第五章炼铅炉渣及其烟化处理.docx
《第五章炼铅炉渣及其烟化处理.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《第五章炼铅炉渣及其烟化处理.docx（22页珍藏版）》请在冰点文库上搜索。
第五章炼铅炉渣及其烟化处理
第五章炼铅炉渣及其烟化处理
目的要求：
要求同学们掌握炼铅炉渣的化学组成、炉渣的来源、炉渣烟化的基本原理、烟化的主要设备及生产实践。
重点难点：
1、炉渣烟化的基本原理；
2、炉渣烟化的主要设备及生产实践。
5.1炼铅炉渣的化学成分
在火法炼铅过程中产出的炉渣主要由炼铅原料中脉石氧化物和冶金过程中生成的铁、锌氧化物组成，其组分主要来源于以下几个方面：
（1）矿石或精矿中的脉石，如炉料中未被还原的氧化物二氧化硅，三氧化二铝，氧化钙，氧化镁，氧化锌等和炉料中被部分还原形成的氧化物氧化铁等。
（2）因熔融金属和熔渣冲刷而侵蚀的炉衬材料，如炉缸或电热前床中的镁质或镁铬质耐火材料带来的氧化镁、三氧化二铬等，这些氧化物的量相对较少。
（3）为满足冶炼需要而加入的熔剂，矿物原料中的脉石成分如二氧化硅，氧化钙，三氧化二铝，氧化镁等，而是单体氧化物的熔化温度很高，只有成分合适的多种氧化物的混合物才可能具有合适熔化温度和适合冶炼要求的物理性质。
因此，各种原料中脉石的比例不一定符合造渣所要求的比例，必须配入熔剂如河砂（石英石）、石灰石等。
（4）伴随炭质燃料和还原剂（煤、焦炭）以灰分带入的脉石成分。
工业上对炉渣的要求是多方面的，选择十全十美的渣型比较困难。
应根据原料成分、冶炼工艺等具体情况，从技术、经济等各方面进行比较，选择一种较适合本企业情况的相对理想渣型。
炼铅炉渣是一种非常复杂的高温熔体体系，它由FeO、SiO2、CaO、Al2O3、ZnO、MgO等多种氧化物组成，它们相互结合而形成化合物、固溶体、共晶混合物，还有少量硫化物、氟化物等。
虽然各种炼铅方法（如传统的烧结---鼓风炉炼铅法、密闭鼓风炉炼铅锌和基夫赛特法、QSL法等）和不同工厂炉渣成分都有所不同，但基本在下列范围波动（%）：
13～20Zn
13～30SiO2,17～31Fe,10～25CaO，0.5～5Pb,0.5～1.5Cu,3～7Al2O3,1～5MgO等.此外，炉渣还含有少量铟、锗、铊、硒、碲、金、银等稀贵金属和镉、锡等其它重金属。
其中含量较多的有价金属是铅、锌。
在铅鼓风炉中，烧结块中的锌一部分在炉内焦化区被还原挥发进入烟尘，大部分锌留下进入铅炉渣，少量进入铅锍。
当烧结块含硫高，在熔炼中产出锍时，进入锍的锌会有所增加。
值得注意的是，ZnS在粗铅和炉渣中的溶解度都较小，当其数量多时，会自行析出，形成熔点高、密度介于炉渣与粗铅之间的且黏度大的，以ZnS为主体的单独产品，称为“横隔膜层”,它是造成鼓风炉炉结的重要原因。
所以处理含锌高的原料时，应在烧结时完全脱硫，使锌在熔炼时以ZnS形态进入炉渣。
鼓风炉渣含Pb1%～4%，约占熔炼过程铅总损失量的60%～70%，因此减少此项损失是十分重要的。
损失于渣中的铅的形态可分三类：
（1）以硅酸铅形态入渣的化学损失；
（2）以PbS溶解于渣中的物理损失；
（3）以金属铅混杂于渣中的机械损失。
此三种何者为主，因各厂所用原料、渣成分、熔炼制度和技术条件及分离条件各不相同。
化学损失的原因在于熔炼速度大，炉料与炉气接触时间短以及还原气氛弱、炉温底，硅酸铅未来得及还原就进入炉缸等。
