洗→吹扫→烘干→分卷/切尾→剪边→卷取/涂油→打捆/称重→卸料2.1.1主要技术参数和工艺过程：

推拉式酸洗生产线年生产能力55万吨，最大卷重30吨，带钢宽度1100～1575mm，厚度1.5～5.0mm；机组最大运行速度150m/min；酸损0.6%，酸洗用酸浓度200±20g/l,废酸中铁的最大浓度125g/l，酸洗温度75～90℃，冲洗水温度60～80℃，烘干最大温度120℃，最大加热能力150吨/h。

工艺过程：

运卷小车对正钢卷托起，运到支撑地辊上，剪除捆带，圆周驱动辊压下，地辊与圆周驱动辊同时反转将带头定位于圆周驱动辊前。

开卷铲板升起，伸出，铲起带头，使带头略微上翘，地辊与圆周驱动辊同时正转，带头沿铲板进入转向辊，进入打开的九辊矫直机。

对中导位后，矫直机工作辊压下，将带钢送至要求剪切的长度，剪切。

根据带钢的厚度调节挤干辊压力，带钢按照设定穿带速度进入酸洗段（分为5段，总长67.5m，7对挤干辊）。

带钢头部到达漂洗段时，带钢的运行速度自动减到60m/min，带钢头部出漂洗槽时，减到30m/min，一旦通过吹干机后，带钢边部吹扫装置闭合，开始对带钢边部吹扫，带钢依次穿过1#、2#加送辊后，带头以10m/min的速度穿过修边剪及三辊张力机，1#压紧辊上的增益编码器感知带钢，低速进入重卷机卷轴后，epc探头探着带钢边部，对边部进行调节。

在低张力的状态下心轴转动一周，2#张紧辊下降，整条线开始升速至预设速度。

2.1.2工艺控制要点：

主要工艺控制要点是：

酸洗浓度，酸洗速度和酸洗温度2.1.3酸洗质量保证：

酸洗中主要的缺陷有酸洗气泡、过酸洗、欠酸洗、锈蚀、夹杂、划伤、压痕等，这些表面的缺陷，只要精细操作，严格执行酸洗制度和操作规程，及时检查和维修设备可以避免和减少。

2.2冷轧和热轧相比，冷轧有如下特点：

①在冷轧过程中产生不同程度的加工硬化；②冷轧过程必须采用工艺冷却和润滑；③冷轧中采用张力轧制，其主要是防止带钢在轧制过程中跑偏；使所轧带钢保持平直；④降低金属的变形抗力有利于轧制更加薄的产品，适当调整冷轧机主电机负荷的作用。

工艺流程：

上料→除去捆带→开卷→三辊直头机矫直→穿带→建张→轧制→剪尾→卷取→卸料→焊卷心2.2.1主要技术参数和工艺过程：

f533/f1346×1725mm四辊轧机年生产能力450,000吨/年（1#、2#总能力），入口带钢厚度1.5~5.0mm，出口厚度0.2~2.0mm，宽度875~1550mm；钢卷外径：

入口1016~1920mm，出口：

1016~1905mm；机组最大轧制速度863m/min，最大轧制力1814吨；工作辊直径f483mm～f533mm，辊身长1725mm，支撑辊直径f1245mm～f1346mm，辊身长1725mm；每个轴承座弯辊力950kn，工作辊弯辊缸工作压力20mpa。

工艺过程：

经酸洗的带卷运到入口十字鞍座上，测量带卷外径。

这时，开卷机卷筒收缩，对正轧制中心线，外支撑打开，小车将带卷装入开卷机，在此过程中测量带钢宽度。

带卷和开卷机卷筒对中后，外伸支撑辊就位，开卷机卷筒胀大把持住带卷，压紧辊压下防止松卷。

开卷刀伸到带头下，带头由开卷刀上表面，通过缩回的边缘导向系统，停在抬起的夹送辊下。

定位好的三辊直头机快速压到带钢头部，矫直好带钢头部，进行穿带。

带钢对中后，穿过入口板形辊、切断剪、从入口导板上穿过打开的入口夹紧板，穿过轧机后，继续向前穿过入口导卫，从出口板形辊上通过，停在出口夹送辊处。

出口张力卷取机穿带导板抬起，带头沿导板往前至出口张力卷取机卷筒，绕几圈后，轧辊压到带钢上，预加一定的轧制力，所有压下辊抬起，导板下降，使带钢在开卷机、工作辊、出口张力卷取机间建张，完成穿带。

