08第8章顺酐生产技术Word文件下载.docx

08第8章顺酐生产技术Word文件下载.docx

《08第8章顺酐生产技术Word文件下载.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《08第8章顺酐生产技术Word文件下载.docx（19页珍藏版）》请在冰点文库上搜索。

二、防护措施

呼吸系统防护：

空气中浓度超标时，应该佩戴防毒口罩。

眼睛防护：

戴安全防护眼镜。

防护服：

穿工作服（防腐材料制作）。

手防护：

戴橡皮手套。

其它：

工作后，淋浴更衣。

注意个人清洁卫生。

三、急救措施

皮肤接触：

脱去污染的衣着，立即用水冲洗至少15分钟。

若有灼伤，就医治疗。

眼睛接触：

立即提起眼睑，用流动清水或生理盐水冲洗至少15分钟。

就医。

吸入：

迅速脱离现场至空气新鲜处。

保持呼吸道通畅。

必要时进行人工呼吸。

食入：

误服者立即漱口，给饮牛奶或蛋清。

灭火方法：

雾状水、泡沫、二氧化碳、砂土。

顺丁烯二酸酐（maleieanhydride）又名马来酸酐或2，5-呋喃二酮，简称顺酐，是一种重要的有机化工原料和精细化工产品，是目前世界上仅次于苯酐和醋酐的第三大酸酐。

由于其深加工产品种类多、用途广，自20世纪50年代顺酐实现工业化生产以来，世界顺酐的生产发展十分迅速。

二、原料路线和生产方法

顺酐的主要生产方法有苯氧化法、碳四馏分氧化法、正丁烷氧化法和苯酐副产法，各种原料路线均以其独特优势在技术开发、工业应用中向前发展，并相互竞争。

1960年以前，苯氧化法是顺酐工业生产的惟一方法。

苯氧化法生产历史悠久（始于1928年），工艺技术成熟，产物收率高，因此至今仍有20％左右的顺酐是采用此法生产的。

目前我国整体顺酐生产由于原料分布和价格影响基本依赖于苯法。

碳四馏分氧化法是以碳四馏分为原料，空气为氧化剂，在V-P-O系催化剂作用下生产顺酐。

该法具有原料价廉易得、催化剂寿命长、产品成本较低等优点。

但由于反应产物组成复杂，目的产物收率和选择性较低，其推广应用受到限制。

苯酐副产法是由邻二甲苯生产苯酐时，会得到副产顺酐，约为苯酐产量的5％，在苯酐生产中，反应尾气经洗涤塔除去有机物后排放到大气中，洗涤液为顺酐和少量的苯甲酸、苯二甲酸等，经浓缩精制和加热脱水后得到顺酐产品。

正丁烷氧化法是以正丁烷为原料，经催化氧化生产顺酐的方法，由美国Monsanto公司开发，并于1924年实现工业化。

该法具有原料价廉易得、环境污染少、经济效益好等优点。

随着新型催化剂的不断出现，丁烷转化率及顺酐选择性不断得到提高，目前在美国，所有顺酐全部采用丁烷法生产；

在欧洲，77%的顺酐生产采用丁烷法，21%的顺酐采用苯法，其余2%为苯酐副产；

在日本，61%的顺酐为丁烷法，37%为苯法，其余2%是苯酐副产。

目前全球顺酐生产能力的80%左右采用正丁烷路线。

第二节苯氧化法生产顺丁烯二酸酐

一、工艺原理

1．反应原理特点

苯与空气在催化剂作用下氧化发生如下主、副反应。

（1）主反应：

（2）副反应：

（3）反应特点

（1）苯与空气的反应属于气—固相催化氧化反应，固体催化剂的活性温度较高。

这有利于能量的回收和节能。

（2）反应物料在反应器中流速快，停留时间短，单位体积反应器的生产能力高，适于大规模连续生产。

（3）由于反应过程要经历扩散、吸附、表面反应、脱附和扩散等多个步骤，因此，反应过程的影响因素较多，反应不仅与催化剂的组成有关，还与催化剂的结构如比表面、孔结构等有关；