另外，硅酸铅中的铅含量还随炉渣中的CaO/SiO2比值的增大而降低，这是因为CaO与xPbO.ySiO2的置换作用加强的结果。
物理损失是不同成分的炉渣在不同的温度下对PbS均有一定的溶解度所造成的。
当然粘稠的炉渣也会由于与铅锍分离不好，而使渣中PbS增高。
一般来说，渣中FeO越高，SiO2越低，则对硫化物的溶解度愈大。
金属铅机械混杂于渣中的损失主要是由于渣铅分离不完全而造成的。
如渣成分不适宜，或渣含Fe3O4,Al2O3和ZnS等较高而造成渣黏度大；炉温低，熔体过热程度不够；炉内外分离澄清时间短等原因皆可导致机械损失的增加。
鼓风炉熔炼实践证明，渣含Pb与渣中Fe3+（呈Fe3O4形态）含量几乎成直线关系。
渣中Fe3O4高，主要是由于炉内还原能力不足，炉温低和炉料与炉气接触时间短等而造成的。
提高焦率，除去世15～20mm的碎焦（保证焦炭块度50～100mm）；提高渣中CaO含量，增加炉料的软化温度；提高料柱和炉温都会使Fe3O4含量降低，改变炉渣性能，减少渣含铅。
综上所述，降低渣打含铅的途径有：
1.提高烧结块的质量（强度、孔隙度软化温度和还原性等到）；2.选择最优的焦风比，控制适宜的还原气氛。
最佳还原气氛应以开始有金属铁出现为标志；3.提高炉子焦点区温度，使熔体充分过热；4.提高渣中CaO的含量；除去碎焦和细粉；创造良好的炉内外分离条件等。
5.2炉渣烟化处理的基本原理
烟化过程实质是还原挥发过程。
即把粉煤（或其它还原剂）和空气（或富氧空气）的混合物鼓入烟化炉内的液体炉渣中，使熔渣中的铅、锌氧化物还原成铅锌蒸气，蒸气压比较高的氧化铅、硫化铅还可能以化合物形态直接挥发，金属蒸气、金属硫化物和氧化物随烟气一道进入炉子上部空间，被专门补入的空气（三次空气）或炉气再次氧化成PbO和ZnO，并被捕集于收尘设备中，以粗氧化锌产物回收。
同时In、Cd、Sn及部分Ge也挥发，并随ZnO一起被捕集。
炼铅炉渣烟化炉烟化过程示意图如图5-1。
图5-1烟化炉烟化过程示意图
在铅的还原熔炼过程中，炉料所含的各种物质都在还原气氛下参与高温冶金反应。
除了铅的氧化物之外，所有的氧化物都将被还原，然而其被还原的程度则各异。
MeO=Me＋1/2O2
（1）
CO＋1/2O2=CO2
（2）
由式
（1）与式
（2）得式（3）：
MeO＋CO=Me＋CO2（3）
不同温度下各种金属氧化物还原反应平衡的pCO/pCO2比较见下图。
由图可见，在1200℃时金属氧化物还原的先后顺序是:
Cu2O、PbO、NiO、CdO、SnO2、Fe3O4、FeO、ZnO、Cr2O3、MnO。
所以满足ZnO的还原气氛下，PbO更容易还原。
烟化炉的还原气氛和熔池温度靠调整粉煤和空气量的比例来实现。
烟化过程是周期性作业，每周期分提温和还原两个阶段。
5.3烟化炉处理铅炉渣的影响因素
1.烟化温度和时间
烟化温度和时间对金属挥发速度的影响如图5-4和图5-4所示.由图可见,其他条件一定时,锌和铅的挥发速度随温度的升高和吹炼时间的延长而增加,但温度不能控制过高,如超过1350℃,由于FeO被碳还原，可能形成积铁或形成锌－铁合金，有碍于烟化过程进行；温度过低，金属氧化物的还原速度变慢，挥发速度降低，炉渣流动性变坏，放渣困难，甚至有结炉的危险。
实践证明，烟化炉温度应控制在1150～1300℃为宜。
