铁路大体积混凝土专项施工方案.docx

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铁路大体积混凝土专项施工方案

大体积混凝土专项方案

1编制说明

1.1编制范围

新建金门溪铁路站前工程JMXZQ-8标段，大体积混凝土扩大基础、承台专项施工方案。

1.2编制依据

1.2.1新建金门溪铁路站前工程JMXZQ-8标段实施性施工组织设计。

1.2.2设计图纸、设计文件和设计资料。

1.2.3国家、中国铁路总公司颁发的现行规范、规程、验标等各项技术标准和有关的法律、法规。

1.2.3.1《高速铁路桥涵工程施工技术规程》（Q/CR9603－2015）

1.2.3.2《高速铁路桥涵工程施工质量验收标准》（TB10752－2010）

1.2.3.3《铁路混凝土工程施工技术指南》（铁建设[2010]241号）

1.2.3.4《铁路桥涵工程施工安全技术规程》（TB10303-2009）

1.2.3.5《铁路工程构混凝土强度检测规程》（TB10426-2004）

1.2.3.6《普通混凝土混凝土合比设计规程》（JGJ55-2011备案号J64-2011）

1.2.4中国铁路总公司及各级指挥部下发的有关铁路建设施工安全、质量、文明施工方面的有关文件、通知。

1.2.5我单位现场踏勘、调查、采集和咨询所获取的资料。

1.2.6我单位拥有的科技工法成果和现有的企业管理水平，劳力、设备技术能力，以及在同类铁路施工中所积累的丰富的施工经验。

2工程概况

大体积混凝土主要指混凝土结构实体最小几何尺寸不小于1m，或预计会因混凝土中水泥水化引起温度变化和收缩导致有害裂缝产生的混凝土。

表1冷却管降温承台分部表

单位工程

墩台号

承台尺寸

20#

15.2×11.6×4m

21#

15.2×11.6×4m

Z45#

13.4×7.7×4m

Z46#

13.4×7.7×4m

3施工组织

3.1劳动力组织方式：

由试验室控制原材料的质量与施工配合比；指派专人负责测温养生。

3.2施工人员应结合施工方案、机械、人员组合、工期要求进行合理配置。

表2每个作业工地人员配备表

负责人

1人

技术主管

1人

专兼职安全员

1人

工班长

1人

混凝土工

7人

振捣工

4人

罐车司机

6人

装载机司机

2人

机械工、普工

3～5人

测温人员

1人

洒水车司机

1人

养生

1人

3.3材料准备

1）水泥选用质量稳定，有利于改善混凝土抗裂性能，C3A含量较低、C2S含量相对较高的水泥；细骨料宜使用级配良好的中砂，其细度模数宜大于2.3；应采用缓凝型的高效减水剂。

2）大体积混凝土配合比的设计除应符合设计强度等级、耐久性、电通量、体积稳定性等要求外，尚应符合大体积混凝土施工工艺特性的要求，并应符合合理使用材料、降低混凝土绝热温升值的原则；拌和水用量不宜大于175kg/m³；粉煤灰掺量不宜超过胶凝材料用量的40%；矿渣粉的掺量不宜超过胶凝材料用量的50%，两种掺和料的总量不宜大于混凝土中胶凝材料重量的50%；水胶比不宜大于0.5；砂率宜为35%-42%。