同时，催化剂床层间传热、传质过程复杂，对目标产物的选择性和设备的正常运作有着不可忽略的影响。

（4）反应物料与空气的混合物存在爆炸极限问题，因此，在工艺条件的选择和控制方面，以及在生产操作上必须特别关注生产安全。

2．热力学和动力学分析

（1）热力学分析

苯与空气的反应

，为热力学不可逆反应，不受化学平衡限制。

从上述反应方程可知，主、副反应均为强放热反应，氧化深度越大，放出反应热越多。

因此，在氧化反应过程中，反应热及时转移非常重要，否则会造成反应温度迅速上升，促使副反应增加，反应选择性显著下降，严重时可能导致反应温度无法控制，甚至发生爆炸。

因此，在反应过程中控制温度及时移出反应热是一个十分突出的问题。

如果工艺条件控制不当，反应最终都会生成一氧化碳和二氧化碳。

为抑制副反应及防止顺酐的深度氧化，必须使用性能良好的催化剂。

（2）动力学分析

苯与空气的反应过程是气态物料通过固体催化剂所构成的床层进行氧化反应，其过程包括扩散、吸附、表面反应、脱附和扩散等五个基本步骤。

催化剂的宏观结构、表面活性、流体流动的特征和分子扩散速度都对反应速度和传热速度有一定影响。

（3）催化剂

苯氧化的最好催化剂是氧化钒和氧化钼的混合物。

单纯的V2O5或MoO3作为催化剂时，其活性均较低，V2O5-MoO3体系催化剂由于其相互作用，形成钒钼固熔体和新相，提高了活性和选择性。

适当加入助催化剂如Na2O、Li2O、P2O5、NiO、CoO3、Ag2O、Bi2O3、TiO2、MnO2和稀土氧化物等，有利于提高催化剂性能。

催化剂载体主要有α-Al2O3、SiC、SiO2、和TiO2等。

二、工艺条件和控制

1．反应温度

苯是最稳定的碳氢化合物之一，因此苯氧化除了需要活性较高的催化剂外，还需要比较高的反应温度，但温度过高容易发生深度氧化反应，工业生产上一般控制在623~723K。

氧化反应是强烈放热，如果反应热不及时移走，难于得到目的产物。

通常是在列管式固定床反应器管间填充熔盐（亚硝酸盐和硝酸盐的混合物）作热载体，利用熔盐强制循环，一方面为反应器预热提供热量，另一方面移出反应时所放出的热量，以维持稳定的反应温度。

2．进料配比

进反应器原料气配比中苯和空气的质量比为1：

（25~30），空气比理论量过量。

这主要是为了防止形成爆炸性混合物，以确保安全生产。

因为苯蒸气与空气能形成爆炸性混合物，爆炸极限（体积分数）为1.5％~8.0％。

但空气不宜过量太多，否则将导致反应器生产能力下降，产物收率下降，而且增加分离难度，增大损失。

3．空速

由于在反应过程中不仅原料苯可直接氧化成大量一氧化碳和二氧化碳，而且产物顺酐也能进一步氧化生成一氧化碳和二氧化碳，因此，空速的合理控制显得尤为重要。

—般情况下，空速增加（即停留时间缩短），可减少深度氧化副反应的发生，提高反应的选择件；

由于单位时间通过床层的气量增加，在一定范围内可使顺酐生产能力增加；

有利于反应热的移出和床层温度控制。

但是，过高的空速将导致停留时间过短，收率下降。

适宜空速的选择必须通过技术经济分析，综合考虑多方面因素来确定。

工业生产上一般控制在2000~4000h—l。

图8-1

三、工艺流程

苯气相氧化生产顺酐的工艺流程如图8—1所示。

高纯度原料苯（硝化级）经蒸发器蒸发后与空气混合，进入热交换器。

预热后的原料气进入列管式固定床反应器1，在催化剂作用下发生氧化反应，生成顺酐，控制反应温度为623~723K，空速为2000~4000h-1，停留时间0.1~0.2s。