2.还原剂
炉渣烟化可用固体，液体或气体还原集兼作燃料。
目前，大多数工厂仍采用固体还原剂。
各种还原剂的理论脱锌曲线如图5－6所示。
由图可见，还原剂中含氢愈多，则烟化过程的效果愈好。
所以，即使是以煤作还原剂，最好选用含氢量较高的煤，即挥发较多的煤，而煤的灰分量和发热植对烟化过程影响不大。
因此，对煤的质量要求不太高，煤在烟化过程中既是发热剂又是还原剂，其消耗量因含碳量而异，为渣量的14％～26％。
烟化过程中固体碳和CO同时起作用，煤粉的粒度愈细愈好，因为细煤粉比表面积大，有利于温度迅速升高和还原速度加大，锌的挥发效益高。
3.鼓风强度及过剩空气系数值
由于烟化过程的还原剂主要是CO，因此影响挥发速度最主要的因素是鼓风强度，因为炉温，CO/CO2比，气体量和金属蒸气压等都与鼓风强度有关，而鼓风强度的大小又决定与燃料消耗和α值，CO2分压愈高，则炉温愈高，生产率愈大；反之，α值减小，CO分压增大，则炉内还原能力增强，锌蒸气的分压也升高，即挥发速度加快。
实际上，生产过程中的α值是变动的，通常在烟化过程开始时α值接近１，是碳几乎全部燃烧成CO2，以提高熔渣温度；转入还原期后，调整α值为0.62～0.65时，锌的挥发率可达84.5％，铅可达95％。
4.渣中金属含量及炉渣成分
实践证明，渣中金属含量及炉渣成分对锌挥发速度的影响较大。
炉渣含锌量愈高，则新的回收率也愈高。
烟化炉处理炉渣含锌量应不低于６％，否则挥发速度便急剧降低（如图5-8）；含锌低于4％的炉渣用烟化炉处理是很不经济的；终渣含锌也不应降至2％以下，否则也不经济。
随着燃料和还原剂价格上涨，这些渣含锌的下限也应当相应提高。
炉渣成分对锌的挥发速度的影响可归纳为：
（1）ZnO的活度随渣中CaO含量的增加而增加，即提高CaO含量有助于提高锌的挥发速度；
（2）FeO含量对ＺnO活度影响不大故提高渣中FeO对锌的挥发影响较小；
（3）提高渣中SiO2和Fe3O4含量，锌的挥发速度降低，因此，吹炼高硅炉渣是比较困难的，特别是烟化后期，随着铅锌挥发SiO2含量相应升高，炉渣粘度急剧增大，给煤粉入炉和烟化操作造成困难
（4）PbO活度随ＺnO含量的增大而增大。
国内某厂渣中CaO/SiO2比与废渣含锌的关系见图５-９。
某厂经验认为，欲获得较好的烟化效果，应使熔渣中CaO不小于14％，SiO2不应超过30％，CaO/SiO2＞＝0.6。
此外，锌在渣中存在形态也影响其烟化效果，其易难程度依次是ZnO,ZnSiO4,ZnFeO4及ZnS。
5.吹炼时间
吹炼时间与锌的挥发速度的关系如图5-3，5-4所示。
某厂实践表明，仅处理熔融炉渣是，吹炼时间为90～120min，超过120min后再继续吹炼时燃料消耗很大，而锌的挥发率增加很小；如加入30％的冷料时，则烟化时间为150min；如仅处理冷渣时则需要240min。
6.熔池深度
炉中渣层厚度一般控制在风口区以上700～1000mm的范围。
渣池越深，粉煤的利用率越高，其单位消耗量越小，但锌的挥发速度相对减小，吹炼时间相对延长。
应当指出的是熔池也不宜太深，否则粉煤不能均匀地送入炉渣内，并使熔渣流态化状态变坏，正常作业遭到破坏；渣层太薄燃料的利用率降低，其消耗量大大增加，会使作业不经济。
7.强化措施－预热空气，富氧空气和天然气应用于烟化炉。
（１）采用预热空气不但可以提高吹炼的生产率，而且锌的挥发速度也随之提高，如图5-10。
