取水隧洞专项施工方案.docx

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取水隧洞专项施工方案

XX县XXXX

取水兼导流洞工程

专

项

施

工

方

案

编制单位：

XXXX工程有限公司XX县XXXX项目经理部

审批：

校核：

编写：

一、工程概况

XX县XXXX工程位于XX县XX乡境内，取水兼导流洞工程位于XX县XXXX大坝左岸，洞身全长约240m，洞身为城门洞型，根据开挖围岩不同，开挖断面为2.4m×2.962m和2.7×3.112m两种形式，Ⅰ～Ⅳ类围岩开挖断面为2.4m×2.962m，Ⅴ类围岩及地质不良段开挖断面为2.7m×3.112m，初期支护方式为挂网喷浆或钢拱架挂网喷浆，隧洞进口高程为519.20m，出口设计高程为497.50m，设计坡降为i=0.094。

隧洞主要围岩为Ⅳ、Ⅴ级围岩，其中Ⅳ级围岩长172m，Ⅴ类围岩段长67m，洞口段埋深11～21m，洞身段埋深20～40m。

二、编制依据

1、编制依据

1.1、设计单位提供图纸

1.2、《水工建筑物地下工程开挖施工技术规范》SL378-2007

1.3、《水利水电工程施工组织设计规范》SL300-2004

1.4、《爆破安全规程》GB6722—2011

1.5、《水利水电工程施工通用安全技术规程》SL398—2007

1.6、《锚杆喷射混凝土支护技术规范》GB50086—2001

1.7、《水工混凝土施工规范》DL/T5144—2001

1.8、《水工混凝土钢筋施工规范》DL/T5169—2013

1.9、《水工建筑物水泥灌浆施工技术规范》SL62—94

2、编制原则

1、满足本隧道工程施工需要为目的，根据本分部特点合理配置施工班组、机械设备及工程材料等资源；

2、统筹安排，保证重点，科学合理的安排施工进度，组织连续均衡施工生产，做好工序衔接；

3、突出应用新技术、新材料、新设备、新工艺，提高施工的机械化作业水平，积极应用先进的科技成果，确保实现工程质量管理目标；

4、运用现代科学技术，采用先进可靠的安全保证措施，确保安全生产；

5、严格执行现行的规范标准，运用现代科学技术优化施工组织方案、施工工艺和施工方法，积极推广增产节约，努力降低成本，提高经济效益；

6、树立环保意识，严格按国家和合同关于环境保护的相关规定组织施工，保护好周围生态环境，做到文明施工。

三、施工布置及辅助设施

根据本工程的施工特点，结合工程建筑物布置的情况以及工程区内交通、地形地理条件，施工区平面布置应满足施工强度、减少施工干扰、方便施工管理和合理利用弃渣。

3、施工交通

根据实施方案和现场实际情况，本施工区附近原有乡村道路分别新建一条施工临时便道至导流洞进口边坡顶部，再新建一条临时便道经过导流洞进口至导流洞出口附近，泥结石路面宽4m，作为导流洞开挖施工使用。

4、砂石料系统

由于本工程点材料用量不大，设置砂石料场将无形中增加施工成本，故所有砂石骨料均由外购供应。

5、混凝土生产系统

本工程点混凝土用量不大，由本工程总体布置混凝土生产系统生产供应，混凝土拌合系统布置于导流洞进口边坡顶部永久回车场。

6、混凝土运输

本施工区混凝土运输主要采用输送泵运输，输送泵布置在导流洞进口处，拌和机拌制好混凝土后用溜槽将混凝土直接送至输送泵，再由输送泵送至洞内浇筑；对于零星工程混凝土采用现场拌制，随拌随用。

