铝合金轮毂JWL标准.docx
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铝合金轮毂JWL标准
JWL轻合金制轮毂的安全标准
乘用车用轻合金制轮毂的技术标准JWL标记是JAPANLIGHTALLOYWHEEL的简单）此标准是合适于乘用车（乘11人以上的汽车、二轮自动车除外）用轻合金制车轮的安全标准。
此技术标准中所规定的试验由制造者负责实行，切合此标准的产品用JWL标记表示。
卡车及大型汽车用轻合金制轮毂的技术标准（JWL-T标记是JAPANLIGHTALLOYWHEELTRUCK&BUS的简单）此标准是合用于卡车及大型汽车用轻合金轮毂的安全标准。
此技术标准中规定的试验由制造者负责实行，切合此标准的产品用JWL-T表示。
（质量检查合格标记
是
VEHICLE
INSPECTION
ASSOCIATION的简单）
JWL
、JWL-T标准合用的产品能否合格由第三方公正机关
[
汽
I车用轻合金制轮毂试验协议会]进行确认，依据JWL、JWL-T标准能经过严格质量、强度确认试验的产品用VIA标记表示。
领土交通省《对于道路运送车辆的保安标准及技术标准》（昭和58年10月1日自动车第899号）附1轻合金制轮毂的技术标准。
乘用车用轻合金制轮毂技术标准
1.合用范围此技术标准只合用于汽车（乘除外）用轻合金制轮毂。
11人以上的汽车、二轮自动车
试验方法曲折疲惫试验2.1.1弯距弯距为下式M=Sm×F×（μ×r+d）此处M：
弯距[kN·m]Sm：
系数（如相同或在此之上的试验条件，JISH4000《铝合金及铝
合金板条》规定的合金号5000中镁含量在3%以下时可为，铸铸造资料的铝合金可为）：
用于该轮的轮胎最大负载能力相对应的载荷最大值（依据日本汽车轮胎协会规定等）但，限制车辆作为对象时（以下称限制使用时）可指此车辆在静止时车轮反响力的最大值[kN]（例：
最大负载能力1000KG→载荷kN）μ：
轮胎与路面间的摩擦系数：
用于该轮的轮胎静负荷半径最大值（依据日本汽车轮胎协会规定等）[m]d：
该轮偏距（安装面与轮辋中心线间的距离）[m]试验试验装置装置是指对必定速度旋转的车轮中心安装面施加必定的弯距的结构（图例一）试验方法将轮缘固定在旋转圆板上，高刚性轴与车轮按图一所示，像装车时相同安装，加弯距同时使之起码旋转10万转（拒系数为或时，相同或在此之上的条件则旋转5万转）再次试验试验条件有异样变化时再次试验径向疲惫试验径向负载径向负载为下式Q=Sr×F此处Q：
径向负载[kN]Sr：
系数（前轮在相同或在此之上的条件时可为）F：
与中F相同[kN]试验试验装置装置一定具备以下条件（图例二所示装置）
（1）比该轮毂试验用的轮胎幅度宽，表面光滑的滚筒2）可以使
（1）中的滚筒按必定速度旋转3）安装了轮胎的车轮径向负载，能按动
（1）中滚筒的结构
试验方法合用于该轮的轮胎安装在轮毂上，与装车时相同的状态安装到试验装置上，在半径方向加重的同时使滚筒旋转，使车轮起码旋转50万转。
试验开始前的空气压，采纳此轮胎的空气压的最大值以上（依据日本汽车轮胎协会规定等）
再次试验试验条件发生异样变化时进行再次试验。
冲击试验冲击质量冲击试验中使用的重物质量按下式。
允许偏差
2%以内
D=+180
此处W
D：
重物的质量[kg]：
中F的对应质量
[kg]
试验试验装置
此装置是拥有刚性的轮毂安装台，将安装着轮胎的车轮按与其轴成13°±1°的角度固定，重物于车轮的轮缘上端自由着落的结构。