但热风温度不宜太高，否则会使送风困难，热平衡遭到破坏。
（2）富氧空气用于烟化炉其优点在于：
１强化了生产过程和提高了锌的挥发速度。
国外某铅厂采用含氧24％～26％的空气，烟化炉生产率从原来的24～25t/（m2.d）提高到31.7～37.4t/（m2.d），而锌的挥发速度从16～16.5kg/min.降低了空气消耗和节约了燃料，粉煤率从25％降至20％。
提高了锌的回收率，降低了废渣残Zn。
（3）天然气的应用。
国外某铅厂在20.4m2的烟化炉上采用天然气吹炼获得了较好的指标。
该厂用天然气完全代替粉煤，在冷风条件下，锌的回收率77％以上，铅在90％以上，废渣残Zn在2.1％以下，Pb<0.25%。
国外大型烟化炉有达3m宽的，增加炉床面积主要是视生产规模调整风口区长度。
有熔池底部（炉底水套）至炉顶距离称为炉子高度，它取决于炉渣重金属含量、炉渣成分和熔池深度。
烟化炉高度一般为5.0～7.5m。
为了使水套的内壁保持一层渣壳,以保护水套和将低水套带走的热损失,在水套内壁靠炉膛的表面每隔80m交叉距离焊接一些长20～50mm、直径为10～12mm的为了是谁套的内壁保持一层渣壳，以保护水套和降低水套带走的热损失，在水套销钉。
两侧最下层水套设有风口，风口中心距离一般为200～300mm，离炉底平面距离为100～250mm，直径30～40mm，风口比一般为0.0033～0.004.风口由三部分组成（图5-12）：
风嘴头用镍镉钢制成，向炉内延伸60～400mm；中部为连接管，一般有陶瓷、陶石或铸铁等耐磨材料制成；后部是风煤混合器，有两根支管，其中一根靠近水套的进风管送入粉煤和一次风，另一根进风管送入二次风，一次风和二次风混合后进入熔池内。
一次风约占总风量的30%～40%，其余为二次风。
为了防止粉煤外逸，二次风压比一次风压略高1013kPa。
国外有的工厂在炉子上部鼓入三次空气，使还原出来的金属重新氧化。
我国大多在炉子第三（或第四）层水套上设有若干直径为100～150mm的三次风口，其位置距炉顶400～500mm，通过它吸进空气以使一氧化碳继续燃烧并使金属蒸汽氧化，同时，有经验的三次风口操作工可借此观察炉内火色来判断炉况。
炉子前段部底层水套设有1至2个100～150mm的放渣口。
铅锌炉渣烟化炉放渣口中心距离炉底约480～530mm（其中包括约400mm的炉底水套保护层）。
放渣口的尺寸及个数的确定原则在于尽快排放渣，缩短操作时间。
表5-4列出了国内外一些铅（锌）厂烟化炉的主要结构尺寸。
烟化炉炉顶多为水平式，也有前半部水平，后半部升高成上升烟道，与余热锅炉进口烟道相联接。
目前，国内外的有色冶金工厂在烟化炉炉型结构上进行了许多改革，在烟化炉与余热锅炉一体化的新型结构上取得了良好的效果。
5.4炉渣烟化的主要设备
5.4.1炉渣烟化炉
烟化炉为以矩形炉（图5-11）。
炉底由带冷却水管的铸铁和铸钢构成，其上砌一层高铝耐火砖，以保护钢板不被侵蚀，也有用水套并于其上砌耐火材料的炉底。
由于受风口气流向中心穿透能力的限制，烟化炉宽一般控制在2.0～2.4m范围内，
风口的结构：
由三部分组成
①风嘴头：
镍铬钢制成，向炉内延伸60～400mm
②连接管：
一般由陶瓷、铸石或铸铁等耐磨材料制成
③风煤混合器，有2个支管，靠近水套的进风管送入粉煤和一次风，另一根进风管送入二次风。