7、生产生活设施

本工程生活设施布置在个施工区内，生活设施设置有办公室、职工食堂、职工宿舍、公共浴室及厕所等，房屋结构为活动板房结构。

生产设施的有钢筋厂、木工厂、仓库等。

8、风、水、电布置

8.1供风系统布置

在导流洞边坡顶与左坝肩之间空地布置一台13m3电动空压机，铺设φ60mm钢管管路将风送至工作面。

8.2供水系统

1、生产用水

在施工区内修建一座100m3高位水池，将河水抽至高位水池后由高位水池接引至各施工面使用。

2、生活用水

生活用水同样采用高位水池供水。

8.3供电系统

本施工点施工用电由附近转株村10KVa高压线接引至大坝左坝肩附近安装一台400KVa变压器，再变压器接引至营区设置配电房内，由配电房接引至各工作面及营区使用。

四、施工工艺

导流隧洞施工包括以下工作，边仰坡开挖支护→洞口开挖支护→洞身开挖支护→洞身衬砌→附属工程。

1、进口边坡开挖

本工程边坡为土质边坡，采用分层分段开挖，禁止为加快施工进度而一次开挖到位，边坡开挖前，先用全站仪放出边坡开挖轮廓线，边坡开挖前应先挖好坡顶截水沟，合理引排山水。

土质边坡开挖施工顺序：

测量放样→植被清除→土方集料→土方挖运。

2、洞口开挖

隧洞进口开挖前，需先确定开挖方法及支护措施，洞脸开挖前应对开挖范围外影响安全的危石进行清理，设置排水设施。

本工程点隧洞进口为强风化围岩，洞口开挖采用320型挖掘机进行开挖，机械开挖完成后人工修整成形，开挖完成后立即用钢拱架加锚喷的方式进行锁口。

3、洞内石方开挖

隧洞石方洞挖采取全断面法开挖，每循环进尺约2m，采用YT-28型气腿式风钻造孔，爆破采用非电毫秒延期导爆管分段微差爆破。

根据设计文件，隧洞工程围岩为Ⅳ、Ⅴ围岩，地质情况复杂；对于出现不良地质洞段，拟采取上下导洞开挖方式，遵循“短进尺、弱爆破、勤观测、强支护”的原则对不良地质洞段进行施工，同时加强超前勘探、超前预加固，以及及时支护等施工技术措施。

测量放样

钻孔

装药连线

爆破

通风排烟

危石清理

下一循环

出渣

石方洞挖施工工艺流程图

（1）测量放样

洞内导线控制网测量采用全站仪进行。

施工测量采用光电测距仪配水准仪进行。

测量作业由专业人员实施，每排炮后进行洞室中心线、设计规格线测放，并根据爆破设计参数点布孔位。

开挖断面测量在喷混凝土前进行，测量间距5～10m。

定期进行洞轴线的全面检查、复测，确保测量控制工序质量。

同时，随洞室开挖、支护进度，每隔20m在两侧洞壁及洞顶设一桩号标志。

洞内测量控制点埋设牢固隐蔽，作好保护，防止机械设备破坏。

（2）钻孔

由风钻工严格按照测量定出的中线、腰线、开挖轮廓线和测量布孔进行钻孔作业。

各钻工分区、分部位定人定位施钻。

每排炮由值班工程师按“平、直、齐”的要求进行检查，做到炮孔的孔底落在爆破规定的同一个铅直断面上；为了减少超挖，周边孔的外偏角控制在设备所能达到的最小角度。

光爆孔及掏槽孔的偏差不得大于5cm，其它炮孔孔位偏差不得大于10cm。

（3）装药连线

装药前用高压风冲扫孔内，炮孔经检查合格后，方可进行装药爆破；炮孔的装药、堵塞和引爆线路的联结，由考核合格的炮工严格按批准的钻爆设计进行施作，装药严格遵守爆破安全操作规程。

掏槽孔由熟练的炮工负责装药，光爆孔用小药卷捆绑于竹片上间隔装药。

现场搭设简易台架作为登高设备装药，掏槽孔、扩槽孔和其它爆破孔装药要密实,堵塞良好，严格按照爆破设计图（爆破参数实施过程不断调整优化）进行装药、用非电雷管联结起爆网络，最后由炮工和值班技术员复核检查，确认无误，撤离人员和设备，炮工负责引爆。