4主要施工方案

4.1施工程序

施工程序为：

钢筋绑扎→安装冷凝管（需要时）→安装模板→安装测温电子元件→浇筑混凝土→测温→循环水冷却（需要时）→养护。

见“图1大体积混凝土施工工艺流程图”。

4.2工艺流程

图1大体积混凝土施工工艺流程图

4.3施工要求

4.3.1原材料

由工程部、质检部、试验室与物资部对原材料进行考察，选择质量好，信誉好的单位进料。

对进场的原材料及时检测试验，各项指标合格才允许使用，对不合格的材料坚决清除搅拌站。

4.3.2钢筋安装

钢筋品种、规格、间距、接头及焊接等均符合设计图纸和验标的要求，并严格做好原材料抽检和焊接试验。

绑扎承台钢筋时，其间距、位置及混凝土保护层厚度等的设置必须符合设计和规范要求。

4.3.3安装冷却水管

为了降低大体积混凝土由于水泥水化热而引起的内外温差，在钢筋绑扎过程中，分层分区埋设好冷却水管网，安装好控制阀门。

冷却水管网布置见“图2冷却水管网布置图”。

冷却管如与钢筋相碰，可适当改变冷却管形式。

1）冷却管与其下方的钢筋网片和竖向的支撑钢筋绑扎或点焊牢固。

2）为减少挖井基础混凝土水化热，在挖井基础内埋设冷却管，防止大范围的出现温度裂缝。

同时设置测温孔。

冷却管采用具有一定强度的内径为40mm壁厚为3mm钢管。

隔一层生胶带以确保其密封性良好。

3）冷却管分层设置，横向管与管之间的间距为200cm（长短边交错布置），管与管竖向间距按200cm布设，最上层距离基础顶面100cm。

要求位置准确，安放稳固，接头连接牢固。

2.8.4.冷却管进出水口均需引至挖井基础顶以上50cm,当冷却管与钢筋相碰时，可适当调整冷却管位置。

承台顶部、芯部、底部各预留测温管，底部封堵，开口用胶带封口，防止混凝土堵塞。

注意每层与钢筋牢固绑扎，管道通畅，丝扣接头牢靠，并通过通水试验。

2.8.5.派专人测量混凝土温度，及时采取措施，控制混凝土表面温度与内部温度的差值小于20°C，以确保混凝土质量。

经监理认可后，向冷却管内灌注同等级砂浆封孔。

伸出顶面的管道进行切除。

图2冷却水管网布置图

在绑扎钢筋的同时，进行冷却水管的安装，冷却管要做到密封、不渗漏，并在指定部位设测温装置。

同时外部接进出水总管、水泵。

混凝土内冷却管采用直径50mm钢管。

平面布设间距为100cm×100cm，层间距100cm，上下两层离表面50cm。

冷却水管布设后进行通水试验，检验是否渗漏及水流能否满足要求。

4.3.4大体积混凝土浇筑

混凝土的入模温度在28℃以内，下料时采用滑槽和串筒，避免混凝土出现离析。

混凝土拌和严格按施工配合比配料，砂、石、水泥、水及外加剂等原材料必须经过质量检验并符合要求，计量要准确，保证混凝土拌和时间。

混凝土分层连续灌注，一次成型，当采用泵送混凝土时分层厚度不宜大于50cm，当采用非泵送混凝土时分层厚度不宜大于30cm，分层间隔灌注时间不得超过试验所确定的混凝土初凝时间。