三次风口：
在炉子第三（第四）层水套上，通过它鼓风使一氧化碳燃烧并使金属蒸气氧化。
炉顶多为水平式，也有前半部水平，后半部升高成上升烟道，与余热锅炉进口烟道相连接。
目前对炉型结构上的改革主要是烟化炉与余热锅炉一体化。
5.4.2 烟化炉—余热锅炉一体化结构
国内某厂为回收烟化炉产出的高温烟气显热同时改善烟化吹炼过程，对其8平方米烟化炉、余热锅炉进行一体化研制。
该厂烟化炉—余热锅炉结构由烟化吹炼池、烟化炉顶帽、烟气冷却室、省煤器、中压气包、低压气包、汽化冷却系统、上升下降管系统、清灰结构等部分组成。
如图5—13所示。
烟化炉、余热锅炉采用一体化炉型设计，炉底为烟化吹炼池，炉子中上部为余热锅炉的水套及水冷壁，密闭膜式壁结构的气冷却元件和省煤器替代了原烟化炉的淋水冷却器和
表面冷却器，不仅增大了烟化炉的有效空间，有利于金属氧化和粉煤燃烧，改善烟化炉的吹炼状况和余热锅炉技术操作条件，炉体结构紧凑，节省钢材，而且有效地解决了烟化炉、余热锅炉间断生产与连续供汽的矛盾，有利于全部收回烟化工艺过程产生的余热，并通过余热锅炉产生蒸汽。
按压力等级把蒸汽分成两个系统，一个是低气压蒸汽系统，由汽化水套、汽化冷却系统与低压汽包构成，蒸发量为7t/h,压力0.4MPa；另一个是中压蒸汽系统，由烟化炉顶帽、烟气冷却室、省煤器、上升下降管系统与中压汽包构成，蒸汽量为16t/h，压力3.2MPa,产出的中压蒸汽先进入畜热器，经调压后并入厂区热力网，实现间断生产，连续供汽。
由于烟化炉的间断作业，温度变化频繁，设计中采用了特殊材料和迷宫式膨胀结构有效解决了锅炉受热面的金属结构纵向和横向的热膨胀问题。
锅炉下部采用了RMC20型、RMS20型水夹套刮板机，解决了锅炉灰不落地问题，同时根据烟化炉的烟尘和沉降规律，选择了不同的清灰装置。
在多种清灰措施的联合作用下，有效清除锅炉积灰积尘，确保炉子的正常运行，也大大降低了工人的劳动强度，改善劳动环境。
由于烟化炉的间断作业，温度变化频繁，设计中采用了特殊材料和迷宫式膨胀结构有效解决了锅炉受热面的金属结构纵向和横向的热膨胀问题。
锅炉下部采用了RMC20型、RMS20型水夹套刮板机，解决了锅炉灰不落地问题，同时根据烟化炉的烟尘和沉降规律，选择了不同的清灰装置。
在多种清灰措施的联合作用下，有效清除锅炉积灰积尘，确保炉子的正常运行，也大大降低了工人的劳动强度，改善劳动环境。
5.4.3 烟化炉的配套设施
铅炉渣烟化车间的配套设施主要是粉煤制备系统和炉气冷却与收尘系统。
粉煤制备是根据炉渣烟化生产的要求，将原煤磨成粒度小于0.074mm（-200目）的干粉末，它包括原煤制备和磨煤两部分。
粉煤制备系统通常中间粉仓式和直接吹人式两类。
中间粉仓式是制成的粉煤先贮在中间粉煤仓中，然后按需要通过控制螺旋给煤机转速均匀将粉煤送人炉中，直接吹入式是将磨煤机制成的粉煤直接供给烟化炉。
值得注意的是，研磨产出的粉煤在料仓中的存贮时间不得超过12h、以防发生爆炸。
高温烟气余热回收利用途径：
一、建立配套余热锅炉或将烟化炉炉身水套改成汽化冷却。
产生高压蒸汽。
供取暖、生产或发电用：
二、是建立热交换器产生200—250℃热风，供鼓风炉或烟化炉用。
烟化炉生产实践中，其流程为：
出炉烟气一余热锅炉→冷却排管→送风机→布袋收尘→排风机→大气。
5.5烟化炉吹炼的生产实践
5.5.1炉渣烟化的原料和燃料
