精品安固里河大桥项目施工方案.docx

精品安固里河大桥项目施工方案.docx

《精品安固里河大桥项目施工方案.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《精品安固里河大桥项目施工方案.docx（27页珍藏版）》请在冰点文库上搜索。

精品安固里河大桥项目施工方案

（此文档为word格式，下载后您可任意编辑修改！

）

安固里河大桥施工组织

第1章绪论

第2章工程概况与施工总体布置

张家口—石家庄高速公路安固里河大桥，起止桩号为K5+303.8~K5+468.2。

桥梁宽度12m，路面宽11m。

所处地区地震烈度7度。

上部采用预应力混凝土空心板下部采用柱式墩台，钻孔灌注桩基础。

两桥台处分别设置一道40型伸缩缝，在5号墩上设置一道80型伸缩缝。

1.1工程地质概况

1）1~3m为细沙，3~6m为强风化玄武岩，6~8m为若风化玄武岩，8~9m为微风化玄武岩，9m以下为未风化玄武岩。

2）水文情况

水量很小，可以忽略。

若桥墩在河水中心可将河水挡住，令其改道。

1.3施工总平面图布置

1）施工队伍

对于对工程工期影响最大的预应力空心板制作采取二班制，其它项目正常作业。

2）施工便道

本桥旁边便有道路,可供施工时使用。

桥下路面平坦，可修建临时便道。

另外桥梁旁边也有公路可供施工的运输使用。

3）施工用电

从桥梁附近高压线搭火引入，并配备备一台200KW变压器，在桥梁工程施工现场合理布设低压线路用于施工生产和生活用电，同时配一台160KW可移动式发电机作为备用电源。