混凝土振捣采用插入式振捣器，振捣深度超过每层的接触面一定深度，保证下层在初凝前再进行一次振捣，使混凝土具有良好的密实度，防止漏振，也不能过振，确保质量良好。

振捣时，振动棒垂直插入，快入慢出，其移动间距不大于振动棒作用半径的1.5倍，即45～60cm。

振捣时插点均匀，成行或交错式前进，以免过振或漏振，振棒振动时间约20～30s，每一次振动完毕后，边振动边徐徐拔出振动棒。

混凝土以不再下沉、无气泡冒出、表面泛光为度，振捣时注意不碰松模板或使钢筋移位。

在承台混凝土灌注完毕后，需及时抹面收浆、养护。

每次灌筑混凝土必须按规范留足强度及弹性模量试件，进行强度检查。

指定专人填写混凝土施工记录，详细记录原材料质量、混凝土的配合比、坍落度、拌和质量、混凝土的浇筑和振捣方法、浇筑进度和浇筑过程出现的问题等，以备检查。

当遇到特殊天气时，混凝土浇筑过程中，可采取以下措施：

高温季节施工时，可采用凉棚或盖草袋遮盖，尽量避开阳光直射；用清水冲洗石料，降低石料温度；泵送管用湿草袋包裹防晒；在拌和水中掺入适量的冰块。

必要时也可采用在混凝土内埋设冷却通水管通水冷却。

每层循环冷却水管被灌注的混凝土覆盖并振捣完毕，即可在该层循环冷却水管内通水。

冷却水管使用完毕后需压注水泥浆封闭。

低温季节施工时，混凝土的入模温度不宜低于10℃，当工地昼夜平均气温低于+5℃、最低气温-3℃时，混凝土施工应按冬季施工办理。

大风天气施工时，在作业面采取挡风措施，降低混凝土表面风速，并增加混凝土表面的摸压次数，及时覆盖塑料薄膜和保温材料，保持混凝土表面湿润，防止风干。

雨雪天气不宜露天浇筑混凝土。

当浇筑过程中突遇大雨或大雪天气时，应及时在结构合理位置留置施工缝，尽快中止混凝土浇筑；对已浇筑还未硬化的混凝土部位立即进行覆盖，严禁雨水直接冲刷新浇筑的混凝土。

4.3.5温控监测点布置及测温要求

（1）监测点的布置范围以所选混凝土浇筑体平面图对称轴线的半条轴线为测试区，在测试区内监测点的布置应考虑其代表性按平面分层布置；在基础平面对称轴线上，监测点不宜少于5处，布置应充分考虑结构的几何尺寸。

（2）沿混凝土浇筑体厚度方向，应布置外表、底面和中心温度测点，其余测点布设间距不宜大于600mm。

（3）大体积混凝土浇筑体芯部与表面温差、降温速率、环境温度及应变的测量，在混凝土浇筑后，每昼夜不少于4次；入模温度的测量，每工班不少于2次。

4.3.6大体积混凝土养护

大体积混凝土在每次混凝土浇筑完毕后，除按混凝土进行常规养护外，还应满足以下要求：

①保湿养护的持续时间，不得少于28d。

保湿覆盖层的拆除应分层逐步进行，当混凝土的表层温度与环境最大温差小于20℃时，可全部拆除。

②保湿养护过程中，应经常检查塑料薄膜或养护剂涂层的完整情况，保持混凝土表面湿润。

4.3.7施工缝处理

为了有效地控制有害裂缝的出现和发展，必须从控制混凝土的水化升温、延缓降温速率、减小混凝土收缩、提高混凝土的极限拉伸强度、改善约束条件和设计构造等方面全面考虑，结合实际采取措施。

（1）降低水泥水化热和变形

大体积混凝土施工宜采用低热水泥，水泥的水化热是其矿物成分与细度的函数，要降低水泥的水化热，主要是选择适宜的矿物成分和调整水泥粉末细度措施。

（2）降低混凝土温度差

选择较适宜的气温浇筑大体积混凝土，尽量避开炎热天气浇筑混凝土。

夏季可采用以下措施：

.低温水或冰水搅拌混凝土，可对骨料喷冷水雾或冷气进行预冷。

‚.对骨料进行覆盖或设置遮阳装置避免日光直晒，运输工具如具备条件也应搭设避阳设施，以降低混凝土拌合物的入模温度。

ƒ.掺加相应的缓凝型减水剂。

.在混凝土入模时，采取措施改善和加强模内的通风，加速模内热量的散发。

（3）加强施工中的温度控制

在混凝土浇筑之后，做好混凝土的保温保湿养护，缓缓降温，充分发挥徐变特性，减低温度应力，夏季应注意避免曝晒，注意保湿，冬期应采取措施保温覆盖，以免发生急剧的温度梯度发生。

采取长时间的养护，规定合理的拆模时间，延缓降温时间和速度，充分发挥混凝土的“应力松弛效应”。

加强测温和温度监测与管理，实行信息化控制，随时控制混凝土内的温度变化，内外温差控制在20℃以内，基面温差和基底面温差均控制在15℃以内，及时调整保温及养护措施，使混凝土的温度梯度和湿度不至过大，以有效控制有害裂缝的出现。