重物的冲击面最小宽125mm、最小长375mm（图3、图4例装置）对于安装台的刚性，如图4在安装台的中心搁置一块样板，垂直加载kN，加载点的垂直曲折为mm±10%试验方法合用于该车轮的乘用车用无内胎轮胎,轮胎总幅最大值最小的（依据日本汽车轮胎协会规定等）,或许是限制使用时,指定的乘用车的轮胎总幅最大值最小的轮胎安装在车轮上.轮胎空气压为200±10kPa。
安装着轮胎的车轮依据装车时相同的方法布置在台面上,将重物的下端部距离轮缘外侧朝向车轮中心25±1mm的地点上固定,中质量的重物距离轮缘上端230±2mm的高度着落.考虑到冲击部位不一样试验结果有可能产生差别,因此要在轮缘外周部足足数量的几处进行试验.此时,每进行一处试验分别使用车轮.判断标准曲折疲惫试验
进行中的试验时,以下不做合格判断：
当车轮相对初始加载点的偏移超出20%
达成试验样轮对应的转数时进行检查，在车轮金属基体出现贯串一个截面的可见性裂纹（染色浸透探伤法检查），或许已存在的裂纹出现显然的疲惫扩展
至贯串车轮的任一截面。
只是是车轮表层的裂缝不可以停止试验。
径向疲惫试验进行中试验，无试验产生的贯串一个截面的可见性裂纹（染色浸透探伤法检查）、无显然变形、螺帽或螺栓无异样松动等。
轮辋不可以漏气，胎压正常。
冲击试验进行中试验时，无试验产生的贯串性裂纹（染色浸透探伤法检查），轮辋与法兰面不分别，无空气泄漏。
但，试验装置的重物直接接触车轮的损害、变形等不作为判断对象。
空气泄漏是指轮胎的空气压一分钟以内散尽。
对于形状尺寸切合JISD4218等含镁合金制物件表面一定进行防锈办理。
其余表示对于可以保证切合此标准的产品在装车状态下简单确认的几个部位做以下内容的表示。
1）图5尺寸最小相像标记或另行通知标记。
2）车轮尺寸及偏距3）车辆或轮毂制造者名称和商标4）限制使用时车辆的代表记号表示方法用铸出或刻印方法。
Ⅲ卡车及大型汽车用轻合金制轮毂的技术标准1．合用范围此技术标准合用于一般汽车、小型自动车及轻自动车（专用乘10人以下的汽车、二轮自动车除外）用轻合金制轮毂。
2．试验方法曲折疲惫试验弯距
（2）项中弯距为下式M=Sm×W×（μ×r+d）此处M：
弯距[kN·m]Sm：
系数：
用于该轮的轮胎的载荷最大值（依据日本汽车轮胎协会规定）但，限制车辆作为对象时（以下称限制使用时）可指此车辆在静止时车轮反响力的最大值[N]μ：
轮胎与路面间的摩擦系数：
用于该轮的轮胎静负荷半径最大值（依据日本汽车轮胎协会规定）但，限制使用时，可指此车辆指定轮胎的静负荷半径的最大值。
[m]d：
该轮偏距（图1示偏距例）[m]试验1）试验装置装置是指对必定速度旋转的车轮中心安装面施加必定的弯距的结构
（图
2、3装置例）
（2）试验方法将轮缘固定在旋转圆板上，高刚性轴与车轮按图时相同安装，加弯距同时使之起码旋转25万转。
2、3
所示，像装车
a.3）再次试验试验条件有异样变化时再次试验径向疲惫试验径向负载
（2）径向负载为下式Q=Sr×W此处Q：
径向负载[N]Sr：
系数W：
与中W相同[N]试验
（1）试验装置装置一定具备以下条件（图例4所示装置）比该轮毂试验用的轮胎幅度宽，表面光滑的滚筒可以使
（1）中的滚筒按必定速度旋转安装了轮胎的车轮径向负载，能按动
（1）中滚筒的结构
2）
（3）
试验方法
合用于该轮的轮胎安装在轮毂上，与装车时相同的状态安装到试验装置上，在半径方向加重的同时使滚筒旋转，使车轮起码旋转100万转。
试验开始前的空气压，采纳此轮胎的空气压的最大值以上（依据日本汽车轮胎协会规定）再次试验
试验条件发生异样变化时进行再次试验。
冲击试验冲击载荷使用