4）施工用水

就地开挖一口浅水井就可供生活和施工用水。

5）生产、生活用房

采用自建的方式解决生产用房，在现场修建钢筋棚、水泥库、其它材料机具库、值班室等房屋。

生活用房搭建板房供工人临时居住。

第3章施工顺序与施工方案

3.1施工顺序与进度计划

本项工程在施工中突出抓住重点、难点项目。

根据现场的实际情况，制定先进的施工工艺、合理安排施工顺序保证按计划工期完成。

工程的施工进度计划见下图

3.2桩基础施工

现场场地平整，地质情况较好，适合冲击钻机冲击成孔。

水下灌注混凝土。

（1）埋设护筒

钻孔前应在测定的桩位，准确埋设护筒，固定钻孔位置，若有地表水还起到隔离作用，提高井内水头高度以增大井内的静水压力，稳定孔口土壤和保护孔壁不坍以利钻孔工作进行。

在埋设护筒时应注意下列事项：

A、护筒内径应比桩径稍大。

用冲击钻机成孔，由于设计桩径为1.2m护筒直径宜为1.4m。

又因地表1~3m为细沙，易于塌孔。

选定护筒长度4m。

B、采用厚度为10mm的A3钢板卷制，为加强钢护筒的整体刚度，在焊接接缝处设12mm厚、15cm宽的钢带，护筒底加设14mm厚、50cm宽的钢带作为刃脚。

加工旁弯不超过3cm，椭圆度不大于2cm，焊接采用坡口双面焊，所有接缝处满焊联结，保证不漏水。

在护筒的顶部焊加强筋和吊耳，开出水口。

钻进过程中要经常检查护筒是否发生偏移和下沉，并及时处理出现的偏移和下沉。

C、护筒的埋设深度应根据地下水位或河道水位的高度确定，一般应保证筒内有1~1.5m的水头高度，护筒顶面必须高出施工水位。

D、护筒定位时应先对墩台桩位进行复核。

然后以桩位为中心，定出相互垂直的十字控制桩，使十字中心与桩位中心一致。

E、钢护筒的埋设必须认真进行，先将护筒周围的土挖除，然后用粘土回填，并分层夯实处理。

埋设护筒时按照确定的桩位和高度进行，不得偏移，并应保证护筒中心与桩位中心一致，护筒周壁与水平面垂直。

（2）泥浆制备

　　采用优质粘土在泥浆池内制备，泥浆池应设在每个桥台两根桩的中间，第二根桩时以便再次利用。

并设沉淀池二个，串联使用。

造浆用的粘土符合下列技术指标：

　　胶体率不低于96%

　　含砂率不大于4%

　　泥浆相对密度1.05～1.20

　粘度16～22s

　　含砂率≤4%

　　胶体率≥96%

　　失水率≤25mL/30min

（3）钻孔作业

　A、安置钻架

护筒埋好经检验位置无误后，将钻架移到桩位上，架立稳固，四脚垫平不得倾斜。

扶钻平台应高出推钻平台约2.m，供扶持钻杆掌握方向。

推钻平台供转动钻杆操作，应高出护筒顶面最少20㎝。

在架立钻架时应使钻架顶面的起重滑轮、扶钻平台外固定钻杆的卡杆孔的护筒中心三者在一根竖直线上，以保证钻孔的竖直方向。

钻架架立稳固后，在安装有关机具设备时，以使起重滑轮转向滑轮和绞车或卷扬机三者在同一竖直平面中为宜。

　B、开钻时，若地表为软土应在护筒内填入片石：

砂砾：

粘土=3：

2：

1的填料50㎝；若地表为砂砾应在护筒内先填入小石子：

粘土=1：

1填料50㎝，用钻头打实以加固护筒下脚孔壁。

　C、当进行钻孔作业时，应注意以下事项：

a.施钻前首先检查钻架、滑轮、钢丝绳和绞车等部分有无损伤和位置是否正确，如各项均符合要求，即将钢丝绳一端裹绕在绞车轴上。

另一端通过转向滑轮、起重滑轮与钻头连接、用卡头拧紧后，再将钻头落入井内。

b第一锥干钻的钻进是否正确、影响钻孔位置和垂直度甚大，必须认真注意，当锥头落入护筒开始下第一钻时，应小心细致使锥尖对准桩心，再盖上封口板，卡上推钳，正推和反推数圈后，提出锥头。

根据干钻痕迹实际丈量检查锥尖是否对中，若有偏斜应用粘土回填调正后再重钻，直到锥尖准确对准桩尖后，再开始往护筒内加泥浆，正式施钻。

c在钻进过程中，落锥出锥时速度应均匀，不得突然加快。

随着钻孔加深，应逐节接长钻杆，不应使钻杆顶端落至扶钻平台下方，以免钻杆掉入井内。

d钻孔过程中应经常检查锥头最大直径尺寸有无变动，是否符合设计孔径，钢丝绳结头和滑轮有无松动，钻杆的插头和插座是否密合，有无损坏歪扭、钻架有无移动偏斜，各部位特别是起重滑轮吊点是否牢靠，卡杆孔和定位板有无移动，护筒位置有无变动或漏水，水头高度和泥浆稠度是否合格，如有损坏和不当之处应即修正处理。

e钻孔通过不同土质地层，应选用适当的锥头。

钻进中如遇卵石应掌握规律谨慎操作，如遇有大卵石，应先松动，后取出。

松动时先用锥头抵住石块用力猛推，不能后退、同时推动绞车使锥头上升将石块松动、并加入泥膏隔离，也可采用松石锥将石块松动然后再取出。

f钻孔工作应一气呵成，中间停顿时间不得过长，如因工休或其他原因停止钻进时，不得将钻头停放在孔底，以免泥浆吸住钻头。

继续开钻时应先进行清孔，待沉淀泥浆基本除净后才能下钻。

g若钻孔结束后，经过测量孔深已达设计要求（一般应较设计深度加深0.5m）即吊装钢筋骨架，如预计钻孔完成后不能紧接着进行吊装和灌注混凝土时，不得拆除钻孔设备。

h钻孔周围地面上下不得堆放重物，孔口附近应清除积水经常保持排水良好，场地干燥。

施钻过程中，并应随时检查护筒四周填土变化，注意是否有沉陷坍塌现象。

i每次钻进时，必须测记钻孔深度和通过的土层。

（4）钻孔过程中事故处理：

a漏水

在钻孔中如产生漏水现象，不能保证孔内水头时，首先应集中力量加水，保护水位不下降，再迅速针对漏水原因采取相应措施：

属于护筒漏水时，应用粘土在护筒周围填土加固，漏水严重时应返工重埋护筒。

井下漏水时，应用泥膏填到不漏水为止，并改用泥浆护壁。

b坍孔

在钻孔中如发现孔内水位骤然下降，并有气泡上冒，出土量显著增加而不见进尺的现象，应仔细分析查明原因和坍孔位置，立即组织人员加水，维持一定的水位。

然后回填碎石粘土，用钻头反复回填冲孔，以夯实周围的回填土壤增强护壁。

待井内水位基本稳定后再继续进钻。

如坍孔严重，则须将护筒拔出，清除孔内杂物，回填粘土及石子混合料边填边用锤夯实，再重新定位埋设护筒，用低锤勤打开孔，使坍孔部位形成坚实孔壁，通过坍孔部位后再恢复正常钻进。