合理安排施工程序，控制混凝土在浇筑过程中均匀上升，避免混凝土堆积过大高。

在浇筑完成达到设计强度时进行回填土，避免其侧面长期暴露。

（3）改善约束条件，削减温度应力

采取分层或分块浇筑大体积混凝土，合理设置水平或垂直施工缝，或在适当的位置设置施工后浇带，以放松约束程度，减少每次浇筑长度的蓄热量，防止水化热的积聚，减少温度应力。

（4）提高混凝土的极限拉伸强度

选择良好级配的粗骨料，严格控制其含泥量，加强混凝土的振捣，提高混凝土密实度和抗拉强度，减小收缩变形，保证施工质量。

采取二次投料法，二次振捣法，浇筑后及时排除表面积水，加强早期养护，提高混凝土早期或相应龄期的抗拉强度和弹性模量。

在大体积混凝土基础内设置必要的温度配筋，在截面突变和转折处，底、顶板与墙转折处，孔洞转角及周边，增加斜向构造配筋，以改善应力集中，防止裂缝的出现。

（5）预埋冷却水管

根据混凝土内部温度分布特征，大体积混凝土中间各层布设层冷却水管，上下较厚层布设2层冷却水管。

1.冷却水管使用前进行压水试验，防止管道漏水、阻水；

2.混凝土浇筑到各层冷却水管标高后开始通水，各层混凝土峰值过后立即停止通水，通水流量应达到32L/min；

3.为防止上层混凝土浇筑后下层混凝土温度的回升，采取二次通水冷却，通水时间根据测温结果确定；

4.控制进出水温度，冷却水的进水温度以8～15℃为宜；

为保证冷却水的初期降温效果，项目部应与温控单位协调配合，根据现场实际情况，优化冷却水管的管路布置，合理选择水泵，并配备检修人员，以保证冷却系统正常工作。

4.3.8大体积混凝土温控标准

1、混凝土浇筑体在入模温度基础上的温升值不宜大于50℃。

2、混凝土浇筑块体的里表温差（不含混凝土收缩的当量温度）不宜大于25℃。

3、混凝土浇筑体的降温速率不宜大于2.0℃/d。

4、混凝土浇筑体表面与大气温差不宜大于20℃。

5、大体积混凝土施工前，应做好各项施工前准备工作，并与当地气象台、站联系，掌握近期气象情况。

必要时，应增添相应的技术措施，在冬季施工时，尚应符合国家现行有关混凝土冬期施工的标准。

4.3.9混凝土泌水处理

（1）影响砼泌水的因素

1、水泥原材的反应活性、细度、颗粒形貌等影响混凝土泌水。

2、随着掺和料细度的提高,混凝土的工作和易性好,泌水减少。

3、水泥用量增加或者砂率增加,水灰比一定，则混凝土中的单位用水量增大，如其他材料比例关系保持不变,用水量增加,会使混凝土中的可泌自由水量增加,泌水增大。

4、掺入引气剂的混凝土减水率可达7%～9%,可使混凝土的粘度增大,泌水显著减小。

5、掺入减水剂，使得颗粒之间相互排斥,减少絮凝作用,释放被水泥颗粒包裹的水分,

6、同时使水泥颗粒表面的吸附水层变薄,所需的润湿水量大大减少。

7、施工过程（振捣、泵送等）因素

（2）混凝土泌水的处理方法

1、砼配合比设计条件

混凝土本身要具有较好的保水性，防止严重的泌水导致混凝土表层水灰比过大。

从配合比及组成材料的选择出发，要注意控制水灰比不宜过大、外加剂不要过掺，以及凝结时间要适宜。

