市政系列5管道.docx

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市政系列5管道

第五章管道

城市管道工程

给排水管道工程

1、沟槽施工方案主要内容

①沟槽施工平面布置图及开挖断面图。

②沟槽形式、开挖方法及堆土要求。

③无支护沟槽的边坡要求；有支护沟槽的支撑形式、结构、支拆方法及安全措施。

④施工设备机具的型号、数量及作业要求。

⑤不良土质地段沟槽开挖时采取的护坡和防止沟槽坍塌的安全技术措施。

⑥施工安全、文明施工、沿线管线及构（建）筑物保护要求等。

2、槽底开挖宽度

B=管外径+2×（工作面宽度+支撑厚度+混凝土或模板厚度）

3、分层开挖及深度

①人工开挖沟槽的槽深超过3m时应分层开挖，每层的深度不超过2m。

②人工开挖多层沟槽的层间留台宽度：

放坡开槽时不应小于0.8m，直槽时不应小于0.5m，安装井点设备时不应小于1.5m。

③采用机械挖槽时，沟槽分层的深度按机械性能确定。

4、沟槽开挖规定

①槽底原状地基土不得扰动，机械开挖时槽底预留200—300mm土层，由人工开挖至设计高程，整平。

②槽底不得受水浸泡或受冻，槽底局部扰动或受水浸泡时，宜采用天然级配砂砾石或石灰土回填；③槽底土层为杂填土、腐蚀性土时，应全部挖除并按设计要求进行地基处理。

④槽壁平顺，边坡坡度符合施工方案的规定。

⑤在沟槽边坡稳固后设置供施工人员上下沟槽的安全梯。

5、支撑与支护

①采用木撑板支撑和钢板桩，应经计算确定撑板构件的规格尺寸②撑板支撑应随挖土及时安装③在软土或其他不稳定土层中采用横排撑板支撑时，开始支撑的沟槽开挖深度不得超过1.0m；开挖与支撑交替进行，每次交替的深度宜为0.4～0.8m。

④拆除支撑前，应对沟槽两侧的建筑物、构筑物和槽壁进行安全检查，并应制定拆除支撑的作业要求和安全措施。

⑤施工人员应由安全梯上下沟槽，不得攀登支撑。

⑥拆除撑板应制定安全措施，配合回填交替进行。

6、地基处理

①槽底局部超挖或发生扰动时，超挖深度不超过150mm时，可用挖槽原土回填夯实，其压实度不应低于原地基土的密实度；槽底地基土壤含水量较大，不适于压实时，应采取换填等有效措施。

②排水不良造成地基土扰动时，扰动深度在100mm以内，宜填天然级配砂石或砂砾处理；扰动深度在300mm以内，但下部坚硬时，宜填卵石或块石，并用砾石填充空隙并找平表面。

③柔性管道地基处理宜采用砂桩、搅拌桩等复合地基。

7、安管

①采用焊接接口时，两端管的环向焊缝处齐平，错口的允许偏差应为0.2倍壁厚，内壁错边量不宜超过管壁厚度的10%，且不得大于2mm。

②采用电熔连接、热熔连接接口时，应选择在当日温度较低或接近最低时进行。

③金属管道按设计要求进行内外防腐和施做阴极保护工程。

不开槽管道

1、开工前施工单位应仔细核对建设单位提供的工程勘察报告，进行现场沿线的调查；特别是已有地下管线和构筑物应进行人工挖探孔（通称坑探）确定其准确位置，以免施工造成损坏。

2、施工方法应用条件

①采用敞口式（手掘式）顶管机时，应将地下水位降至管底以下不小于0.5m处，并应采取措施，防止其他水源进入顶管的管道。

②当周围环境要求控制地层变形或无降水条件时，宜采用封闭式的土压或泥水平衡顶管机施工③目前城市改扩建给水排水管道多数采用顶管法施工④小口径的金属管道，当无地层变形控制要求且顶力满足施工要求时，可采用一次顶进的挤密土层顶管法⑤盾构法施工用于穿越地面障碍的给水排水主干管道工程，直径一般3000mm以上⑥在城区地下障碍物较复杂地段，采用浅埋暗挖施工管（隧）道会是较好的选择⑦定向钻机在以较大埋深穿越道路桥涵的长距离地下管道的施工中会表现出优越之处⑧夯管法在特定场所是有其优越性，适用于城镇区域下穿较窄道路的地下管道施工

