互换性与技术测量课程实验指导书.docx
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互换性与技术测量课程实验指导书
工程技术系机电一体化专业
互换性与技术测量
实
训
指
导
书
编写人：
王钧成靖文
目录
实验一轴孔测量实验3
实验二表面粗糙度测量实验9
实验三形位误差测量实验15
实验四螺纹主要参数的测量实验18
实验五圆柱齿轮的测量实验25
实验一轴孔测量实验
项目一用立式光学计测量轴径
一、实验目的
1.了解立式光学计的结构及测量原理
2.熟悉用立式光学计测量外径的方法
3.加深理解计量器具与测量方法的常用术语,巩固尺寸及行为公差的概念
4.掌握由测量结果判断工件合格性的方法
二、测量仪器介绍
立式光学计是一种精度较高而结构简单的常用光学量仪。
用量块组合成被测量的基本尺寸作为长度基准,按比较测量法来测量各种工件相对基本尺寸的偏差值，从而计算出实际尺寸。
仪器的基本度量指标如下:
分度值:
……………0.001mm
示值范围:
…………±0.1mm
测量范围:
…………0-180mm
仪器不确定度:
……0.001mm
仪器的外观结构如图5-1所示
三、测量原理
图5-1立式光学计外观图
1—底座；2—工作台；3—粗调螺母；4--支臂；
5--支臂紧固螺钉；6—立柱；7—直角光管；8—光源；
9—目镜；10—微调旋钮；11—细调旋钮；12—光管紧
固螺钉；13—测头提升杠杆；14—测头；15—工作台
调整旋；13—测头提升杠杆；14—测头；15—工作台
调整旋钮（共四个，调整工作台垂直测杆）
直角光管是立式光学比较仪的主要部件，整个光学系统和测量部件装在直角光管内部。
测量原理是光学自准直原理和机械的正切放大原理组合而成。
其光路系统图如图5-2，正切放大原理图如图5-4，图5-3为图5-2中分划板的放大图。
分划板在物镜的焦平面上,由于这一特殊位置使刻度尺受光照后反射的光线经直角棱镜折转90°到物镜后形成平行光束。
当平面镜垂直于物镜主光轴时（通过调节仪器使测头距工作台为基本尺寸时正好平面镜垂直主光轴）.这束平行光束经平面镜反射,反射光线按原路返回。
在分划板上成的刻度尺像与刻度尺左右对称,在目镜中读数为零。
当平面镜与主光轴的垂直方向成一个角度α时（测件与基本尺寸的偏差s使平面镜绕支点转动）,这束平行光束经平面镜反射,反射光束与入射光束成2α角,经物镜和平面镜在分划板上成的刻度尺像相对刻度尺上下移动t。
在原理图中可以看出:
S=b×tgαt=f×tg2α∵α很
小∴tgα≈αtg2α≈2α
因此放大倍数K=t/s=2f/b
又f=20mmb=5mm∴K=400/5=80
又∵目镜的放大倍数K′=12×80=960
因此说明，当偏差S=1μm在目镜中可看到0.96mm的位移量，大约1mm,看到的刻线间距约为1mm。
四、实验步骤
1．测头的选择
测头有球形、平面形和刀口形三种,根据被测零件表面的几何形状来选择,使测头与被测表面尽量满足点接触。
所以,测量平面或圆柱面工件时选用球形测头。
测量球面工件时,选用平面形测头。
测量小于10mm的圆柱面工件时,选用刀口形测头且刀口与轴线相垂直。
2．按被测工件的基本尺寸组合量块
量块的工作面明亮如镜,很容易和非工作相区分。
工作面又有上下之分:
当量块尺寸小于5.5mm的时候,有数字的一面即为上工作。
当尺寸≥6mm时,数字表面的右侧面为上工做面。
将量块的上下工作面叠置一部分,并以手指加少许压力后逐渐推入,使两工作面完全重叠相研合。
3．接通电源调整工作台使其与测杆方向垂直。
（一般已调好禁止拧动四个工作台调整旋钮）
4．检查细、微调旋钮是否在调节范围中间
调节微调旋钮10使其上的红点与光管上的红点对齐。