烟化炉处理的含Pb、Zn原料通常有两类：
一是来自铅鼓风炉或铅锌密闭鼓风炉（ISF）电热前床的熔融渣；另一类是鼓风炉的水淬渣、渣包结壳、烟道结壳以及富锌氧化矿（15%～30%Zn）和其他含锌固体物料，如锌浸出渣和炼钢电弧炉烟尘等。
熔融炉渣通常用渣包由吊车通过烟化炉前端墙上溜槽加入炉内。
除热渣外，有时还加入上述冷料即固体物料。
通常先将熔渣加入炉内，再加入冷料。
冷料的处理有利于综合回收，但冷料加入量不宜多，否则会过多地增加燃料消耗，延长吹炼时间和降低炉子的生产能力，使作业不经济。
工厂实践表明，冷料加入量一般不超过30%。
大多数工厂的烟化炉通常用粉煤来做还原剂和燃料，对煤质没有严格的要求，这也是烟化炉吹炼的优点之一。
粉煤中挥发分高对烟化过程有利；
粒度对挥发效果及烟尘质量有较大影响，因此一般要求粉煤颗粒80%～85%以上小于0.074mm，其中0.020～0.050mm粒级应占多数，同时粉煤水分不超过1%，以利输送和贮存。
5.5.2炉渣烟化的产物
炉渣烟化的产物包括氧化锌粉尘、高温烟气和弃渣。
氧化锌粉尘主要成分为铅、锌氧化物及少量稀有元素，应当合理回收有价金属。
对于烟气和弃渣，也应变害为利，实现综合利用。
氧化锌烟尘是炉渣烟化的主要产物，受原料成分、烟化炉和配套收尘设施的工艺参数控制等影响，不同集尘点捕集到的氧化锌不仅化学成分差异较大，而且外观颜色差异也较明显。
滤袋氧化锌尘通常比冷却烟道氧化锌尘含锌高，颜色也更白、氧化锌尘可以直接外销或经脱氟、氯后送往湿法炼锌厂生产金属锌。
烟化炉产出的氧化锌烟尘一般含有10%～14%Pb，40%～60%Zn，其中，以最后产出的布袋收尘器烟尘含锌量最高，一般大于60%Zn，明显优于余热锅炉和冷却烟道尘。
我国会泽铅锌矿用烟化炉处理含锗的铅-锌氧化矿，得到含0.2%～0.3%Ge的氧化锌烟尘，是回收稀散金属锗的优质原料。
烟化炉烟气温度高达1100℃以上，余热利用有很大价值。
国内外工厂生产实践大多是将高温烟气经余热锅炉和U型表面冷却器将温度降至80～100℃后再送入布袋收尘器。
鼓风炉渣经烟化炉吹炼，熔渣中的Pb、Zn、Ge分别可降至0.1%0～0.2%、1%～2%和0.0007%～0.001%。
这种高温熔渣经水淬后一般成分（%）为：
28～35Fe2O3,21～24SiO2,5～7Al2O3,可搭配作为硅酸盐水泥的原料。
5.5.3烟化炉吹炼的操作
用烟化炉处理炉渣，分进料、吹炼和放渣三个步骤进行。
在前一炉吹炼完并放完渣后，用黄泥堵住渣口，插入水冷堵枪，打开进料闸门，由吊车将电热前床盛满熔渣的渣包吊至烟化炉进料溜槽，将液体炉渣缓慢倒入炉内。
等将到一定高度（一般渣深为11.5m），关闭进料闸门，转入正常吹炼。
烟化炉的正常操作，一般是控制炉内的气氛，使单位时间内锌蒸气的分压达到最大限度值，因为锌从炉渣中还原挥发的速度取决于风口区炉气中的一氧化碳的含量和炉渣温度的高低。
实践证明：
在同等条件下，当一氧化碳含量升高时，锌的挥发速度加快；在同等气氛下，当炉渣温度提高时锌的挥发速度也随之增大。
为此，必须同时控制加煤量或过剩空气系数α值。
α值以0.60～0.8为好。
当过剩空气系数α=0.5时，风煤混合物具有最大的还原勈当过剩空气系数α=1时，炉内有足够热量，此时粉煤燃烧成二氧化碳。
实际上吹炼初期，要求将入炉渣升温，因此所需空气量接近于粉煤燃烧所需的理论空气量；进入还原期后，此时应控制空气和粉煤的比值，以使碳不完全燃烧生成一氧化碳。