3、不开槽施工方法

夯盾精度不可控；夯短盾长；顶管精度高；暗挖适用强；夯管成本低；适用范围和地质条件。

4、起重系统和垂直运输系统规定

①起重设备必须经过起重荷载计算；②使用前应按有关规定进行检查验收，合格后方可使用；③起重作业前应试吊，吊离地面100mm左右时，应检查重物捆扎情况和制动性能，确认安全后方可起吊；起吊时工作井内严禁站人，当吊运重物下井距作业面底部小于500mm时，操作人员方可近前工作；④严禁超负荷使用；⑤工作井上、下作业时必须有联络信号。

（荷载计算、验收合格、试吊检查、严禁站人、严禁超载、上下联络）

5、设备施工安全规定：

①设备安装后应试运行和安全性检查②操作人员要培训、考核、持证上岗③水平运输设备、注浆系统、喷浆系统以及其他辅助系统应满足施工技术要求和安全、文明施工要求④施工供电应设置双路电源，作业面移动照明应采用低压供电⑤通风系统模式；设备供排风能力、管（隧）道内人员作业环境符合标准。

（设备、人员、系统、供电、供风）

6、应在工作坑中安装的设备有：

导轨、顶铁、油泵、千斤顶。

注浆减阻、管壁涂蜡、加设中继间

7、普通顶管法施工纠偏的主要方法有哪些？

（挖土纠偏；木杠支撑）

管道试验

1、压力管道—水压试验；无压管道—严密性试验

2、水压试验

①压力管道分为预试验和主试验阶段；水压试验合格的管道方可通水投入运行。

②压力管道水压试验进行实际渗水量测定时，宜采用注水法进行。

③管道采用两种（或两种以上）管材时，宜按不同管材分别进行试验；不具备分别试验的条件必须组合试验，且设计无具体要求时，应采用不同管材的管段中试验控制最严的标准进行试验。

3、严密性试验

①污水、雨污水合流管道及湿陷土、膨胀土、流砂地区的雨水管道，必须经严密性试验合格后方可投入运行。

②管道的严密性试验分为闭水试验和闭气试验，应按设计要求确定；设计无要求时，应根据实际情况选择闭水试验或闭气试验。

③全断面整体现浇的钢筋混凝土无压管渠处于地下水位以下时，除设计要求外，管渠的混凝土强度等级、抗渗等级检验合格，可采用内渗法测渗水量。

符合要求可不再进行闭水试验④不开槽施工的内径大于或等于1500mm钢筋混凝土结构管道，设计无要求且地下水位高于管道顶部时，可采用内渗法测渗水量。

抗渗满足要求可不再进行闭水试验。

4、大口径球墨铸铁管、玻璃钢管、预应力钢筒混凝土管或预应力混凝土管等管道单口水压试验合格，且设计无要求时：

①压力管道可免去预试验阶段，而直接进行主试验阶段；②无压管道应认同严密性试验合格，无需进行闭水或闭气试验。

5、管道的试验长度

①压力管道水压试验的管段长度不宜大于1.0km②无压力管道的闭水试验，试验管段应按井距分隔，抽样选取，带井试验；若条件允许可一次试验不超过5个连续井段③当管道内径大于700mm时，可按管道井段数量抽样选取l／3进行试验；试验不合格时，抽样井段数量应在原抽样基础上加倍进行试验

6、试验方案内容

①后背及堵板的设计；②进水管路、排气孔及排水孔的设计；③加压设备、压力计的选择及安装的设计；④排水疏导措施；⑤升压分级的划分及观测制度的规定；⑥试验管段的稳定措施和安全措施。