借助反应器管间循环熔盐导出反应热，并利用废热锅炉回收余热，副产高压蒸汽。

自反应器出来的反应产物通过三级冷却。

第一级为废热锅炉冷却，同时产生蒸汽；

第二级为热交换器冷却，同时预热原料气；

第三级为反应产物在冷却器中用温水冷却冷凝，以防止顺酐冷凝成固体堵塞冷却器。

被冷凝的顺酐（约占总量的60％）在分离器2分出后进入粗顺酐贮槽6，气体送入水洗塔3，用水或顺丁烯二酸水溶液吸收未冷凝的顺酐。

水吸收后尾气送燃烧，吸收液送入脱水塔4。

经脱水后的粗顺酐入粗顺酐槽6。

脱水顺酐和冷凝顺酐由粗顺酐贮槽送入蒸馏塔5进行精制，即可得到熔融态顺丁烯二酸酐产品。

第三节正丁烷氧化法生产顺丁烯二酸酐

1．反应原理及特点

在催化剂作用下，正丁烷氧化制顺丁烯二酸酐发生如下主、副反应

正丁烷氧化法与苯氧化法均属于气—固相催化氧化反应，从上述反应方程式可见，正丁烷氧化法的主、副反应也都是强放热反应。

因此，其反应特点与苯氧化法类似。

2、热力学和动力学分析

（1）热力学分析

正丁烷与空气的反应

理论上可达100％的单程转化率。

为了保证较高的选择性，转化率须控制在一定范围内，否则会造成深度氧化而降低目的产物的产率。

丁烷氧化制顺酐，一般控制丁烷的转化率在85％~90％左右，以保证生成的顺酐不继续深度氧化。

因此必须选择性能良好的催化剂仍是至关重要的。

从上述反应方程可知，主、副反应均为强放热反应，氧化深度越大，放出的反应热越多。

因此，在氧化反应过程中，反应热的及时转移同样非常重要。

（2）动力学分析

正丁烷与空气的反应过程是气态物料通过固体催化剂所构成的床层进行氧化反应，其过程同样包括扩散、吸附、表面反应、脱附和扩散等五个基本步骤。

反应速度的影响因素主要有催化剂的宏观结构、表面活性、流体流动的特征和分子扩散速度等。

（3）催化剂

正丁烷氧化制顺酐的催化剂是以V-P-O为主要组分，并添加各种助催化剂。

一般的助催化剂组分有：

Fe、Co、Ni、W、Cd、Zn、Bi、Li、Cu、Zr、Cr、Mn、Mo、B、Si、Sn、U、Ba及稀土元素Ce、Sm、Th、Pr、Nd等氧化物，主要在于提高催化剂的活性、选择性或调节催化剂表面酸碱度及V-P配位络合状态。

1．反应温度

在一定空速和进料浓度条件下，反应温度对正丁烷氧化制顺酐的转化率和选择性影响如图8—2所示。

由图可见，转化率随温度的升高而增加。

反应选择性随温度的升高而下降，这是因为随着温度的上升，容易发生深度氧化反应生成一氧化碳和二氧化碳。

2．空速

空速对正丁烷氧化反应的影响如图8-3所示。

由图可见，空速太低时，反应停留时间太长，虽然转化率高，但容易造成深度氧化，收率降低；

空速过高时，反应停留时间太短，反应转化率太低，同样造成收率降低。

但由于空速增加，生成顺酐的反应选择性和催化剂生产能力增加。

因此，适宜空速的选择需综合考虑如原料消耗、设备投资、三废处理要求等多方面因素。

图8-2图8-3

3．原料气中正丁烷浓度

原料气中正丁烷浓度对反应的影响见表8—1。

由表中数据可以看出，随着原料气中正丁烷浓度的增加，正丁烷的转化率和顺酐收率均有所下降，而生成顺酐的反应选择性在正丁烷浓度（体积分数）为1.2％~2.2％范围内变化不明显。