（4）爆破

爆破网络采用非电毫秒延期雷管进行分段，火雷管引爆非电毫秒延期雷管的微差爆破网络，分段经从内（中部掏槽孔）向外（爆破孔）按由低到高的段径顺序进行。

（5）通风散烟

开挖施工过程中一直启动通风设备通风，保证在放炮后1h内将有害气体浓度降到允许范围内，爆破散烟结束后，开挖面爆破渣堆洒水除尘。

施工过程中，洞内氧气按体积计算不应少于20%，有害气体和粉尘含量应符合下表：

表3-1空气中有害物质的最高容量

名称

最高容许浓度

附注

按体积

%

按质量

mg/m3

二氧化碳（CO2）

0.5

一氧化碳的最高容许含量与作业时间

甲烷（CH4）

1

作业时间

最高容许含量mg/m3

一氧化碳（CO）

0.00240

30

1h以内

50

二氧化氮（NO2）

0.00025

5

0.5h以内

100

二氧化硫（SO2）

0.00050

15

15min~20min

200

硫化氢（H2S）

0.00066

10

以上作业的间隔时间应在2h以上

醛类（丙烯醛）

0.3

含有10%以上游离SiO2的粉尘

2

含有80%以上游离SiO2的生产粉尘不宜超过1mg/m3

含有10%以下游离SiO2的水泥粉尘

6

含有10%以下游离SiO2的其他粉尘

10

（6）危石清理

爆破后，及时人工清除掌子面及边顶拱上残留的危石及碎块，保证进入人员及设备的安全，对岩面破碎洞段在进行安全处理后，可先喷一层5cm厚C25混凝土，出渣后再次进行安全检查及处理。

在施工过程中，经常检查已开挖洞段的围岩稳定情况，清撬可能塌落的松动岩块。

（7）出渣

前期出渣采用挖掘机配合装载机出渣，挖掘机无法使用后再采用PZ-60扒渣机装小型农用车运输至洞外临时堆料场或弃渣场堆放，人工配合机械撬挖清底，开挖的可重复利用料集中堆放于场内堆石料场，无法重复料作为场地平整材料用于场地平整。

3）爆破设计

隧洞开挖采用光面爆破进行钻爆设计，周边孔加工小直径光爆炸药，本工程围岩为中硬岩，炮孔间距按照规范取500~600cm，周边孔抵抗线600~750cm，采用不耦合装药，孔口用炮泥堵塞封闭，由非电毫秒导爆管起爆其隧洞开挖炮孔布置见下图。

隧洞开挖炮孔布置图

（1）掏槽爆破

根据岩石类别，断面大小，开挖进尺等因素采用不同的掏槽形式。

挖围岩破碎、不稳定时，宜采用有利于降低爆破振动的直眼掏槽方式；若围岩完整、稳定性较好时，为有利于后续炮孔的爆破，提高循环进尺和炮孔利用率，减少炮孔数量，宜采用楔形掏槽。