（1）项所示试验装置锤体按下式的高度着落（图5中的H尺寸）H=Si×W此处H；着落高度（小数点以下舍去）[mm]Si：
系数[mm/N]W：
与中W相同[N]但，着落高度为127mm以上。
试验
（1）试验装置此装置图5所示是拥有充足刚性和强度的安装台，将安装着轮胎的车轮按与水平成30°的角度固定，锤体可自由着落的结构。
锤体以钢制主锤下放布置螺旋弹簧联合协助锤而成。
锤体及螺旋弹簧以下表所示。
锤体螺旋弹簧主锤的质协助锤的协助锤的冲击弹簧合成弹簧早期弯量重量面尺寸数定数曲NN宽mm×长mm个N/cmmm8918±980±（150～300）±2个以9800～6380上12740
主锤和协助锤的间隔（图5中M尺寸）是试验时锤体着落时主锤与协助锤不接触的距离。
（2）试验方法合用于该车轮的轮胎,轮胎总幅最大值最小的（依据日本汽车轮胎协会规定）,或许是限制使用时,指定的车辆的轮胎总幅最大值最小的轮胎安装在车轮上.轮胎的空气压为试验时装着轮胎的最高空气压。
（依据日本汽车轮胎协会规定）且允许范
围在±10kPa锤体与车轮的有关地点，如图6轮辋的圈座外侧与协助锤的端侧部保持一致固定，高度落下锤体。
安有侧圈的车轮，与锤体相接触部位为轮缘一侧。
判断标准曲折疲惫试验进行中的试验时,无试验产生的裂纹（染色浸透探伤法检查）、无显然变形、螺帽或螺栓无异常松动等。
径向疲惫试验进行中试验，无试验产生的裂纹（染色浸透探伤法检查）、无显然变形、螺帽或螺栓无异常松动等。
冲击试验进行中试验时，无试验产生的裂纹（染色浸透探伤法检查），无显然变形、无空气急剧泄漏。
但，试验装置的锤体直接接触车轮的损害、变形等不作为判断对象。
急剧空气泄漏是指轮胎的空气压30秒内降低50%以上。
对于形状尺寸切合JISD4218等含镁合金制物件表面一定进行防锈办理。
其余表示对于可以保证切合此标准的产品在装车状态下简单确认的几个部位做以下内容的表示。
1）图7尺寸最小相像标记或另行通知标记。
2）车轮尺寸及偏距3）车辆或轮毂制造者名称和商标4）限制使用时车辆的代表记号表示方法用铸出或刻印方法。
汽车用轻合金制轮毂试验协议会规定要摘
汽车用轻合金制轮毂试验·注册要领（试验的实行机关）汽车用轻合金制轮毂试验协议会（以下称协议会）是受日本铝合金协会（略称JAA），日本右翼合金轮毂联合会（略称JAWA）所属的会员及其余轻合金制轮毂的制造销售有关人员拜托的试验在日本车辆检查协会（以下盛车辆检）进行。
但，协议会可依据《试验设施确实认细则》拜托已获认可的试验机器的所有者进行试验的一部分或许所有。
（试验项目）依据汽车用轻合金制轮毂的技术标准（JWL及JWL-T）进行以下试验项目曲折疲惫试验径向疲惫试验冲击试验（试验的实行）上述试验，依据此外拟订的《乘用车轻合金制轮毂试验条件》及《卡车和大型汽车用轻合金制轮毂试验条件》进行实行。
（试验轮毂）依据基础造型划分的模具款式（同一制造条件下同一铸模为同一模具款式，在加工强度上有影响的则用不一样模式）选出车轮。
试验按项目每个模式试验以下个数。
1）乘用车用轮毂a.曲折疲惫试验1个径向疲惫试验1个冲击试验（13°）2个2）卡车和大型汽车用轮毂a.曲折疲惫试验1个b.径向疲惫试验1个冲击试验（30°）1个（试验申请的种类）试验的申请方法以下1）车辆检进行3个项目的试验第2项规定的试验2）依据一部分书面审察进行的试验车轮和依据《试验设施确认细则》已获确认的试验设施所进行的试验成绩书进行申请。
车辆检审察试验的结果和试验成绩书进行试验。
b.前述试验设施进行强度确认的项目，依据《书面审察等注册细则》第4项。