砂、石集料要符合国家质量要求，尤其要注意砂中0.315mm以下的颗粒含量。

水泥的凝结时间不易过长，比表面积不宜过小，颗粒级配不宜过分集中。

适当增加骨料用量，减少水泥浆用量,使混凝土内部形成骨架密实结构，骨料不下沉，水泥浆不上浮。

减少由此造成的泌水。

在保证施工性能的前提下,尽量减少单位用水量。

另一方面节约了工程成本。

运用最大密度法，精心设计集料配合比，使单位体积内的混凝土中集料重量最大。

2、外加剂选用

选用泌水较小的减水剂，降低混凝土孔隙孔径,使其形成大量分散极细的气孔,在满足标准和使用要求的情况下,选用减水率合适的减水剂掺量,避免减水率过高造成泌水。

3、施工过程控制

施工过程中防止振捣过度造成混凝土严重的离析与泌水，必须严格控制混凝土振捣时间,避免过振。

在泌水过程临近结束时,可使用二次捣实的办法,使实际的水灰比降低，相应提高水泥混凝土抗折强度。

4、施工后养护

施工后要注意及时养护，既要防止混凝土表面硬化之前被雨水冲刷造成混凝土表面水灰比过大，又要防止混凝土中的水分在表层建立起强度之前散失，尤其是掺有粉煤灰或矿渣的混凝土，由于其早期强度较低，表层没有足够多的水化产物来封堵表层大的毛细孔，若不注意早期充分的湿养护，混凝土表层水分散失较快较多，表层水泥得不到充分的水化，亦会导致表层混凝土强度偏低，结构松散。

通常，在混凝土接近终凝时，要对混凝土进行二次抹面（或压面），使混凝土表层结构更加致密。

4.3.10外观修饰措施

（1）对”凹陷”部分的修补

修补之前必须对“凹陷”部位进行润湿处理，旧混凝土面采用SE115AB新旧混凝土结合剂（SE115AB新旧混凝土结合剂用于新旧混凝土结合面，混凝土构件破损修补面，后浇带处理，桥梁底部破损修面，该胶渗透、浸润、扩散性好，粘结强度高，能大幅提高混凝土表面粘结强度及与碳纤维的粘结强度）涂抹，用以增强新旧混凝土的粘结性。

修补砂浆采用白水泥、普通水泥和细砂的比例为1：

1.5：

1的配合比拌合，修补开始前应根据墙身的色泽度进行适当的配比调整，以达到最佳的效果，选取合适的配合比。

选择好合适的配合比后修补砂浆采用人工拌合，拌合均匀后对涂有强力胶的新鲜混凝土面立即进行修补，砂浆拌合后应在半小时内用完，否则不得再使用。

4.3.11对混凝土表面裂缝的修补

在混凝土表面涂刷防水涂膜以封闭微细裂缝的修补方法适用于宽度小于0.2mm的微细裂缝的修补，也可用于混凝土外表面的装饰和防水处理，以及防止混凝土保护层的碳化和有害离子对混凝土的腐蚀。

5技术措施

5.1夏季施工措施

5.1.1混凝土的搅拌

夏季施工时对混凝土搅拌站的搅拌设备采取遮阳降温措施，加强空气对流降温。

合理安排浇注工序作业的时间，夏季施工时混凝土搅拌安排在气温较低的时间（傍晚或夜间）进行，以降低混凝土的出机温度，保证混凝土的入模温度≤28℃。

夏热期施工时在搅拌站拌出首盘混凝土后，中心试验室必须安排试验员现场旁站，及时对拌和物坍落度、含气量、出机温度、水胶比等进行测定，填表并分析结果，判定是否满足要求以便及时进行调整，指导下一盘混凝土的搅拌。