松开光管禁固螺钉12,调节光管凸轮旋钮11（细调旋钮）使其上的红点向下,然后再紧固光管紧固螺钉。
如仪器上无红点，先调微调10或细调旋钮11确定其调整范围，然后把微调旋钮10和细调旋钮11调到调整范围中间，需紧固（12）的要紧固。
5.用基本尺寸仪器调零
⑴粗调：
松开支臂紧固螺钉5,转动调节螺母3升起支臂,将研合好的量块放在工作台中央并使测头对准上测量面的中心点（对角线交点）。
转动调节螺母3,使支臂缓慢下降,直到测量面轻微接触,并能在现场中看到刻度尺像时,将螺钉5锁紧。
⑵细调：
松开紧固螺钉12,转动调节凸轮--细调旋钮11,直至在目镜中观察到刻度尺像与μ指标线接近为止,然后将螺钉12锁紧。
⑶微调：
转刻度尺微调螺钉10,使刻度尺的零线影像与μ指示线重合，然后按测头提升杠杆13数次,看零位是否稳定,如稳定可以测量。
否则，检查是否是该锁紧的位置没有锁紧，找到原因重新调零。
6.测量被测件
按测头提升杠杆将测头抬起,取下量块,放上被测件轴,在轴的左、中、右选三个截面Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ，在每个截面上测相互垂直的两个直径的4个端点A、B、A'、B'，见图5-5,共测12个点,测每一点时在轴线的垂直方向上前后移动,读拐点的最大值。
图5-5测点分布图
7.复检零位
测完后将量块重新放回原位,复检零位偏移量不得超过±0.5μm,否则找出原因重测。
8.断电整理仪器
五、数据处理及合格性评定方法
1．评定轴径的合格性
根据轴的尺寸标注查表得到基本偏差es和公差Td及安全裕度A,按图5-6（a）计算上下验收极限偏差，所测12点的直径的实际偏差均在上下验收极限偏差内，则该轴直径合格。
即：
es-A≧ea≧ei+A
2.评定形状、位置误差的合格性
如在被测轴上标注了素线直线度公差t-和素线平行度公差t∥，就应根据测量的12个数据求出四条素线的直线度误差值f-和素线平行度误差值f∥见图5-6（b）,并找出其中最大的f-max和f∥max与公差相比，当f-max≦t-和f∥max≦t∥时即为合格。
轴所标注的各项指标全合格，则此轴合格。
图5-6直线度误差和平行度误差图
项目二内径指示表测量孔径
一、实验目的
1．了解内径指示表的结构及测量原理。
2．熟悉用内径指示表测量内径的方法。
3．加深理解计量器具与测量方法的常用术语，巩固尺寸及形位公差的概念。
二、测量仪器介绍
内径指示表是一种用比较法来测量中等精度孔径的量仪，尤其适合于测量深孔的直径，国产的内径指示表可以测量10-450mm的内径。
根据被测尺寸的大小可以选用相应测量范围的内径指示表，如：
（10—18）mm内径指示表
（18—35）mm内径指示表
（35—50）mm内径指示表
（59—100）mm内径指示表
（100—160）mm内径指示表
（160—250）mm内径指示表
（250—450）mm：
内径指示表
例如：
要测Φ30的内径就应选择（18～35）mm内径指示表。
在指示表盒里从18mm-35mm每隔一毫米给一个可换固定测头，从中找出对应30mm的测头安装后进可进行测量。
根据被测内孔的精度指示表可以选择百分表（分度值：
0.01;示值范围:
0~1mm）或千分表（分度值：
0.001;示值范围：
0~0.1mm）内径指示表由指标表和装有杠杆系统的测量装置所组成。
图5-7为其外观图。
三、测量原理
参见图5-8（a）活动量柱受到一定的压力，向内推动等臂直角杠杆绕支点回转，并通过长接杆5推动百分表的测杆而进行读数。
在活动量柱的两侧有对称的定位弦片，定位弦片在弹簧的作用下，对称地压靠在被测孔壁上，以保证两测头的轴线处于被测孔的直径截面内、参见图5-8（b）。
两测头轴线在孔的纵截面上也可能顿斜，如图5-9所示：
所以在测量时应将量杆摆动，以指示表指针的最小值为实际读数（即指（b）针转折点的位置）。