3）依据所有书面审察进行的试验a.依据《试验设施确实认细则》已获取认同的试验设施进行过试验的产品，添附试验成绩书进行申请。
车辆检审察试验成绩书进行试验。
依据所有书面审察的申请，质量管理十分充足。
依据所有书面审察注册的轮毂，车辆检一定按《书面审察等的注册细则》第6项进行确认试验.不执行实行确认试验者,第5项《所有书面审察的试验及注册》不可以申请.注册及注册号等注册切合前项试验时可进行注册。
注册完的轮毂按每个模具款式协议会赐予规定的注册号。
注册号、VIA的表示、注册的有效时期例VIA-02-001（JW）VIA-02-T001（JWL-T）T001：
卡车，汽车用轮毂的简单。
数字表示注册号：
有限时期截止的年号VIA：
协议会的轮毂注册记号协议会进行注册管理业务，保留注册原稿。
）注册的无效以下场合撤消注册a.查明注册者提出的申请中有虚伪记录b.由于破产而停止业务活动时c.监察试验中判断不合格的产品包含所代表的模具款式已经注册的d.确认试验的结果不切实时包含所代表的模具款式已注册的e.注册者提出撤消注册时f.显然违犯协议会规准时（试验花费和注册花费）试验及注册申请时依据《试验花费和注册花费一览表》向协议会缴纳花费。
（再次试验）对已注册模具形式的轻合金制轮毂，有必需进行再次试验时，协议会可作出再试验的指示。
（有限时期）9.注册有效时期为3年。
经过3年持续从事生产或销售时，一定从头申请注册。
（表示）10.已注册模具形式的制品，在装车状态下简单确认的部位铸出或刻印出
VIA
记
号。
或许，限制使用时，试验条件2规定表示的载荷记号铸出或刻印在装胎后能辨别出的地点。
（表示内容）1）VIA记号VIA记号的表示尺寸以下
3a
的最小尺寸是5mm
3a
与JWL标记的尺寸一致
2）限制使用时表示的载荷记号a.所有规格合用690KG时（例）VIA690KG同一轮辋直径，中心安装规格合用多种试验载荷值时，选可合用的最大值，表示相对应的载荷记号。
或许在分别试验条件下，并列表示出合用于试验的载荷记号。
（例）VIA690KG5X100505KGc.JWL、JWL-T并用时，在表示载荷的记号前JWL用[P]表示，JWL-T用[T]表示（例）VIAP-765KGVIAT-955KG（宣布）11．已注册模具形式及注册无效的都可公然宣布。
（试制品的注册）12．试制品等不可以进行注册（其余）13．试验是为了确认轮毂的强度，对于轮毂的质量管理、使用、装车及其余事项，协议会不认可责任。
乘用车用轻合金制轮毂试验条件
乘用车用轻合金制轮毂的技术标准（JWL）中规定了试验条件的计算式。
以不特定的多半车辆为对象的车轮，其试验车轮和合用轮胎尺寸、载荷的选定，及试验使用轮胎的选定等，有特别复杂的工作内容。
为了使这些复杂内容简短化，谋求试验条件的标准化，试验协议会规定了作为JWL的运用细则的试验条件1和试验条件2。
1）试验条件1（一般使用）中，试验合用的负载值是用于该论的轮胎最大负载能力相对应的载荷最大值。
2）试验条件2（限制使用）曲折疲惫试验和径向疲惫试验的合用负载值鉴于最大重量的车轮反响力的值，参照到国外规格，表示载荷设定为倍值。
此条件（限制使用）是参照入口汽车（乘用车）设定的。
3）用于车轮试验条件的轮胎最大负载能力相对应的载荷、静负载半径切合JATMAYEARBOOK和ETRTO等国外标准。
4）径向疲惫试验使用的轮胎，考虑到市场性和耐用性，原则上选定负载能力大的尺寸的轮胎。
对于轮胎空气压，参照各国的标准等，定为460kPa。
5）冲击试验使用的轮胎，考虑到市场性和耐用性，原则上选定总幅度小的尺寸的轮胎。