5.1.2混凝土的运输

夏季施工时，运输车在进入拌和站前安排在阴凉通风处等待，混凝土在浇注过程中不得转载，避免工序交叉干扰造成的运输时间过长。

夏季浇筑混凝土要保证运输车的运输能力，砼搅拌能力相匹配，保证浇筑砼施工的连续性。

混凝土运输过程中要慢速搅拌，严禁在运输过程中加水搅拌。

浇注筑完成后必须加强混凝土运输车的保养工作。

5.1.3混凝土浇筑

夏季期浇筑混凝土前，必须做好充分准备，备足施工设备，保证连续进行浇筑。

混凝土从搅拌机到入模的传递时间及浇筑时间尽量缩短。

混凝土入模温度不得高于28℃。

夏季施工时在混凝土浇筑地，首盘必须测定后，如有异常情况下还要再对拌和物、坍落度、含气量、扩展度、入模温度、水胶比、泌水率重新测试，不符合要求的禁止入模。

5.1.4养护和拆模

浇筑完的混凝土采取挡风和保湿措施。

混凝土带模养护期间前3小时要对温度进行严格监控，控制混凝土的内部最高温度不大于65℃，混凝土内部温度和表面温度之差、表面温度和环境温度之差不大于20℃，对实测值进行记录并报告，温度超标时必须及时分析原因，研究针对性的处理措施。

对养护用水温度要进行测试，确保其与混凝土表面温度之差不大于15℃。

混凝土拆模时，混凝土芯部温度和表层温度之差、表面温度和环境温度之差小于20℃以后进行，混凝土内部开始降温前、大风或气温急剧变化时不得拆模，防止混凝土产生过大的温差应力。

在炎热和大风干燥季节，采取逐段拆模、边拆边养护的工艺。

拆除模板的同时对实体进行养护，桥梁基础、墩台等采取塑料薄膜包裹养护，包裹保湿养护最低期限为14d。

夏季混凝土施工期间，必须根据工作量大小情况配足配齐养护人员和养护设备。

5.1.5其他要求

要严格落实所有温控措施和试验都应有详细的记录，达到资料和问题分析的可追溯性。

对环境温度、原材料入拌和机前温度、混凝土拌和后温度、入模温度、混凝土结构不同部位的温度、拆模温度等内容应进行全过程监控和记录，该记录资料必须作为质量控制的重要资料进行保管和存档，有关表格格式附后，可以根据实际情况对有关内容进行调整。