7、压力管道试验准备工作（除接口外回填）

①试验管段所有敞口应封闭，不得有渗漏水现象；②试验管段不得用闸阀做堵板，不得含有消火栓、水锤消除器、安全阀等附件；③水压试验前应清除管道内的杂物；④应做好水源引接、排水等疏导方案。

⑤除接口外，管道两侧及管顶以上回填高度不应小于0.5m。

8、无压管道闭水试验准备工作（不回填）

①管道及检查井外观质量已验收合格；②管道未回填土且沟槽内无积水；③全部预留孔应封堵，不得渗水；④管道两端堵板承载力经核算应大于水压力的合力；除预留进出水管外，应封堵坚固，不得渗水；⑤顶管施工，其注浆孔封堵且管口按设计要求处理完毕，地下水位于管底以下；⑥应做好水源引接、排水疏导等方案

9、闭气试验适用条件

①混凝土类的无压管道在回填土前进行的严密性试验。

②地下水位应低于管外底150mm，环境温度为-15～50℃。

③下雨时不得进行闭气试验

10、管道内注水与浸泡（针对给水管道）

①应从下游缓慢注入，注入时在试验管段上游的管顶及管段中的高点应设置排气阀，将管道内的气体排除。

②试验管段注满水后，宜在不大于工作压力条件下充分浸泡后再进行水压试验，浸泡时间规定：

球墨铸铁管（有水泥砂浆衬里）、钢管（有水泥砂浆衬里）、化学建材管不少于24h；内径大于1000mm的现浇钢筋混凝土管渠、预（自）应力混凝土管、预应力钢筒混凝土管不少于72h；内径小于1000mm的现浇钢筋混凝土管渠、预（自）应力混凝土管、预应力钢筒混凝土管不少于48h。

11、水压试验过程

①预试验阶段：

将管道内水压缓缓地升至规定的试验压力并稳压30min，期间如有压力下降可注水补压，补压不得高于试验压力；检查管道接口、配件等处有无漏水、损坏现象；有漏水、损坏现象时应及时停止试压，查明原因并采取相应措施后重新试压。

②主试验阶段：

停止注水补压，稳定15min；15min后压力下降不超过所允许压力下降数值时，将试验压力降至工作压力并保持恒压30min，进行外观检查若无漏水现象，则水压试验合格

12、闭水试验过程

①试验水头：

试验段上游设计水头不超过管顶内壁时，试验水头应以试验段上游管顶内壁加2m计。

试验段上游设计水头超过管顶内壁时，试验水头应以试验段上游设计水头加2m计；计算出的试验水头小于lOm，但已超过上游检查井井口时，试验水头应以上游检查井井口高度为准。

②从试验水头达规定水头开始计时，观测管道的渗水量，直至观测结束，应不断地向试验管段内补水，保持试验水头恒定。

渗水量的观测时间不得小于30min，渗水量不超过允许值试验合格

13、闭气试验过程

①将进行闭气检验的排水管道两端用管堵密封，然后向管道内填充空气至一定的压力，在规定闭气时间测定管道内气体的压降值。

②管道内气体压力达到2000Pa时开始计时，满足该管径的标准闭气时间规定时，计时结束，记录此时管内实测气体压力P，如P≥1500Pa则管道闭气试验合格，反之为不合格。

供热管道

施工与安装

1、管材和附件进行入场检验，钢管的材质、规格和壁厚偏差应符合规定（钢材规避）。

受监察的承压元件其质量证明文件和制造资质应符合特种设备安全监察机构的规定。

实物标识和质量证明文件相符。

钢外护管真空复合保温管和管件应逐件进行外观检查和电火花检测。

2、供热管网中所用的阀门等附件，必须有制造厂的产品合格证。

一级管网主干线所用阀门及与一级管网主干线直接相连通的阀门，支干线首端和供热站入口处起关闭、保护作用的阀门及其他重要阀门，应由工程所在地有资质的检测部门进行强度和严密性试验，检验合格后，定位使用。