6）曲折疲惫试验的弯距对应轮毂偏距（d）计算式以下：
M=Sm×F×（μ×r+d）M：
弯距[kN·m]Sm：
系数（如相同或在此之上的试验条件，JISH4000《铝合金及铝合金板条》规定的合金号5000，镁含量在3%以下时可为，铸铸造资料的铝合金可
为）且，系数为时，试验转数为10万转，（）内写的实时，转数为F：
试验条件1中最大负载能力相对应的载荷最大值或试验条件2中的试验合用载荷值[kN]μ：
轮胎与路面间的摩擦系数
5万转。
[kN]
r
：
试验条件1中的静负荷半径最大值[m]
d
：
该轮偏距[m]
（7）
径向疲惫试验的负载计算式
Q=Sr×F，系数Sr为
（8）
冲击试验的重物质量计算式
D=×W+180[kg]：
W是F对应的质量[kg]
注车轮反响力是汽车技术会刊行的汽车诸元素表中记录的车辆中质量的轴中的1/2载荷。
乘用车用卡车、汽车用
图1曲折疲惫试验装置例图2径向疲惫试验装置例图3冲击试验装置例
图4轮毂安装台中心的负载方法图1轮毂的偏距例
图2曲折疲惫试验装置例
（1）图3曲折疲惫试验装置例
（2）
图4径向疲惫试验例图5冲击试验装置例
图6锤体着落地点扩大图图7标记
、注1．曲折疲惫试验的弯距计算、轮胎的静负荷半径，依据试验条件12．径向疲惫实验用轮胎，依据试验条件1．冲击试验的着落高度、轮胎空气压、使用轮胎依据试验条件14．同一轮辋直径，中心安装规格合用多种试验载荷值时，选可合用的最大值，表示相对应的载荷记号。
或许在分别试验条件下，并列表示出合用于试验的载荷记号。
例VIA690KG5X100505KG5．对于10寸，据1982~1986年汽车诸元表检查表示负载记号的轻合金制轮毂配套给入口汽车时，要明确对象汽车的同时，还要依据汽车检查证上记录的前后轴的轴重及载定人员计算出轮重，确认轮重在车轮的表示负载记号中，进行销售。
试验条件2限制使用入口汽车（JWL用）[参照]1996~2001年版汽车诸元素表（汽车技术会）检查
（轮重的算式）此处：
车辆总重量Wf：
定员搭车状态的前轴重Wr：
定员搭车状态的后轴重
Wf：
汽车检查证中记录的空车时的前轴重：
轴距（车辆中心线上的前后车轴间的水平距离a1a2：
载荷的p1p2的作用地点（坐席前边沿开始水平距离20cm的地点）到后车轴的水平距离p1p2：
搭车人员重（1人重为55kg）WfWr轮重=────或────22用负载值大的载荷判断
轮辋径试验合用
中心安装规格重物的质量螺栓孔数×PCD
车轮反响力最大值[kN]
表示负载
记号
负载值
[kN]
[kg]
试验条件2限制使用（JWL用）
轮辋径试验合用负载值
中心安装规格重物的质量（螺栓孔数×PCD）：
D
车轮反响力
的最大值
表示负载
记号
[kN]
F1
[kN]
[kg]
负载对应的质量W1[kg]
注1．曲折疲惫试验的弯距计算、轮胎的静负荷半径，依据试验条件1弯距计算式
M=×F1×（×r+d）
[kN?
m]
2
．径向疲惫试验用轮胎，依据试验条件
1
试验负载计算式
Q=×F1
[kN]
3
．冲击试验的着落高度、轮胎空气压、使用的轮胎，依据试验条件1
重物的质量计算式
D=×W1+180
[kg]
4
．同一轮辋直径，中心安装规格合用多种试验载荷值时，
选可合用的最大值，
表示相对应的载荷记号。
或许在分别试验条件下，并列表示出合用于试验的载荷记号。
例VIA690KG5×100505KG
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