数据的测定和资料的记录、存档必须形成制度，落实到专人负责，为真实地反映现场混凝土搅拌、运输、浇注、拆模、养护的全过程，可另外再增加记录表格进行说明。

必须充分重视夏季混凝土施工质量的控制，制定相应的奖罚和保证措施，中心试验室加强过程监督。

夏季混凝土施工作业程序和质量控制流程如下图所示。

图5.1夏期混凝土施工作业程序和质量控制流程图

5.2冬季施工措施

根据规范要求，当实际施工时出现昼夜平均气温连续三天低于5℃或最低气温低于-3℃的时，按冬季施工规定执行。

本项目地处六盘水地区，经过调查，全年只有半个月时间为冬季施工时间。

根据业主指导性施组和本项目施组的工期要求，正常情况下不需要进行冬季施工。

如果出现特殊情况要求本项目需要进行冬季施工，本项目将按照规范要求采取冬季施工措施进行施工。

（1）提前备料

物资部门根据工程部冬期施工计划及工程量，提前备料并储存适应冬期施工的原材料，如水泥、砂石料、钢材、外加剂等。

（2）料仓保温

提前安排人员对所有拌和站料仓彩钢棚进行检修,设门帘，保证不漏风，机械出入口安排专人开启门帘。

（3）拌合机保温

主机房保温：

主机房放电暖器对主机、过渡舱、计量称进行保温，确保主机房温度10℃以上，保证拌料系统正常运转。

主机接料口三面用彩板进行密封，保证混凝土从主机放料到输送车时减小热量损失，确保混凝土质量。

搅拌上水管道及外加剂管道购买岩棉管进行保温。

外加剂存储设备采用保温棉包裹，存放于外加剂房内，不得加热，检修彩钢棚确保室内封闭无风。

（4）拌和水加热

由于混凝土方量很大，拌和站的单次拌和量很大，对骨料加热的方式不可取，因此采用只对拌和用水进行加热的方法，保证混凝土的出仓温度。

所有的供水管道均用保温棉包裹，能地埋的尽量地埋，防止水管冻破，派专人维护水管，有冻破现象及时处理。

对拌和水的加热，根据现场情况，采用电阻丝加热法，根据热工计算书的计算结果对拌合用水进行加热，热水容器必须满足施工构件的用水量2倍方可开始施工。

（5）外加剂温度的控制

外加剂存放在全封闭的搅拌机棚内，保证棚内不透风，确保棚内温度不得小于0℃，保证液态外加剂不受冻，在现场利用温度计对混合料进行温度测量，根据实际情况，来控制混合料拌和时的用水温度。

保证混凝土的出料温度不低于10℃，入模温度不低于5℃。

（6）混凝土拌和

冬期施工应定期检测水、外加剂及骨料加入搅拌机时的温度，以及混凝土拌和、浇筑、养护时的环境温度，每一工作班至少检测4次。

先使用热水预热搅拌机，使之温度在10℃左右，减少混凝土搅拌时的热量损失；采取两次投料两次搅拌，先投粗细骨料、水搅拌，再投水泥、外加剂第二次搅拌，拌和时间较常温时间延长50%。

（7）混凝土运输

混凝土采用罐车运输，运输工程中混凝土罐车罐体加棉套进行保温，运输前采用热水对罐体进行预热。

采用罐车运输混凝土，泵送入模，以减小混凝土倒运次数，减小混凝土由出机到浇筑的的过程中的温度降低值。

混凝土运输选择最佳路线保证运输时间控制在40分钟以内，采用电阻测温法，测混凝土的入模温度，保证在5℃以上。

（8）混凝土浇筑

混凝土浇筑应采用分层连续的方法浇筑，分层厚度不得大于30cm。

（9）拌和站测温项目：

水温、外加剂温度、砼出机温度、室外温度。

（10）一旦遇到气温突降等情况，导致拌和站采取的保温措施不能满足混凝土冬期施工要求，则立即停止一切施工行为，直到气温回升，具备施工条件时方可施工。

6施工保证措施

6.1质量保证措施

（1）拌制混凝土的原材料均需进行检验，合格后方可使用。

同时要注意各项原材料的温度，以保证混凝土的入模温度。

（2）在混凝土搅拌站设专人掺入外加剂，掺量要准确。

施工现场对混凝土要逐车进行检查，测定混凝土的坍落度和温度，检查混凝土量是否相符。

同时严禁混凝土搅拌车在施工现场临时加水。

（3）混凝土浇筑应连续进行，其间歇时间应小于前层混凝土初凝的初凝时间。

（4）不同的混凝土的允许间歇时间应根据环境温度、水泥品种、水胶比和外加剂类型等条件通过试验确定。

（5）试验部门设专人负责测温及保养的管理工作，发现问题应及时向项目技术负责人汇报。

（6）浇筑混凝土前应将模板内的杂物清理干净。

（7）加强混凝土试块制作及养护的管理，试块拆模后及时编号并送入标养室进行养护树立“百年大计，质量第一”思想，贯彻执行ISO9000系列标准，加强对施工过程的控制和记录。

（8）加强对施工人员的专业技术培训，健全岗位责任制，由技术熟练、经验丰富的职工从事技术复杂、难度大、精度高的工序或操作。

（9）根据不同工艺特点和技术要求，选用满足施工要求的机械设备，健全各项机械管理制度，确保机械设备处于最佳使用状态。

（10）各级技术人员应深入现场，对施工操作质量进行巡视检查，现场技术人员对施工全过程跟踪检查。

（11）坚持预防为主的方针，积极组织各班组开展QC小组质量攻关活动。

按照PDCA循环原理和程序，建立质量管理点，从人员、机械、材料、环境、方法等五大因素进行控制，及时消除质量隐患和通病，制定纠