当正丁烷浓度为2.6％时，生成一氧化碳和二氧化碳的副反应有较大增加。

另外，随着正丁烷浓度增加，催化剂的生产能力有明显增加。

但当正丁烷浓度进入爆炸极限内时，操作不安全。

工业生产上一般控制正丁烷浓度在1.5％~1.7％，若采用流化床催化氧化，则比采用固定床反应器的正丁烷进料浓度高，甚至可在爆炸范围内操作。

表8—1原料气中正丁烷浓度对反应的影响（反应温度为688K）

原料气中正丁烷浓度（体积分数）/%

空速/h-1

转化率/%

粗顺酐收率/%

选择性/%

生产能力

kg顺酐/（m3催化剂•h）

顺酐

CO+CO2

1.2

1480

94.1

110.9

69.7

25.3

51.0

1.5

1520

91.7

110.0

71.0

23.1

64.9

1.8

1415

84.1

101.8

71.6

22.7

67.1

2.2

1450

82.3

92.1

69.1

25.1

79.4

2.6

1420

79.9

86.1

62.0

30.9

三、主要设备

丁烷氧化制顺酐气—固相催化氧化反应器常用的有固定床反应器、流化床反应器。

由于氧化反应放热量很大，需要及时移出，故一般采用换热式反应器。

1．固定床反应器

对于固定床反应器，常见的为列管式换热反应器。

见图8—4（a）。

催化剂装填在管内，管间载热体循环以移出热量。

气体在床层内的流动接近平推流，返混较小，因此，特别适用于有串联式深度氧化副反应的反应过程，可抑制串联副反应的发生，提高选择性。

同时，固定床反应器对催化剂的强度和耐磨性能的要求比流化床反应器低得多。

固定床反应器的缺点是：

结构复杂，催化剂装卸困难；

空速较小，生产能力比流化床小；

反应器内沿轴向温度分布有热点温度。

2．流化床反应器

图8-4

流化床反应器见图8-4（b）所示，床层内设置冷却管，内走载热体将反应热带出。

该反应器结构简单，催化剂装卸容易，空速大；

具有良好的传热速率，反应器内温度均一，温差小，反应温度易于控制；

因易返混，原料组成可稍高于爆炸下限，以提高反应物浓度和生产能力，这一点对氧化反应尤其有吸引力。

因此，流化床反应器比较适合用于深度氧化产物主要来自平行副反应，且主、副反应的活化能相差甚大的场合。

但流化床反应器内轴向返混现象严重，有些反应物在反应器内停留时间短，而有些产物停留时间又太长，串联副反应严重，不利于高转化率的获得；

另外催化剂在床层中磨损严重，因此对催化剂强度要求高，系统中需配备高效率的旋风分离器以回收催化剂粉末；

气体通过催化剂床层时，可能有大气泡产生，导致气—固接触不良，反应转化率下降。

因此，流化床反应器的空速受催化剂密度、反应器高度和旋风分离器回收催化剂能力的限制，空速过高会造成催化剂损失量增加，还会影响反应气后处理的难度；

过低则不利于流化床反应器的流化质量，影响反应效果。

四、工艺流程

采用正丁烷和空气（或含氧气体）为原料，催化氧化制顺丁烯二酸酐的工艺有：

固定床法、流化床法和移动床法。

后处理（回收、精制）工艺有水吸收和非水吸收。

从世界各国对正丁烷氧化制顺酐开发的工艺路线来看，固定床、流化床、移动床三种工艺技术各有特色。

20世纪90年代以前，以正丁烷为原料制顺酐的工业生产装置主要是固定床法。

但是固定床氧化工艺存在许多缺点，诸如催化剂床层热点区的出现使温度控制难以优化；

原料气中正丁烷浓度较低（一般控制在爆炸极限外，如

≤1.8％），单管生产能力低，反应管数多；

催化剂装卸不方便等。

因此，80年代末期发展了流化床氧化生产顺酐的工艺方法。

正丁烷流化床氧化技术的特点是反应物料中正丁烷浓度高，甚至可以在进入正丁烷爆炸极限（体积分数）1.86％~8.41％的浓度范围内操作，这不仅降低了压缩空气等动力费用，而且在反应生成气中顺酐浓度较高，使后处理工艺也较经济，获得了较大的生产能力；

它还有传热好并能控制在恒温下操作的优点；

加上流化床催化剂装卸容易，维修方便，不必使用熔盐或可燃性传热介质等，连续开工周期长，有效利用了能量，降低了成本。

所以，目前流化床技术被广泛采用。

正丁烷移动床氧化技术已实现商品化，但该工艺不是直接生产顺酐，而是被回收为马来酸水溶液，氢化成四氢呋喃。

1．正丁烷固定床氧化制顺酐工艺流程

图8-5

图8-5所示为典型的正丁烷固定床氧化制顺酐工艺流程。

原料正丁烷在气化器气化并过热后，与经过滤并压缩到反应所需压力的空气混合，一起进入列管式固定床反应器3，在V-P-O-Zr-Li空心片状催化剂作用下发生氧化反应。

利用熔盐在反应管间的强制循环，移走反应热以控制反应温度，并副产高压蒸汽。

反应器出口反应气体首先进入热交换器6与软水进行热交换，再经冷却使其温度降至顺酐的露点以下，进入分离器7，有40％~50％的顺酐可在分离器7冷凝析出并进入粗酐贮槽。