用内径指示表测量孔径是属于比较测量法，因此．在测量零件之前应该用标准环或用量块组成一标准尺寸置于量块夹中，调整仪器的零点、转动指示表盘把零点对准最小值点。
如图5-10所示。
图5-10
图5-9
四、实验步骤
1．根据被测孔的基本尺寸，选择相应的固定量柱旋入量杆头部，将指示表与测杆安装在一起，使表盘与两测头连线平行，且表盘小指针压12格之间，调整好后转动锁紧螺母固紧；
2．按基本尺寸选择量块，擦净后组合于量块夹中夹紧，将指标表的可动测头先放入量块夹内，压可动测头将固定测头放入量块夹。
按图5-10所示方法左右微微摆动指示表找到最小值拐点，转动指示表盘使指针对零点；
3．在孔内按图5-11所示选I、Ⅱ、Ⅲ个截面。
在每个截面内测互相垂直AA`与BB`两个方向测量两个值，测量每个值时要按图5-9的方法找最小值拐点，读拐点相对零点的值（相对零点顺时针方向偏转为正，相对零点逆时针方向偏转为负）。
4．测完全部6个数据后把仪器放回量块夹中复检零位。
注意：
①操作时用手持隔热手柄；
②将测头放人量块夹或内孔中时，用手压按定位板使活动测头靠压内臂先进入内表面，避免磨损内表面。
拿出测头时同样压按定位板使活动测头内缩，可挽测头先脱离接触。
图5-11测量点分布图
五、数据处理及合格性评定方法
1．局部实际偏差
全部测量位置的实际偏差应满足最大、最小极限偏差。
考虑测量误差，局部实际尺寸应满足验收极限偏差（与轴相同）：
Es-A≥Ea≥Es+A
2．形状误差
用内径指示表测孔为两点法，其圆度误差为在同—横截面位置豹两个方向上测得的实际偏差之差的一半。
取各测量位置的最大误差值作为圆度误差，其值应小于圆度公差。
实验二表面粗糙度测量实验
一、实验目的
1．了解用光切显微镜和手持式粗糙度仪测量表面粗糙度的原理和方法。
2．加深对表面粗糙度和微观不平度十点高度RZ的理解。
3．熟悉表面粗糙度RZ、Ra、Ｒy、Rq等参数并加强理解。
二、实验要求
用光切显微镜和手持式粗糙度仪测量表面粗糙度RZ的值。
用手持式粗糙度仪测量表面粗糙度RZ、Ra、Ｒy、Rq等参数的值。
三、光切显微镜测量原理和仪器说明
微观不平度十点高RZ是指在取样长度内，5个最大的轮廓峰高平均值与5个最大的轮廓谷深平均值之和。
如图5-12所示。
RZ=
式中：
ypi—第i个最大的轮廓峰高
yvi—第i个最大的轮廓谷深
图5-12
光切显微镜主要用于测量表面粗糙度参数RZ，也可测量Ry。
测量范围为RZ80~0.8um。
光切显微镜的外形如图5-13
1．紧固螺钉2．横臂 3．微调手轮 4．升降螺母5．立柱 6．底座7．工作台
8．物镜 9．燕尾导板 10．手柄 11．壳体 12．测微鼓轮13．目镜
图5-139J型光切显微镜外形图
底座６上装有立柱５，显微镜主体通过横臂2与立柱联接。
转动升降螺母4可使横臂连同显微镜主体沿立柱上下移动，进行粗调焦，用紧定螺钉1将横臂固定在立柱上，手轮3可对显微镜进行微调焦。
光切显微镜是利用光切原理来测量表面粗糙度的，如图5-14所示，被测表面为P1P2阶梯表面，当一束平行光以45º方向投射至阶梯表面上时，就被折射成S1和S2两段，从垂直于光束的方向上就可在显微镜内看到S1和S2两段光带的放大像S
和S
。
同样S1和S2之间的距离h也被放大为S
和S
之间的距离h
。
通过测量与计算，可求得被测表面的阶梯高度h。
图5-14光切原理图5-15光切显微镜的光学系统图
图5-15为光切显微镜的光学系统图。
由光源⑴发出的光经聚光镜⑵，狭缝⑶，物镜⑷以45o方向投射到被测工件表面上。
调整仪器使反射光束进入与投射光管垂直的观察光管内，经物镜⑸成像于目镜分划板G上，通过目镜可观察到凹凸不平的光带图5-16。