3、施工技术及要求

①土方开挖至槽底标高后，应由施工和监理（无监理的工程由建设单位项目负责人）等单位共同验收地基，必要时还应有勘察、设计人员参加。

对松软地基及坑洞应由设计（勘察）人提出处理意见。

②管道安装前，应完成支、吊架的安装及防腐处理。

支、吊架的位置应准确、平整、牢固，标高和坡度符合设计规定。

管件制作和可预组装的部分宜在管道安装前完成，并经检验合格。

③供热管道的连接方式主要有：

螺纹连接（丝接）、法兰连接和焊接连接。

螺纹连接仅适用于小管径、低压力和较低温度的情况。

供热网管道的连接一般应采用焊接连接方式。

④对接管口时，应检查管道平直度，在距接口中心200mm处测量，允许偏差lmm，在所对接管子的全长范围内，最大偏差值应不超过lOmm。

⑤采用偏心异径管（大小头）时，蒸汽管道的变径以管底相平（俗称底平）安装在水平管路上，以便于排除管内冷凝水；热水管道变径以管顶相平（俗称顶平）安装在水平管路上，以利于排除管内空气。

⑥施工间断时，管口应用堵板封闭，雨期施工时应有防止管道漂浮、泥浆进人管腔，以及防止直埋蒸汽管道工作管和保温层进水的措施。

⑦直埋保温管安装时，出现折角或折角大于设计值必须经过设计确认。

距补偿器12m范围内管段不应有变坡和折角，两固定支座之间的直埋蒸汽管道不宜有折角。

⑧直埋蒸汽管道的工作管，必须采用有补偿的敷设方式，钢质外护管宜采用无补偿方式敷设。

钢质外护管必须进行外防腐。

必须设置排潮管。

外护管防腐层应进行全面在线电火花检漏及施工安装后的电火花检漏，耐击穿电压应符合国家现行标准的要求，对检漏中发现的损伤处须进行修补，并进行电火花检测，合格后方可进行回填。

⑨管道穿过基础、墙壁、楼板处，应安装套管或预留孔洞，且焊口不得置于套管中、孔洞内以及隐蔽的地方，穿墙套管每侧应出墙20～25mm；穿过楼板的套管应高出板面50mm；套管与管道之间的空隙可用柔性材料填塞；套管直径应比保温管道外径大50mm；套管中心的允许偏差为lOmm，预留孔洞中心的允许偏差为25mm。

4、管道附件安装要求

①补偿器安装前，管道和固定支架之间不得进行固定②L形、Z形、Ⅱ形补偿器一般在施工现场制作，制作应采用优质碳素钢无缝钢管。

通常Ⅱ形补偿器应水平安装，平行臂应与管线坡度及坡向相同，垂直臂应呈水平。

垂直安装时，不得在弯管上开孔安装放风管和排水管。

③在靠近补偿器的两端，至少应各设有一个导向支架④当安装时的环境温度低于补偿零点（设计的最高温度与最低温度差值的1／2）时，应对补偿器进行预拉伸⑤在安装波形补偿器或填料式补偿器时，补偿器应与管道保持同轴，不得偏斜，有流向标记（箭头）的补偿器，安装时应使流向标记与管道介质流向一致。