为克服掏槽部位掌子面岩石压缩破坏严重，不易成孔的问题，掏槽孔布置在掌子面中心线两侧对称掏槽。

掏槽爆破是爆破成功与否的关键，要求钻孔位置、方向、深度准确。

（2）崩落孔爆破

为充分利用炸药爆能，提高破碎效果，降低大块率便于清渣和装运，崩落孔采用宽孔距、小排距、环形布孔技术，确保前排孔爆破后，后排的每个孔均处于多面临空状态。

（3）周边控制爆破

为了获得较完整平顺的开挖轮廓，降低爆轰波对周壁围岩的损害，所有周边炮孔均采用光面爆破，其参数如下：

①光爆孔孔距

光爆孔孔距视开挖轮廊线曲率、岩石类别等确定，Ⅳ、Ⅴ类围岩45～50cm。

②光爆孔底抗线依孔距确定，炮孔密集系数为0.75～0.85，初拟Ⅳ～Ⅴ类围岩周边光爆孔抵抗线65～75cm。

③线装药密度

Ⅳ、Ⅴ类围岩150～200g/m，具体根据现场实际情况作适当调整。

④周边孔钻孔要求间距均匀符合规定值，外插角相等，炮孔相互平行，深度一致。

⑤周边孔使用低爆速炸药，采用导爆索串联间隔装药，不耦合系数不小于2.0，确保爆破效果。

（4）降低爆破震动危害措施

①周边孔按光面爆破设计和实施，保证了开挖轮廓的完整，平顺，降低了爆轰波对周壁岩的损害。

②采用远离周壁围岩的低位掏槽，能有效降低掏槽震波对周壁围岩的危害。

③崩落孔采用宽孔距、小排距，环型布孔实施逐排微差起爆，能降低爆破震动。

④隧洞底板采用光面爆破，保证了建基面的完整、平顺，降低了爆破震动对建基面的损害。

⑤每次炮后及时总结经验，根据爆破效果调整爆破参数，使参数更趋完善。

4）爆破施工

（1）隧洞开挖前，编制详细的爆破设计，周边全部按光面爆破方法形成，保证隧洞开挖爆破残孔率达80%以上，确保隧洞开挖断面和洞壁的平整度。

单响药量应严格控制，以尽量减少对围岩的扰动。

（2）爆破试验。

工程开工后根据岩石出覆情况，进行初步爆破设计并报监理工程师审批后，进行爆破试验。

根据爆破效果选择合理的爆破参数，并随岩石性质与级别的变化进行调整。

（3）施工过程中针对各类围岩及开挖断面，分别进行爆破设计，钻孔直径为38～42mm，炮孔深度随钻孔设备、围岩类别确定。

炸药使用防水乳化炸药。

孔内采用非电导爆管起爆，为防止杂散电流引爆电雷管，导爆管由雷管引爆。

（4）为减少爆破震动等对围岩的振动和保证周边光面爆破效果，周边孔采用不耦合装药，炸药沿周边孔为线性布置，并将炸药、雷管、传爆线和导爆管加减周边药串，同时起爆。

周边孔与内圈炮孔的起爆采用毫秒微差起爆控制。

（5）钻孔作业严格按操作规程，炮孔的深度、角度、间距应按设计满足精度要求，力求除掏槽孔外的所有炮孔孔底在同一垂直面上。

5）防尘措施

为控制粉尘的产生，钻孔作业必须采用湿钻法。

施工人员佩带防尘面罩。

6）不良地质洞段开挖

不良地质洞段掘进安全措施主要在于超前地质预报，包括长期预报和短期预报，在长期超前预报的基础上提前做好不良地质洞段详细的短期地质预报，通过短期详细的地质勘探判断出前方岩石情况并制定确实可行的支护措施以及急措施，配备足够的支护及应急材料。

7）洞内管线布置情况见下图

洞内管线布置示意图

4、初期支护

4.1、施工准备

（1）施工平台均应搭设完毕，风水电接通，施工设备就位。

（2）进行锚杆和排水孔孔位放样，做好标识。

（3）锚杆、排水孔施工完毕后，标注喷射砼厚度标志。

（4）清理喷射砼岩面。

4.2、总体施工程序

总体施工程序为：

施工放样→钻机就位→钻孔→验收→注浆下锚→钻排水孔→下管→喷射砼施工。

4.3、锚杆施工

本工程锚杆直径为25mm，长度为2m。

砂浆由洞外拌和站集中拌制。

（1）施工工艺流程

隧洞锚杆施工工艺流程图

（2）施工方法

①、材料

a、锚杆：

按施工图纸的要求，选用Ⅱ级的螺纹钢筋；

b、水泥：

强度不低于32.5的普通硅酸水泥。

c、砂：

采用最大粒径小于2.5mm的中细砂；

d、水泥砂浆：

砂浆标号必须满足施工图纸的要求，注浆锚杆水泥砂浆的强度等级不应低于20MPa。

e、外加剂：

按施工图纸要求，在注浆锚杆水泥砂浆中添加的速凝剂和其它外加剂，其品质不得含有对锚杆产生腐蚀作用的成分。

②、钻孔

a、锚杆采用手风钻造孔。

b、孔位按施工图纸布置，测量控制，并在岩石基础上做出明显标识，孔位偏差控制在100mm以内。

c、锚杆钻孔在自制的钢架台车上进行，按施工图纸规定的方向钻孔；施工图纸未作规定时，其系统锚杆的孔轴方向垂直于开挖面；局部加固锚杆的孔轴方向应与可能滑动面的倾向相反，与滑动面的交角应大于45°。