光带边缘即工件表面上被照亮了的h1的放大轮廓像h'，测量出h'并通过计算即可求的被测表面的不平高度h。
h=h1cos45o=
cos45o
式中：
N—为物镜放大倍数
为了测量和计算方便，测微目镜中十字线的移动方向（如图5-17）和被测量光带边缘h
成45o斜角（图5-16所示），故目镜测微器刻度套筒上的读数值
与不平度关系为
=
=
所以
四、光切显微镜使用测量步骤
⒈根据被测工件表面粗糙度的要求，按表一选择合适的物镜组，安装在燕尾导板9上。
⒉接通电源。
⒊擦净被测工件。
把它安放在工作台上，并使被测表面的加工纹理方向与光带垂直。
⒋调整升降螺母4进行粗调焦，再用微调手轮3进行微调，使视场中央出现最清晰的狭缝像和表面轮廓像。
⒌松开目镜筒的螺钉转动测微目镜，使目镜中十字线的水平线与与狭缝像平行后，将螺钉紧固。
⒍旋转目镜测微器的测度套筒，使目镜十字线与光带轮廓某以便的峰或谷相切如图5-16所示。
并从测微器读出被测表面的峰或谷的数值，依此类推。
在取样长度范围内分别测出5个最大的峰的轮廓高和5个最大轮廓谷深的数值，然后计算出RZ的数值。
⒎纵向移动工作台，在评定长度范围内，测出三个取样长度的RZ值，取它们的平均值作为被测表面的不平度平均高度，按下式计算。
RZ（平均）=
⒏根据计算结果，判断被测表面粗糙度的实用性。
表5-1
物镜放大倍数N
总放大倍数
视场直径（mm）
物镜工作距离（mm）
测量范围RZ（um）
7X
60X
2.5
17.8
10—80
14X
120X
1.3
6.8
3.2—10
30X
260X
0.6
1.6
1.6—6.3
60X
520X
0.3
0.65
0.8—3.2
⒐将该工件表面用相应加工方法的表面粗糙度样板做目测评定RZ值。
五、目镜测微器分度值C的确定
⒈将玻璃标准刻度尺置于工作台上，调节显微镜焦距并移动标准刻度尺，使在目镜视场内能看到清晰的刻度尺刻线如图5-18。
⒉参看图5-13松开螺钉转动目镜测微器，使十字线交点运动方向与刻度尺平行然后紧固螺钉。
⒊按表二选定标准刻度线格数Z，将十字线交点移至与某条刻度线重合（如图5-18的实线位置），读出第一读数n1，然后，将十字线移动Z格（如图5-18虚线位置），读出第二读数n2，两次的读数差为：
A=│n1—n2│
⒋计算测微器刻度套筒上一个刻度间距所代表的实际被侧值（即分度值C）。
C=
式中T—标准刻度尺的刻度间距（10um）
把从目镜测微器测得的十点读数平均值乘上C值即求得RZ值
RZ=Ch’
表5-2
物镜标准倍数N
7X
14X
30X
60X
标准刻度尺刻线数Z
100
50
30
20
六、手持式粗糙度仪的测量原理和仪器说明
手持式粗糙度仪是采用最新的微电子高科技产品。
它适用于生产现场，可测量多种机加工零件的表面粗糙度，根据选定的测量条件计算相应的参数，在液晶显示器上清晰地显示出全部测量参数和轮廓图形。
该仪器在测量工件表面时，将传感器放在工件被测表面上，由仪器内部的驱动机构带动传感器沿被测量表面做等速滑行，传感器通过内置的锐利触针感受被测量表面的粗糙度，此时工件被测量表面的粗糙度引起触针产生位移，该位移使传感器电感线圈的电感量产生变化，从而在相敏整流器的输出端产生与被测表面粗糙度成正比例的模拟信号，该信号经过放大及电平转换之后进入数据采集系统，DSP芯片将采集的数据进行数字滤波和参数计算，测量结果在液晶显示器上读出，也可在打印机上输出，还可以与PC机进行通讯。
仪器结构如图5-19所示。
图5-19TR200粗糙度仪结构外形
七、手持式粗糙度仪的测量操作
1．开机检查电池电压是否正常。
2．清理干净被测工件表面。
3．调整传感器与被测工件成水平（见图5-20、图5-21），并保证触针与工件表面垂直。
图5-20前视图图5-21侧视图
图5-22测量方向
4．测量方向与工件表面加工纹理方向垂直（见图5-22）。