空气吹扫系统开始工作，乳化液系统开始工作，第一道次轧制开始。

在保持适当的轧制张力的同时，轧机和出口张力卷取机加速到预定的轧制速度。

随着带钢的减薄，板形仪通过控制正负弯辊，乳化液分段冷却和左右轧制力的不对称调整来控制带钢板形。

往复进行每个道次的可逆轧制，入口、出口张力卷取机间始终保持一定的张力，直至所有轧制程序道次全部完成。

最终道次轧制完成后，带卷位于出口侧，剪除入口张力卷取机上最后圈不可轧部分。

2.2.2工艺控制要点：

冷轧过程中主要从轧制速度，轧制张力，液压弯辊，轧制力，压下量等几个方面对带钢厚度精度、表面质量和板形进行控制。

2.2.3质量保证：

冷轧产品的质量问题有：

①表面质量问题。

主要是划伤、异物压入和表面黑斑，表面黑斑形成的主要原因是带钢在轧制过程中，由于表面局部温度过高，油膜被破坏后，金属与乳化液发生反应，从而生成金属氧化物及碳化物等物质，因此轧制过程中要防止带钢表面温度过高，采用乳化液冷却；划伤和异物压入主要是辊面材质脱落或带钢上面带有其他物质，导致异物压入板内或工作辊划伤，因此在轧制过程中要不断对带钢进行检察，出现问题及时换辊。

②厚度偏差。

厚度的波动是由于轧制压力的波动，影响轧制力波动的原因主要是冷轧坯料尺寸不均、轧机性能波动和轧制工艺的不完善等，因此要轧制出厚度偏差小的板材，就需要良好的轧机性能、完善的工艺制度和均匀的坯料。

③板形不好。

主要是出现镰刀弯、浪形等缺陷，因此需要利用合理的辊形，液压弯棍，轧制力不对称调整等来控制板形。

2.3退火冷轧后的板卷需要经过退火才能保证性能，因此冷轧退火是保证冷轧产品性能的重要工艺。

冷板车间罩式退火炉是由奥地利ebner公司设计制造的全氢罩式退火炉，采用全氢罩式强对流退火工艺，设计年冷轧退火能力40万吨，目前在国际上罩式退火机组中属先进水平。

简要的工艺过程是：

装炉→扣内罩→冷密封测试→安全吹扫→扣加热罩→加热→热密封测试→吊加热罩→扣冷却罩→冷却（风冷和水冷）→安全吹扫→吊内罩→出炉。

2.3.1主要技术参数：

炉子性能：

最大带卷直径1900mm，最大堆垛高度5400mm，最高退火温度750℃，加热罩最高温度850℃，最大装炉量105吨；带卷尺寸：

外径1500～1900mm，内径508mm，厚度0.2～2.0mm，带卷宽度600～1550mm；燃料采用高焦混合煤气；用氢气作为保护气体。

2.3.2工艺控制要点：

退火过程中主要控制要点为加热温度、加热速度、保温时间、冷却速度。

2.3.3质量保证退火过程中主要防止带钢表面黑斑和粘连，同时还要防止表面划伤。

例如在8月份生产1.2mm×1275mm钢卷过程中，由于带钢塔形较大，卷芯没有严格按照工艺要求进行焊接，导

篇三：

冷轧实习总结轮岗实习报告一、实习目的1、能够使新员工全面、深入了解和熟悉冷轧钢带的各生产工艺流程。

2、能够使新员工亲自体会厂区环境，了解厂区的管理制度，加深对企业的认识，规范行为。

3、能够拓宽入职大学生的知识面，了解到专业未学过的各方面认识4、能够让新员工在与老师傅们交流学习的过程中，学习相关操作技能，锻炼的培养实际工作能力。

二、实习时间2015年8月17日至2015年8月28日三、实习地点唐山钢铁冷轧部：

点检中心、精整车间、镀彩车间、酸轧车间。

四、实习单位简介唐钢冷轧工程项目是国家“十五”和河北省重点工程项目，是唐山市的四大兴市工程之首，是唐钢产品结构调整最为重要的工程项目。

该工程2003