⑥补偿器的临时固定装置在管道安装、试压、保温完毕后，应将紧固件松开，保证在使用中可以自由伸缩。

5、管道支架安装

①除埋地管道外，管道支架制作与安装是管道安装中的第一道工序。

②固定支架的混凝土强度没有达到设计要求时，固定支架不得与管道固定③支架在预制的混凝土墩上安装时，混凝土的抗压强度必须达到设计要求④支架处不得有环焊缝。

支架顶面高程允许偏差为-5～Omm，活动支座支承管道滑托的钢板面的高程允许偏差为-10～Omm。

管道支架的支承表面的标高可以采用在其上部加设金属垫板的方式进行调整，但金属垫板不得超过两层，垫板应与预埋铁件或钢结构进行焊接。

⑤具有不同位移量或位移方向不同的管道，不得共用同一吊杆或滑托。

⑥固定支架处的固定角板，只允许与管道焊接，切忌与固定支架结构焊接，以防形成“死点”，限制了管道的伸缩，极易发生事故。

⑦管沟敷设时，在距沟口0.5m处应设支（吊）架。

无热位移管道滑托、吊架的吊杆应垂直于管道轴线安装；有热位移管道滑托、吊架的吊杆中心应处于与管道位移方向相反的一侧，其位移量为计算位移量的1/2。

6、阀门安装

①阀门吊装搬运时，钢丝绳应拴在法兰处，不得拴在手轮或阀杆上。

②严格按指示标记及介质流向确定其安装方向，采用自然连接，严禁强力对口。

③水平安装的闸阀、截止阀的阀杆应处于上半周范围内。

④当阀门与管道以法兰或螺纹方式连接时，阀门应在关闭状态下安装，以防止异物进人阀门密封座。

⑤当阀门与管道以焊接方式连接时，宜采用氩弧焊打底，焊接时阀门不得关闭，焊机地线应搭在同侧焊口的钢管上，严禁搭在阀体上。

（冷时关门、热时开门）

7、管道回填

①回填土应分层夯实，回填土中不得含有碎砖、石块、大于lOOmm的冻土块及其他杂物②管顶或结构顶以上500mm范围内，应采用轻夯夯实，严禁采用动力夯实机或压路机压实。

③当管道回填土夯实至距管顶不小于0.3m后，将黄色印有文字的聚乙烯警示带连续平敷在管道正上方的位置，每段搭接处不少于0.2m。

8、波纹管补偿器与管道连接处的焊缝应进行100%无损探伤检验。

功能性试验

1、供热管道压力试验分为强度和严密性试验。

2、严密性试验是略超设计参数的压力试验，是在系统设备全部安装齐全且防腐保温完成的情况下，用以检查可能存在的微渗漏缺陷。

3、压力表的精度等级不得低于1.5级，量程应为试验压力的1.5～2倍，数量不得少于2块，表盘直径不应小于100mm，应在检定有效期内。

压力表应安装在试验泵出口和试验系统末端。

4、强度试验

①管线施工完成后，经检查除现场组装的连接部位（如：

焊接连接、法兰连接等）外，其余均符合设计文件和相关标准的规定后，方可以进行强度试验。

②强度试验应在试验段内的管道接口防腐、保温施工及设备安装前进行，试验介质为洁净水，环境温度在5℃以上，试验压力为设计压力的1.5倍，充水时应排净系统内的气体，在试验压力下稳压10min，检查无渗漏、无压力降后降至设计压力，在设计压力下稳压30min，检查无渗漏、无异常声响、无压力降为合格。

③当管道系统存在较大高差时，试验压力以最高点压力为准，同时最低点的压力不得超过管道及设备的承受压力。

④当试验过程中发现渗漏时，严禁带压处理。

消除缺陷后，应重新进行试验。

5、严密性试验

①应在试验范围内的管道全部安装完成后进行，且各种支架已安装调整完毕，固定支架的混凝土已达到设计强度，回填土及填充物已满足设计要求，管道自由端的临时加固装置已安装完成，并安全可靠。

②严密性试验压力为设计压力的1.25倍，且不小于0.6MPa。

一级管网稳压lh内压力降不大于0.05Mpa；二级管网稳压30min内压力降不大于0.05MPa，且管道、焊缝、管路附件及设备无渗漏，固定支架无明显变形的为合格。