d、锚杆的钻孔孔径应大于锚杆直径，全部采用“先注浆后安锚杆”的施工程序。

e、钻孔的倾角偏差角应小于2°。

锚杆孔深必须达到设计要求，孔深偏差值不大于50mm。

f、钻孔至设计孔深后，钻机停止转进，直接压入高压风进行洗孔，洗孔完成后，退回钻机，进入下一工序。

③、锚杆的安装及注浆

a、注浆：

注浆锚杆注浆管一定要插至孔底，然后回抽3～5㎝，送浆后拨浆管必须借浆压，缓缓退出，直至孔口溢出（管亦刚好自动退出）。

封闭灌注的锚杆，孔内管路要通畅，孔口塞堵要牢靠。

b、安装：

插送方向要与孔向一致，插送过程中要适当旋转（人工扭送或管钳扭转）；先注浆锚杆插送速度要缓、均，有“弹压感”时要作旋转再插送，尽量避免敲击安插；顶拱要将锚杆可靠地楔固于孔壁，以免滑落。

c、锚杆注浆的水泥砂浆配合比，在以下规定的范围内通过试验选定：

灰砂比为1:

1～1:

2（重量比）；水灰比为0.38～0.45。

d、灌浆过程中，若发现有浆液从岩石锚杆孔附近流出应堵填，以免继续流浆。

e、浆液一经拌和应尽快使用，拌和后超过规范规定使用时间的浆液应予以抛弃。

f、无论因任何原因发生灌浆中断，应取出灌浆管，并用压力水在30min内对灌浆孔进行冲洗。

如果在安装锚杆时发现钻孔被部分填塞，应复钻到规定的深度。

g、锚杆安装后在砂浆凝固前，不得敲击、碰撞、拉拔锚杆和悬挂重物。

（3）锚杆质量检验

①、每批锚杆材料均应附有生产厂的质量证明书，并按施工图纸规定的材质标准以及监理工程师指示的抽检数量检验锚杆性能。

②、注浆密实度试验：

选用与现场的锚杆直径和长度、锚杆的孔径和倾斜度相同的锚杆和塑料管（或钢管），采用与现场锚杆注浆相同的材料和配比拌制砂浆，并按现场施工相同的注浆工艺进行注浆，养护7天后剖管检查其密实度。