c钻孔偏移或歪斜

钻孔过程中遇有探头石，岩层倾斜，同一平面上地层软硬差别较大，或因操作时钻杆扒杆移位造成钻孔偏移或歪斜时，应立即停钻分析原因，并填片石，使高出斜孔位置0.3～0.5m重钻。

d卡钻

施钻过程中如发现钻头卡住提不上时，严禁猛拉，应仔细分析查明原因，若系孔壁坍落石块或探头石卡住钻头上刃部，则摇动大绳幌动钻头，使石块掉下，必要时可采用小钻头冲击所卡位置一方，后再起吊；若为下卡钻头时，亦可用小钻头冲击使钻头松动；若沉泥埋住钻头时，可放入高压风管，吹开埋住钻头的泥土后再缓缓上提钻头。

（5）清孔

钻孔作业完成后应立即进行清孔，清孔时可将高压胶管与空气吹吸管接好吊进孔底，喷出口弯管应高出水面，必要时可插入吹气管直到孔底，用气流扰动渣浆清扫孔底，在开动空压机吸取泥浆时，应开动水泵向孔内注入清水，以保持水头高度。

（6）钢筋骨架制作与吊装

A配筋前应将钢筋调直，要求主筋无局部弯折，钢筋接头采用电焊焊接，骨架制作时应严格符合设计尺寸，以免过大难以放入孔中。

B每根桩钢筋骨架应尽量一次制成，如骨架过长时，也可根据吊装设备的起吊高度，采取分段制作的方法。

每段长度不宜超过10m，各段段钢筋骨架之间的钢筋接头，可采用搭接焊接方法。

并应符合下列规定：

a、钢筋接头应顺圆周方向排列，在骨架内侧不能形成错台。

b、距每个接头50㎝范围内的箍筋，可待两段钢筋骨架焊接后再做

C钢筋骨架除设计规定设置外，并每隔2m增设直径16㎜加劲箍筋一道，以增强吊装的刚度。

D制好的钢筋骨架必须放在平整、干燥的场地上。

每个骨架挂标志牌，注明墩号、桩号、节号。

运输钢筋骨架时，应保证不弯曲、变形，在场内台需人工抬运骨架时吊点应分布均匀，以保持骨架平顺，试设专人指挥确保安全。

E骨架吊装前应丈量孔深，检查淤泥沉积厚度和有无坍孔现象，经检查符合要求后，可将钻孔设备及脚手架折除，以便钢筋骨架就位。

F为保证钢筋骨架在起吊过程中不弯曲、变形，起吊时在吊点处的骨架内部应有临时加固措施。

吊绳不得吊抬单根钢筋，通常可在吊点处绑设短杉杆以增加骨架刚度，待骨架进入桩孔就位时由下而上逐个解去绑绳，取出杉杆。

G保证骨架外围有一定厚度的混凝土保护层，骨架吊装下孔前，沿孔壁四周挂设钢筋或钢管6～12根（按钻孔直径大小决定根数，沿圆周均匀布置）作为导向杆，长度约为骨架的1/2～2/3。