分离器顶部出来的气体进入洗涤塔9，用水逆流洗涤，把未冷凝的顺酐全部变成顺酸，顺酸溶液集聚在洗涤塔底部的酸贮槽里，水洗涤后的尾气送焚烧。

酸贮槽里的顺酸用泵送至脱水塔10脱水后，粗顺酐进入粗酐贮槽8，塔顶蒸出水经冷凝后循环回洗涤塔9。

粗顺酐用泵送入精馏塔ll精制即得到熔融态顺酐产品槽12。

该工艺成熟，尤其是原有的苯法固定床装置可以沿用，只需更改原料和催化剂即可，其主要缺点是投资费用高，催化剂装卸不够方便，催化剂床层热点区的温度难以控制，原料气中丁烷的浓度较低，故生产能力相对较低。

2．正丁烷流化床氧化制顺酐工艺流程

图8-6所示为正丁烷流化床氧化生产顺酐工艺流程。

液态丁烷（含正丁烷质量分数96％和异丁烷质量分数4％）由泵2送入蒸发器3蒸发后，再经过热器4进入流化床反应器1。

压缩空气经过热器6加热后也送入流化床反应器。

流化床反应器内装V-P-O-Zr催化剂（V：

P：

Zr＝1：

1.2：

0.13），反应温度控制在673K，反应热大部分由反应器内两套冷却盘管移出，并副产蒸汽，小部分由反应生成气带出。

离开反应器的气体经废热锅炉7和生成气冷凝器8降温至353K后，进入气液分离器9，在气液分离器中分出约35％液态顺酐进入粗顺酐贮槽11，以备精制。

分离器顶部气体（温度353K，压力1.1×

l05Pa）依次进入两个油吸收塔10（图中只画出一个），含顺酐质量分数0.6％的六氢酞酸二丁酯溶剂（温度为333K）由塔顶进入，逆流吸收气体中的顺酐，塔顶排出的废气中顺酐质量分数0.05％、一氧化碳0.97％和丁烷0.65％，送焚烧炉焚烧。

从塔釜排出的吸收液含顺酐质量分数9.9％，六氢酞酸二丁酯90.0％和其他化合物0.1％，经加热后进入解吸塔12，在塔顶温度398.7K和6.8×

l04Pa条件下，蒸出顺酐，塔釜液（解吸后的溶剂）大部分返回吸收塔循环使用，小部分送薄膜蒸发器除去高沸点杂质后返回溶剂循环系统。

图8-6

解吸塔顶蒸出的顺酐与来自粗顺酐槽的粗顺酐液体合并进入脱轻组分塔14。

在塔顶温度391K、压力1.4×

l03Pa的条件下蒸出轻馏分，并送废物处理装置，塔釜物料进入顺酐精馏塔15。

精馏塔顶压力6.8×

l04Pa，温度398.7K，塔顶得到产品顺酐，塔釜物料送入薄膜蒸发器13。

薄膜蒸发器操作温度533K，压力1.2×

l04Pa，在此条件下蒸出残余顺酐和溶剂六氢酞酸二丁酯，经冷凝冷却后作为吸收剂返回吸收塔。

流化床工艺与固定床相比有许多优点：

（1）可在高烃类浓度下操作，其空气消耗要比固定床少许多，因此空气压缩机负荷小，能耗较低，空压机投资也较省；

（2）温度分布均匀，不易飞温，可在接近催化剂失活温度下操作，此时收率高；

（3）输出蒸汽最多，并且稳定；

（4）反应器投资较省，装填催化剂较方便；

（5）产生的有机废水较少，焚烧燃料较少。

但流化床工艺氧化收率较低，正丁烷消耗和催化剂损失比固定床高，这是该工艺的致命弱点。

3．正丁烷移动床氧化制顺酐工艺流程简介

正丁烷氧化制顺酐的移动床工艺是目前最先进的技术，由Monsanto和DuPont公司联合开发。

移动床氧化生产顺酐工艺流程是：

新鲜的丁烷与再循环气体一起在移动床反应器底部与新鲜的氧化催化剂相遇，并在其上升通过反应器期间氧化成顺酐和COx。

移动床反应器中的催化剂密度（80～160kg/m3）远低于典型的固定床反应器中的催化剂密度（480-640kg/m3）。

上升中气体流动方式接近于活塞流,从而避免了返混的负影响。

该工艺免除了用旋风分离器从产品中分离催化剂，及在分离气体器中进一步分离气体产品和反应物的过程，也除去了分离的流化床氧化器中催化剂的再氧化，以及在该氧化器中通过物流蛇管移去反应热的过程，在该氧化器中V-P-O催化剂的再氧化率低于丁烷的氧化率，且连续停留时间比移动床反应器长。