5．开机测试。
按电源键后，再按启动键开始测量，主机开始检测运算，并显示测量结果。
6．分别测量Ra、Ｒz、Ｒy，并记录测量结果。
7．将光切显微镜测量计算出的Rz值与粗糙度仪测量的Ｒz进行验证。
八、思考题
1．在光切法显微镜上测量粗糙度时，光带与加工表面纹理应保持什么关系？
为什么？
2．如何提高测量时压线的准确度？
3．为什么在目镜中调节光带影象时，光带影像的两条轮廓边不可能都是清晰的？
实验三形位误差测量实验
一、实验目的
1.了解主轴的检验方法，了解有关形状与位置误差的意义。
2.熟悉普通测量器具的使用。
二、实验内容
用于测量主轴的径向圆跳动、斜向圆跳动、端面圆跳动、圆度和圆柱度。
三、设备仪器
XW-250X型多功能形位误差测量仪。
如图5-23所示。
四、实验原理
图5-23XW-250X型多功能形位误差测量仪结构简图
形位误差测量仪是测量轴类零件的常用量仪，它有两个等高锥形顶尖，安置在平行导轨的两端，被测件回转时各测点位置可由仪器刻度盘读出；装在拖板上的传感器可由齿轮齿条机构带动，沿仪器侧导轨作平行于顶尖轴线的直线运动，其测头的轴向位置可由仪器上的刻度尺读出。
对图5-24所示的主轴零件，一般需要检验以下几项：
（1）1、2、3圆柱表面的直径；
（2）表面3对表面1、2公共轴线的径向圆跳动；
（3）圆锥表面4对表面1、2公共轴线的斜向圆跳动；
（4）端面5对表面1、2公共轴线的端面圆跳动；
（5）表面3的圆度，表面1、2的圆柱度。
五、实验过程操作步骤
1.安装被测零件
在被测件或测量心轴的左端装上卡箍，将被测件安装在两顶尖上支承定位，拧紧左右顶尖座下方的锁紧手柄。
安装被测件时，右顶尖的弹簧压力应适当，安装好后用右顶尖座上方的锁紧螺钉锁紧。
调节拔杆的位置，使卡箍通过拔杆与刻度盘相连。
2.调整传感器（指示表）的初始位置
调节夹持器使测量头轴线处于应有的方位，通过可调表架调整传感器上下、前后位置，使测量头轴线与回转轴线共面，并使传感器对零，锁紧相应手柄。
3.进行各项形位误差的测量
（1）圆度测量
a.在被测回转体拟测的正截面上偶数均布若干测点（测点数最少为24），以刻度盘上零度为第一测点，掀动按钮一次，该测点的半径差值即被采入计算机；
b.转动刻度盘，依次采入各预订测点的半径差值。
刻度盘转动一周，数据采集完毕；
c.系统自动进入数据处理运算评定状态，计算评定完毕后打印出该截面的圆度误差值及有关数据，并可绘出被测截面的轮廓图形。
（2）圆柱度测量
a.在被测圆柱面上等距离布置若干测截面（截面数不少于3），在各截面上偶数均布若干个测点（测点数不少于24），从第一截面开始自零度起依次采入各测点半径差数据；
b.在传感器位置不作任何调整的情况下，移动拖板将传感器移至下一个被测截面，仍从零度起始依次采入该截面各测点数据。
如此依次采集完毕各截面的数据；
c.系统自动进入数据处理运算评定状态，计算评定完毕后打印出该圆柱面的圆柱度误差及有关数据，并可绘出被测圆柱面圆柱度的图形。
（3）圆跳动测量
a.测量径向圆跳动应使测头轴线与被测件轴线垂直；测端面圆跳动应使测头轴线与被测件轴线平行；测斜向圆跳动应使测头轴线与被测件素线垂直；
b.转动刻度盘，使零件回转一周，零件回转一周中，读取指示计的最大最小读数值，其差值即为相应的圆跳动值；
c.如上测量若干个位置，以在各个位置测得的跳动量中的最大者为被测件的圆跳动值；
d.数据采集与处理。
（4）径向全跳动测量
a.在被测圆柱面上布置若干个截面，在第一截面上读取或采入最大、最小读数值；
b.在传感器位置不作任何调整的情况下，移动拖板将传感器移至下一个截面，读取或采入该截面的最大、最小读数值。
如此依次采集完毕各截面的最大、最小读数值；
c.由系统自动计算找出各截面所有读数值中最大值和最小值，其差值即为径向全跳动值。