当灌注混凝土接近导向杆底部时即可拔出。

亦可顺骨架长方向每隔2m，在同一截面的加劲箍上对称设置混凝土环形垫块，以保证保护层厚度。

H为了保证骨架在起吊过程中不发生弯曲，宜采用两点起吊，当骨架吊起达到垂直后将骨架移至孔口，此时应检查骨架是否顺直，若有弯曲，应经调直后再往下落。

I骨架下落过程中，应始终保持骨架居中，不得碰撞井壁，骨架入孔后，下落速度要均匀，不宜猛落，就位后使骨架轴线与桩轴线吻合。

J钢筋骨架吊装入孔达到设计标高后，将骨架调正在孔口中心。

在井口固定于井口方木上，防止混凝土灌注过程中骨架浮起或位移。

K吊装骨架入孔过程中，应设专人加水，以保持孔内水位不落。

（7）灌注水下混凝土

A灌注水下混凝土，采用导管法施工，导管是导管法灌注水下混凝土的通道。

选择合适的导管保证灌注混凝土的顺利进行。

导管直径一般为30㎝，应使导管（包括法兰盘的直径）与骨架内径周围留有必要的间距，以便导管自由拔出。

导管内壁要光滑，内径一致，两端焊有法兰盘，导管组装时接头必须密合不漏水。

在第一次使用前应进行预拼装和试压。

新导管进场应按照灌注时需用长度，事先在平整的场地上拼装好，经检查导管直顺，接头严密不漏水，管内光滑试压畅通无阻，最后并应作漏水试验，观察无漏水现象方可使用。

B导管内使用的混凝土止水球或木球胶垫大小要合适（大于导管内径1㎝），安装要正，不能漏浆。

止水球应安装在导管内水面以上约20㎝处。

亦可安设特制活门代替止水球。

在试压好的导管表面用磁漆标出0.5m一格的连续标尺，并注明导管全长尺度，以便灌注混凝土时掌握提升高度及埋入深度。

导管吊入钻孔中的深度应使导管下口与钻孔底留有30～40㎝的距离，以便灌注混凝土时木球能冲出导管。

导管上的漏斗箱应有一定的高度，保证漏斗内的混凝土的顶面高出孔中水位以上的5cm距离。

C、在配制水下混凝土时，应符合下列要求：

a、为防止灌注时发生卡管和露筋事故，使用的石料不宜过大，粗骨料的最大粒径应小于钢筋净距的1/4；

b、为了保证混凝土的灌注质量，混凝土每立方米水泥用量不低于350kg，使用的混凝土强度应比设计要求提高20%。

c、为使混凝土有足够的流动性，混凝土坍落度可采用16～20㎝，如在钢筋密集处可使用小口径导管输送混凝土时，坍落度可增至22㎝。

拌和时应严格控制水量，拌和时间不少于2分钟。

D、灌注水下混凝土时，开始第一次灌注是否能成功地用混凝土将导管内水压出，并顺利地埋住导管口，形成导管中混凝土与桩孔中的护壁浆的隔离，是决定灌注水下混凝土成败的关键，因此在开始灌注混凝土时应注意以下事项：

a、开始灌注混凝土时，应先用一盘砂浆（即将配比中石子抽出）灌入止水球上方，然后再将已拌好的混凝土倒入漏斗，避免混凝土在储备过程中将出口堵塞。

b、开始灌注混凝土前，为保证有相当数量的混凝土能将导管下部埋置起来，阻止水侵入导管。

c、为保证灌注混凝土后能提升一节（1～1.5m）导管，并使导管下口埋在混凝土中的深度不少于1m，因此开始灌注混凝土时，除漏斗中混凝土储备够量外，并有三四辆小车储备，剪球后混凝土下砸，孔口翻浆待漏斗中混凝土快漏完时，及时灌注储备在小车上的混凝土。

E、在灌注水下混凝土时，应做好孔深和导管在混凝土中的埋置深度的测量记录。

当导管下口埋置深度到3m左右。

或导管中混凝土下不去时，应立即提升导管。

提升导管要求及时准确，混凝土埋置深度不宜太深，以免增加提升困难，提升时亦不宜过快，提升后导管的埋置深度不宜少于1m。

提升导管时先将顶上漏斗挪开，使导管能自由上提。

拆下一节后再安上漏斗继续灌注混凝土。

因此每次提升高度应与漏斗口标高相符。

施工时可备几个长度不等的大小头铁管，在提升导管时调节使用。

F混凝土灌注过程中，应始终保持导管位置居中。

提升导管时应有专人撑握，不使倾斜，位移及将骨架钢筋挂住。

如发现骨架上升时，应立即停止提升导管。

使导管降落，并用力摇动使与骨架脱开。

混凝土必须连续灌注，并掌握边灌注混凝土边提升和拆除上节导管，使混凝土经常处于流动状态。

混凝土灌注到桩孔上部5m以内时，可不再提升导管，直到应灌注的标高或出水面层后一次拔出。

灌注混凝土时应扩大系数备料，如发生混凝土数量与灌注高度出入很大时，要及时研究处理。

G在灌注水下混凝土过程中，应有专人排除漫出之水，防止坍孔。

待水下混凝土终凝后，轻轻凿去顶面0.5m左右厚的部分（泥浆与混凝土混合部分），直到露出纯净混凝土面，再灌注接桩混凝土。

、灌注水位以上混凝土时，可改为普通混凝土的灌注方法。

灌注混凝土桩未达到设计强度70%时，不得承受荷载，更不得在同一墩台上相邻位进行钻孔作业。

除按规定采取快速脱模外一般灌注混凝土3天后，方可拆除护筒。

混凝土灌注应有记录。

灌入钻孔的混凝土至少要留取3个试块，做抗压强度试验。

（8）桩的质量检验

　　为了保证桩基承载力及桩本身混凝土质量，对所有桩进行桩身进行无破损检测。

检测仪器采用低应变桩身完整性测试仪（EP-10010），此种仪器可检测到桩身混凝土质量，确定桩身缺陷所在位置。

在桩灌筑混凝土时事先预埋两根内径为50mm的塑料管，管的下口封死，测试时管内注满水，两根管分别放入发射探头和接收探头，两探头置于同一水平面或有一定高差，沿管提升或下降，提升速度为200mm/s。