为了保证鼓风机在最大的生产力下不断工作，必须通过控制螺旋给煤机的转数来调节给煤量以保证吹炼过程的稳定。
有经验的三次风口操作工可以从三次风口观察炉内火焰颜色和炉顶温度来调整给煤量。
若火焰黄白透明，温度继续上升，说明煤量不够；火焰不透明，有强烈蓝白色，说明给煤适当；火焰不透明，暗红色，且有断续蓝白色，三次风口有火星冒出，用冷钢钎插进三次风口时，附有黑色斑点，表明给煤量过大，当吹炼90～140min后，从三次风口观察，炉内明亮，可看出对面水套壁，说明锌已基本挥发完毕，可打开放渣口放渣。
放渣时不需停风、停煤和停水，渣放完后，用泥堵住渣口，插好水冷堵枪，重复前述作业。
某厂烟化炉技术条件控制如下：
（1）作业温度为1200～1250℃；
（2）作业周期为70～110min/炉；
（3）空气过剩系数（α）值：
加热期0.75～1.0
还原期0.55～0.7
（4）燃料率：
处理液体渣15%～25%，处理固体渣30%～50%；
（5）鼓风压力：
吹炼期50～70kPa；
进料时40～42kPa；
（6）风比为一次风/二次风=3/7～4/6；
（7）粉煤消耗量：
加热期0.6～1.6kg/（t渣·min）；
还原期0.9～2.0kg/（t渣·min）；
（8）空气消耗：
加热期58m3/kg煤；
还原期3.8～6.8m3/kg煤；
（9）水套出水温度：
炉体水套60～80℃；
烟道水套50～60℃；
炉底水套40～50℃；
（10）冲渣水压：
23kg/cm2；
（11）冷料率：
正常情况10%～25%。
5.5.4烟化炉生产常见的故障和处理方法
（1）爆炸：
其原因是由于粉煤具有自燃和爆炸等特性。
当给煤量过大时，大量粉煤突然燃烧，体积膨胀而造成爆炸事故。
防止办法是：
在开炉时，先开排风机，等用手在三次风口感到冷空气进炉或炉顶压力呈微负压时，才开高压风机，并打开二次风口，准备进料。
当料已达到风口区时，才打开一次风闸门，并等平衡负管与室式给料器中气压大致平衡后，才七动螺旋给为煤机进行少量给煤；停炉时，先停煤后停风，可防止给煤管道及烟道积煤；在变更室式给料器加煤时，将欲停止的那一台，先关闭平衡风和停止搅拌机，打开放风阀，将另一台的放风阀、进煤阀和收尘器灰阀等全部关闭，按送煤操作顺序送煤。
（2）三次风口冲渣：
大量熔渣冲至三次风口外的原因是由于给煤量过小或无煤，热量不够，炉温下降，熔渣粘度增大，渣子的重力小于鼓风压力。
被上升气流带至三次风口或水平烟道。
解决办法是适当增大给煤量，提高炉温。
（3）放干渣：
即熔渣粘度大，流动性极差，造成烟化作业无法进行，此种情况称为放干渣。
其产生原因是：
①风、煤配合不好，炉温下降，水套烧坏漏水未及时发现；
②煤的质量太差，灰分中二氧化硅高及熔渣成分不好等等。
解决办法是:
①按操作规程控制好风煤比；
②认真检查各水套，水套如有烧坏，要迅速打开放渣口放渣；
③如果熔渣过粘，可适当从炉顶进料口补加一点熔剂（如石灰石等）。
一般由于渣型改变，造成放干渣，很难挽救，有时全部放掉，有时放掉一部分，再加入一部分料。
（4）渣口跑料：
堵渣口黄泥干或过湿，强度不够，或因堵塞不好，引起渣口跑料。
解决办法:
当发现有跑料苗头时，要迅速用黄泥堵上。
（5）进料口跑料:
主要是因为风压过高或进料口封闭不好，使熔渣冲出进料口。
升级会员 