六、注意事项
1.合金顶尖表面不能磕碰；
2.导轨要清洁、润滑；
3.装卡被测件时要拧紧顶尖下方的手柄，防止顶尖座后滑；右顶尖的弹簧压力应适当，不可太松，亦不宜过紧；
4.测量时，转动分度盘和移动拖板均应单向驱动。
七、实验报告内容
1．通过采集系统直接读出相应的形位误差并绘制相应的误差曲线。
2．在测量中，公共轴心线是如何体现的？
可否用V型铁支承轴进行测量？
实验四螺纹主要参数的测量实验
一、实验目的
1．了解大型工具显微镜的结构及测量原理。
2．掌握用影像法测量螺纹主要参数的方法及数据处理，
3．加深对普通螺纹精度参数定义的理解。
二、实验设备及说明说明
实验设备为大型工具显微镜，如图5-25所示。
它属于光学机械式量仪，主要用来测量各种形状复杂的样板、模具、凸轮和螺纹各主要参数及各种工件的的圆弧半径、孔径、孔心距等测量不同种类的工件应选用不同附件和不同放大倍数（1×、1.5×、3×、5×）的物镜。
仪器附有测角目镜、轮廓目镜、双像目镜及R轮廓目镜。
大型工具显微镜的基本度量指标：
测量范围：
横向行程（应用测微计及量块）0-50mm
纵向行程（应用测微计及量块）0-150mm
测角目镜角度示值范围0-360度
纵横向测微计分度值0.01mm
测角目镜分度值1‘
1—测角目镜；2—立柱；3—调焦手轮；4—锁紧螺钉；5—角度目镜光源；
6—立柱偏转手轮；7—扩大量程量块；8—纵向测微手轮；9—底座；
10—转动工作台手轮；11—横向测微手轮；12—工作台锁紧螺钉；13—工作台；
14—顶尖架；15—微调焦手轮；16—物镜；17—悬臂；
图5-25大型工具显微镜外观图
三、测量原理
图5-26为仪器的光路系统图。
由主光源发出的光经聚光镜、滤色片、透镜．光阑、反射镜、透镜和玻璃工作台。
将被测工件的轮廓经物镜、正像棱镜投射到目镜的焦平面的分划板上，从而在目镜中观察到放大的轮廓影像，另外，也可用反射光源，照亮被测工件，以工件表面上的反射光线，经物镜、反射棱镜投射到目镜的焦平面上，同样在目镜中观察到放大的轮廓影像。
图5-26光路系统图
图5-27（a）为仪器测角目镜外形图。
它由玻璃分划板、中央目镜、角度读数目镜、反射镜和分划板调节手轮等组成。
测角目镜的内部结构原理如图5-27（b）所示，从中央目镜可观察到被测工件的轮廓影象和分划板的米字刻线（见图5-27（c））。
从角度读数目镜，可以观察到分划板上0-360度的度值刻线和图定游标分划板上0-60的分值刻线（见图5-27（d））。
转动手轮，可使刻有米字刻线和度值刻线的分划板转动，它转动的角度可以从角度读数目镜中读出。
当该目镜中固定游标的零刻线与度值刻线的零位对准时（见图5-27（d），则米字线中间虚线A-A正好与工作台的横向测量方向一致，B-B向虚线正好与工作台的纵向测量方向一致。
被测螺纹用顶尖架安装在工作台上，通过调整可保证螺纹轴向与纵向测量方向一致，螺纹径向与横向测量方向一致。
（a）测角目镜外观图感（b）测角目镜的内部结构原理图
（c）中央主目镜视（d）角度目镜视
图5-27
四、实验步骤
1．测量前的准备
（1）安装附件顶尖架，擦净仪器及被测螺纹，将工件小心地安装在两顶尖之间，拧紧顶尖的固紧螺钉（要当心工作掉下砸坏工作台：
。
同时，检查工作台圆周刻度是否对准零位）。
（2）接通电源。
（3）用调焦筒（仪器专用附件）调节主光源，旋转主光源外罩上的三个调节螺钉，直至灯丝位于光轴中央成像清晰，则表示灯丝已位于光轴上并在聚光镜2的焦点上。
（4）根据被测螺纹尺寸，从仪器说明书中，查出适宜的光阑直径，然后调好光阑的大小。
（5）见图5-27（a），偏转反射镜测角目镜最亮，调整中
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