从移动床工艺的产品流出物中分离出顺酐，并在水洗系统中转化成马来酸水溶液。

马来酸氢化生产四氢呋喃，而水洗后的反应器排出气体送至压缩机再循环，少量的排放物送去焚烧。

该工艺氧化反应的选择性大幅度提高，顺酐收率由原有工艺的50%（mol）提高到72%（mol）。

移动床工艺主要优点：

（1）催化剂氧化与还原分离，反应和再生分两步进行，可独立控制氧化还原两区。

催化剂用量少；

（2）提升管反应气没有热点，再生器传热效率高，等温操作温度易控制；

（3）正丁烷物质的含量可为1%～100%，最佳为5%～2O%，氧气物质的含量为0～2O%，无爆炸极限；

（4）具有较高的产率；

（5）选择性高；

（6）回收工艺简单，总投资和操作费用低。

但因运动频繁，催化剂损耗较大，寿命短，一般为几个月。

五、回收精制技术

顺酐的回收和精制技术，有水吸收法和非水吸收（即有机溶剂吸收）法之分。

水吸收法是指自反应器而来的富含顺酐物流中顺酐的一半（过量会导致堵塞）是靠冷凝器的冷凝获得，另一半是经水洗、共沸蒸馏、热脱水而获得的。

该法会副产一定量的富马酸，且需蒸发大量水和共沸溶剂，能耗较高。

废气中因进料空气带进大量氮气而需采用催化焚烧器，均成本增高。

非水吸收法是用有机溶剂洗涤来自反应器的富含顺酐的气流而回收顺酐。

该有机溶剂是六氢酞酸二丁酯，对顺酐的吸收选择性好，耐热和化学稳定性好，其沸点较顺酐高，回收中仅需蒸发溶质顺酐，使蒸汽消耗较水吸收法低约65%。

由于无水的干扰，用一个吸收工序就能从气流中经济地分离顺酐，使操作简化，投资减少，且提纯后收率高达98.5%，而水吸收法顺酐回收率则低于96%。

故非水吸收法较水吸收法回收顺酐更具吸引力。

第四节三废治理和安全卫生防护

一、三废治理

1．三废

顺酐生产过程产生的废气主要是水或溶剂吸收后产生的废气；

废水主要是水吸收副产富马酸、溶液吸收剂；

废渣主要是精馏产生的高、低沸物。

2．治理

顺酐生产过程中产生的废气经焚烧炉高温燃烧处理；

废水可以作为其他工艺的原料，如副产富马酸，或采用干化池处理；

废渣经焚烧炉高温燃烧处理或安全掩埋处理。

二、安全卫生防护

生产顺酐及酸均为易燃易爆的物质，顺酐蒸气与空气形成爆炸性混合物，爆炸极限为1.4%~7.1%（体积分数），其粉尘和蒸气对人的眼、鼻、喉部都有刺激，而且还会烧伤人的皮肤。

所以应该正确使用和处理，确保安全。

顺酐的生产过程应注意设备密闭，防止跑、冒、滴、漏；

必须确保操作现场的通风；

操作人员应戴面罩或口罩、安全帽、靴、防护镜及手套等。

顺酐起火时，可使用水喷雾灭火器，但不能使用NaHCO3灭火器（因会造成顺酐急速分解）。

灭火时，人要站在上风口或戴防毒面具。

顺酐的闪点为375K，故在贮存过程中不宜超过373K。

为防止产品质量恶化，贮存温度一般在328~338K之间，顺酐遇水生成顺丁烯二酸，对贮罐有腐蚀，因此要使用耐腐蚀钢材，贮罐要接地以防静电产生。

本章小结

思考与练习

1．顺丁烯二酸酐的性质和用途。

2．顺丁烯二酸酐生产的原料路线和生产方法主要有哪些？

各有什么优缺点？

3．苯氧化法生产顺丁烯二酸酐的反应原理和特点。

4．试分析苯氧化法生产顺丁烯二酸酐反应过程的影响因素。

5．苯氧化法生产顺丁烯二酸酐反应过程的温度是如何控制的。

6．试讨论正丁烷氧化生产顺丁烯二酸酐的反应原理，分析其工艺影响因素。

7．试分析正丁烷氧化生产顺丁烯二酸酐几种不同工艺的特点。

8．你