③钢外护管焊缝的严密性试验应在工作管压力试验合格后进行。

试验介质为空气，试验压力为0.2MPa。

试验时，压力应逐级缓慢上升，至试验压力后，稳压10min，然后在焊缝上涂刷中性发泡剂并巡回检查所有焊缝，无渗漏为合格。

6、试运行

①时间应为连续运行72h。

②试运行过程中应缓慢提高工作介质的升温速度，应控制在不大于10℃／h。

在试运行过程中对紧固件的热拧紧，应在0.3MPa压力以下进行。

③对于已停运两年或两年以上的直埋蒸汽管道，运行前应按新建管道要求进行吹洗和严密性试验。

新建或停运时间超过半年的直埋蒸汽管道，冷态启动时必须进行暖管。

燃气管道

管道施工与安装

1、燃气管道对接安装引起的误差不得大于3°，否则应设置弯管，次高压燃气管道的弯管应考虑盲板力。

2、管道与建筑物、构筑物、基础或相邻管道之间的水平和垂直净距无法满足上述安全距离时，应将管道设于管道沟或钢性套管的保护设施中，套管两端应用柔性密封材料封堵。

保护设施两端应伸出障碍物且与被跨越的障碍物间的距离不应小于0.5m。

3、地下燃气管道埋设的最小覆土厚度：

埋设在车行道下时，不得小于0.9m；埋设在非车行道下时，不得小于0.6m；埋设在机动车不能达到地方时，不得小于0.3m，埋设在水田下时，不得小于0.8m

4、地下燃气管道与建筑物最小水平距离：

低压0.7m，中压B为1m，中压A为1.5m。

低压、中压距给水管均为0.5m。

5、不得穿越的规定

①地下燃气管道不得从建筑物和大型构筑物的下面穿越。

②地下燃气管道不得在堆积易燃、易爆材料和具有腐蚀性液体的场地下面穿越。

6、地下燃气管道穿过排水管、热力管沟、联合地沟、隧道及其他各种用途沟槽时，应将燃气管道敷设于套管内。

套管两端的密封材料应采用柔性的防腐、防水材料密封。

7、燃气管道穿越铁路、高速公路、电车轨道和城镇主要干道时应符合下列要求：

①穿越铁路和高速公路的燃气管道，其外应加套管，并提高绝缘、防腐等措施。

②穿越铁路的燃气管道的套管，应符合下列要求：

1）套管埋设的深度：

铁路轨道至套管顶不应小于1.20m，并应符合铁路管理部门的要求。

2）套管宜采用钢管或钢筋混凝土管。

3）套管内径应比燃气管道外径大100mm以上。

4）套管两端与燃气管的间隙应采用柔性的防腐、防水材料密封，其一端应装设检漏管。

5）套管端部距路堤坡脚外距离不应小于2.Om。

③燃气管道穿越电车轨道和城镇主要干道时宜敷设在套管或地沟内；穿越高速公路的燃气管道的套管、穿越电车轨道和城镇主要干道的燃气管道的套管或地沟，应符合下列要求：

1）套管内径应比燃气管道外径大100mm以上，套管或地沟两端应密封，在重要地段的套管或地沟端部宜安装检漏管。

2）套管端部距电车边轨不应小于2.Om；距道路边缘不应小于lm。

3）燃气管道宜垂直穿越铁路、高速公路、电车轨道和城镇主要干道。

8、燃气管道过河方式

管桥跨越；穿越河底；随道路、桥梁跨越。

9、利用道路桥梁跨越河流要求：

①输送压力不应大于0.4MPa。

②敷设于桥梁上的燃气管道应采用加厚的无缝钢管或焊接钢管，尽量减少焊缝，对焊缝进行100%无损探伤。

③跨越通航河流的燃气管道管底标高，应符合通航净空的要求，管架外侧应设置护桩。

④在确定管道位置时，应与随桥敷设的其他可燃的管道保持一定间距。

⑤管道应设置必要的补偿和减震措施。

⑥过河架空的燃气管道向下弯曲时，向下弯曲部分与水平管夹角宜采用45°形式。

⑦对管道应做较高等级的防腐保护。

对于采用阴极保护的埋地钢管与随桥管道之间应设置绝缘装置。