③、按监理人指示的抽检范围和数量，对锚杆的钻孔规格（孔径、深度和倾斜度）进行抽查并做好记录。

4.4、喷混凝土支护

（1）施工工艺流程

根据现场施工条件，采用湿喷法施工工艺。

喷混凝土施工工艺流图

（2）施工方法

①、准备工作

a、清除开挖面的浮石、坡脚的石渣和堆积物，处理完成洞室挖除欠挖部分。

安设工作平台，用高压风水枪冲洗喷面，对遇水易潮解的泥化岩层，采用高压风清扫岩面。

埋设控制喷射砼厚度的标志，作业区应具有良好的通风和充足的照明设施。

b、喷射作业前，对施工机械设备，风、水管路和电线等进行全面检查和试运行。

c、在受喷面滴水部位埋设导管排水，导水效果不好的含水层可设盲沟排水，对淋水处可设截水圈排水。

d、备好处理材料，联系好仓面取样准备。

②、混凝土拌和及运输

混合料在运输、存放过程中，严防雨淋、滴水及大块石等杂物混入，装入喷射机前过筛。

拌和配料严格按试验确定的配合比精确配制搅拌，搅拌时间要足够。

③、钢筋网制安

a、钢筋网在钢筋加工厂按要求加工制作。

b、钢筋网的规格尺寸满足施工图纸要求，其保护层厚度不应小于20mm。

c、钢筋网沿开挖面铺设，在岩面初喷射一层砼后铺设。

钢筋网与壁面距离4cm。

捆扎要牢固，对有凹陷较大部位，可加设膨胀螺杆拉紧钢筋网。

在有锚杆的部位用焊接法把钢筋网与锚杆联接在一起，钢筋网与锚杆联接要牢固，再分1次施喷达到设计厚度。

④、喷射要点

a、喷射砼采用湿喷法施工。

喷射砼作业分段分片依次进行，区段间的接合部和结构的接缝处做妥善处理，不得存在漏喷部位。

喷射距离和喷射方向：

喷射混凝土时，喷嘴在可能条件下，应保持与岩面距离0.7m，喷射方向大致垂直于岩石面。

喷射顺序自下而上。

分层喷射时，后一层在前一层砼终凝后进行，若终凝1h以上且初喷表面已蒙上粉尘时，先用风水清洗喷层面；喷射作业紧跟开挖工作面，砼终凝至下一循环放炮时间不小于3h。

b、喷射机作业严格执行喷射机操作规程：

连续向喷射机供料，保持喷射机工作风压稳定，完成或因故中断喷射作业时，将喷射机和输料管内的积料清除干净。

c、喷射砼的回弹率：

洞室拱部不大于25%，边墙（边坡）不大于15%。

（3）养护

喷射砼终凝2h后，喷水养护，养护时间不少于7昼夜。

当喷砼周围的空气湿度达到或超过85%时，经监理人同意，可进行自然养护。

（4）喷砼现场试验

通过试验确定最优的配合比和施工工艺参数。

结合以往施工经验，通过室内试验可优化选择出既满足施工需要，又符合设计要求的喷射砼生产工艺参数和配合比。

其方法步骤如下：

a、通过室内试验筛选2～3组配合比；

b、与监理工程师共同选择场地，按围岩类别和部位不同选6～9个有代表性部位进行生产性试验；

c、采用筛选出的配合比分别进行喷射作业，喷射范围暂定10m2，按规范要求在喷射岩面设足够的木模或无底钢模（检测抗压、抗拉、抗渗、与岩面粘结强度等），同时按试验规范分别取样做标准试块，按相同条件进行养护；

d、将符合设计要求的试件的物理特性进行对比（含爆破影响程度）；

e、整理分析试验记录，综合回弹量、强度保证率以及施工工效等因素选择合适的配合比和施工工艺参数，报送监理工程师审批。

4.5、质量检查与验收

（1）按照规范的有关规定进行喷射混凝土施工质量抽样试验并报送监理人。

（2）按规范的规定检查喷层厚度，喷射混凝土厚度未达到施工图要求的，按监理人指示进行补喷。

（3）喷混凝土与岩石间的粘结力以及喷层之间的粘结力，按监理人的指示钻取直径100mm的芯样作抗拉试验，并把结果报送监理人。

所有钻取试件的钻孔，用干硬性水泥砂浆回填。

（4）经检查发现喷射混凝土中的鼓皮、剥落、强度偏低或有其它缺陷的部位，及时予以清理和修补，并经监理人检查签认后方能予以验收。

（5）在喷射混凝土的缺陷修复和质量检查全部完成后，将暴露在喷射混凝土表面以外的任何钢件和异物等全部切除至喷射混凝土表面以下2~3cm，并用与喷射混凝土强度等级相同的砂浆回填封闭。

回弹材料彻底清理干净。

4.6、钢支撑施工

（1）施工工艺流程

钢支撑施工工艺流程图

（2）钢支撑施工方法

开挖过程中当遇不良地质洞段时，开挖后即时采用钢拱架对岩面进行支撑，每完成一循环进尺后，立即将钢拱架就位，用径向锚杆固定，钢拱架榀间用Φ25钢筋焊接联系。

、钢拱架的制作：

由于本工程施工场地较小，钢拱架直接由厂家加工提供，钢拱制作必须尺寸准确，弧形圆顺；型钢焊接长度满足规范要求；焊接成型时，沿钢拱架两侧对称进行，钢架主筋中心与轴线重合，接头处相邻两节中心重合，连接孔位置准确。

②、钢拱架的安装：

钢拱架加工好并编号后，运至现场焊接或用螺栓连接成榀安装固定。

立柱底设钢垫板，打锁脚锚杆固定，必要时浇筑基础混凝土。

测量定位后，由人工配合机械架立钢拱架，纵向用钢筋与拱架连接成整体，最后拱架与临时、随机锚杆头焊接。

钢拱架与洞壁面之间应紧贴，在安装过程中，当钢架与洞壁之间有较大间隙时用块石楔紧。

安装工作内容包括定位测量、安装前的准备和安设。

a、定位测量：

首先测定出钢拱架中线，确定高程，然后再测定其横向位置；安设方向为该点的法线方向；上下、左右偏差小于±5cm。

b、准备：

运至现场的单元钢架分单元堆码，安设前进行断面尺寸检查，及时处理欠挖侵入净空部分，保证钢架正确安设，安设拱脚或墙脚前，清除垫板下的松渣，将钢架置于原状岩石上，在软弱地段，采用拱脚下垫钢板的方法。

c、安设：

钢架与洞壁之间紧贴，在安设过程中，当钢架与围岩之间有较大间隙时由块石填筑，两排钢架间沿周边用钢筋联接，形成纵向连接系。

拱脚高度不够时设置钢板调整，拱脚高度低于上半断面底线以下10cm。

钢架安装完成后，和接触的锚杆头焊接牢固，使之成为整体结构。

（3）钢支撑施工质量控制

①、金属材质检验：

每批钢支撑材料均应附有生产厂家的质量证明书，按施工图纸规定的材质标准以及监理人指示的抽检数量检验材料的性能。

②、加强钢支撑的制作过程控制，根据洞身尺寸量身制作，制作过程必须在技术员的指导下进行。

③、焊接由专业焊工施焊，并对焊缝按规范要求进行现场抽样检查，确保焊缝质量。

④、安装位置由测量定位，并在基础面上做好标示，严格按预先编好的分节号码进行拼接，并打锚杆进行固定或加设垫板固定。

五、安全保障措施

（1）所有进入现场人员，必须按有关规定穿着工作服、劳保鞋、配戴安全帽，特殊工种人员要配戴专门的防护用品，如电焊工要配戴面罩和目镜。

（2）施工现场和各种施工设施、管道线路等，要符合防洪、防火、防砸、防风以及工业卫生等安全要求。

（3）施工现场存放的设备、材料，应做到场地安全可靠，摆放整齐，通道畅通。

（4）场内道路设计、施工要做到符合行车要求，对于频繁交叉路口，派专人指挥，危险地段要挂“危险”或“禁止通行”标志牌，夜间设红灯示警。

（5）施工运输便桥精心设计、施工，确保机械和人员安全通过。

（6）土石方开挖自上而下进行，未经安全技术论证和主管部门批准，严禁采取自下而上的开挖方法。

（7）设计边坡开挖前，做好开挖线外的危石清理、削坡、加固和排水等工作。

（8）严禁在开挖边坡顶、坡脚等不安全的地区逗留和休息。

施工现场的洞、坑、沟、井口等危险处，有安全设施或明显标志。

（9）全体施工人员必须严格遵守岗位责任制和交接班制度，并熟知本工种的安全技术操作规程，在生产中坚守岗位，严禁酒后上岗。

（10）挖掘机工作时，任何人不得进入挖掘机的危险半径内。

（11）搬运材料和使用工具时，必须时刻注意自已和周围及上下方面人员的安全；上下传送器材或工具时，禁止抛掷。

（12）遇恶劣天气影响施工安全时，禁止进行露天高空起重作业。

（13）不得在架空电力线正下方施工、搭设作业棚、建造暂时设施和堆放物品。