10、燃气管道穿越河底要求：

①燃气管道宜采用钢管。

②燃气管道至规划河底的覆土厚度，应根据水流冲刷条件确定，对不通航河流不应小于0.5m；对通航的河流不应小于1.Om，还应考虑疏浚和投锚深度。

③稳管措施应根据计算确定。

④在埋设燃气管道位置的河流两岸上、下游应设立标志

11、间断焊接时间超过6个月，再次上岗前应重新考试；承担其他材质燃气管道安装的人员，必须经过培训，并经考试合格

12、连接坡口处及两侧10mm范围应清除油渍、锈、毛刺等杂物，清理合格后应及时施焊

功能性试验

1、燃气管道依次进行管道吹扫、强度试验和严密性试验

2、管道吹扫

①管道及其附件组装完成试压前，进行气体吹扫或清管球清扫②吹扫长度不超过500m，超过500mm分段吹扫③吹扫球按介质流动方向进行，避免补偿器内套筒被破坏④用贴有白纸或白漆的木板置于吹扫口检查，5分钟内板上无铁锈脏物认为合格。

3、强度试验条件

①压力计和温度记录仪在校验有效期内②试验方案已获批准，已进行技术交底③管道焊接检验、清扫合格④埋地管道回填至管上方0.5m，并留出焊接口⑤管道应分段进行压力试验

4、强度试验：

管道设计压力≤0.8MPa，试验介质为空气；＞0.8MPa，试验介质为清洁水。

5、气压试验：

①试验压力为设计压力的1.5倍，但不得低于0.4MPa②压力达到规定值后，稳压1小时用肥皂水对管道接口进行检查，全部接口无漏气为合格③若有漏气，放气后修理，再次试验直至合格

6、水压试验：

①试验压力为设计压力的1.5倍，任何位置的管道环向应力不得大于管材标准屈服强度的90%②试压在5℃以上进行，否则采取防冻措施③压力逐步缓升，先升至试验压力的50%，初检如无渗漏和异常，继续升压至试验压力；稳压1小时后，观察压力计不应少于30分钟，无压力降为合格

7、经分段试压合格的管段相互连接的焊缝，经射线照相检验合格后，可不再进行强度试验。

8、严密性试验压力：

设计压力＜5KPa，试验压力为20KPa；设计压力≥5KPa，试验压力为设计压力的1.15倍，且不小于0.1MPa。

9、严密性试验要求：

①严密性试验在强度试验合格且燃气管道全部安装完成后进行，若是埋地敷设，必须回填土至管顶0.5m以上才可进行。

②设计压力＞0.8MPa的管道试验，压力缓慢上升至30%和60%试验压力时，应分别停止升压，稳压30min，如无异常继续升压③稳压持续时间应为24h，每小时记录不少于1次，修正压力降不超过133Pa为合格④所有未参加严密性试验的设备、仪表、管件，应在严密性试验后复位，然后按设计压力对系统升压，采用发泡剂检查连接处，不漏为合格。

10、管道施焊单位的要求：

①有负责焊接工程的焊接技术人员、检查人员和检验人员②有符合焊接工艺要求的焊接设备且性能稳定可靠③有保证焊接质量合格的措施④焊接工持有效合格证上岗。

11、雨期施工准备：

①以预防为主，掌握天气预报和施工主动权②工期安排紧凑，集中力量打歼灭战③做好排水系统，防、排相结合④准备好防雨物资，如篷布、罩棚等⑤加强巡逻检查，发现积水、挡水处，及时疏通⑥道路工程如有损坏，及时修复。

（一）背景资料

某排水管道工程采用承插式混凝土管道，管座为180。

；地基为湿陷性黄土，工程沿线范围内有一排高压输电线路。

项目部的施工组织设计确定采用机械从上游向下游开挖沟槽，用起重机下管、安管，安管时管道承口背向施工方向。

开挖正值雨季，为加快施工进度，机械开挖至槽底高程，由于控制不当，局部开挖达200mm，施工单位自行进行了槽底处理。