当声波每秒发射10次时，沿桩身20mm可量测一次。

混凝土的抗压强度和声速关系如下表所示：

混凝土抗压强度与声速关系

声速（m/s）抗压强度（MPa）声速（m/s）抗压强度（MPa）

3750～4000353250～350025

3500～3750303000～325020

桩身混凝土的质量评价如下表所示：

声速（m/s）＜20002000～30003000～35003500～4000＞4000

混凝土质量极差差中好优

桩类别ⅤⅣⅢⅡⅠ

检查合格后方可进行下一道工序。

3.3桥墩、桥台与盖梁施工

由于墩身加承台高度最高只有5m。

采用定型钢模一次浇筑成型。

桥台采用大平面钢模现浇施工。

（1）模板设计

A、模板采用定型钢模板施工。

盖梁模板采用木模，用木枋作竖楞，φ48钢管作横楞，支撑采用钢管和木枋。

墩身采用板厚5.5mm定型钢模板，模板拼装以螺栓相连接。

B、模板安装前，需做好安装面找平和模板定位基准面的设置，安装面找平可沿模板内边线用1:

3的水泥砂浆粉成条带并通过水准仪校正水平。

C、安装时先根据墩身高度，将每节模板预拼，上下模板间用钢管进行加固连接。

为保证拼缝严密，模板拼缝处用玻璃胶抹平，以保证其平整度。

拼装完成后，在模板上口增设一道L45×5mm角钢连成整体以增强模板的稳定性，并用两台经纬仪从不同方向观测，用手动葫芦调整模板垂直度。

D、模板安装时，为确保精度及质量，采取如下措施：

a.模板接缝处，内缘须打胶，以防漏浆；

b.采用脱模剂用轻机油（或用柴油调和普通机油），严禁使用废机油；

c.在钢筋笼上焊十字撑，作为模板固定位置及保护层之用，但钢筋骨架须严格对中；

d.钢模要做好临时固定措施，确保稳定，顶节模板的顶端要加缆风绳固定确保模板稳定；

e.安装时可采用分片拼装方式，底节模板须准确对中，模板须确保垂直度。

E、墩台墩柱模板安装质量要符合施工验收规范标准。

模板安装完毕后经监理工程师签认后方可进行下道工序施工。

（2）盖梁与墩身模板支撑体系

全部采用φ48钢管搭设。

搭设均在模板就位之后进行，然后进行模板的加固。

A、模板设计及支架体系

模板底模由钢模拼装而成，底楞采用[10槽钢，间距30cm。

桥台侧模采用定型钢模板，两侧模分片组装，面板为5.5mm，肋板为5mm扁铁，侧楞采用[8槽钢，模板接头处加焊L75×5mm角钢，用螺栓连接。

为防止漏浆，接缝处加设橡胶条。

在浇注混凝土施工前，模拟帽梁悬臂混凝土重量预压支架，排除支架非弹性变化。

底模支撑采用满堂脚手架支撑系统。

在搭设时应预留出2%的预拱度。

在支设满堂架之前，应对架体的基土进行夯实处理，必要时铺垫碎石，并在立杆下铺垫木枋，在木枋下铺设大块模板。

支撑体系如下图所示：

（3）钢筋工程

钢筋工程施工方法

a主筋采用闪光对焊结合电渣压力焊对接。

钢筋骨架由于高度不大，采用现场绑扎。

b为保证保护层厚度，应在箍筋上绑扎混凝土块，混凝土块每隔1m设一道，每道对称设置不小于八块。

c在预埋支座钢筋时，须保证其中心位置准确，高程在允许范围之内，焊接加固牢靠。

（4）墩身与盖梁混凝土浇筑

A施工工艺的采用

采用商品混凝土,混凝土配合比报监理认可后方可使用，采用汽车泵输送混凝土。

B混凝土用材料及技术指标

水泥:

普通硅酸盐425#水泥或525#水泥;

粗骨料：

小于40mm级配碎石；

细骨料：

中粗砂；

水灰比：

小于0.5；

混凝土坍落度：

14～16cm

砂率：

35%～45%；

外加剂：

复合性缓凝早强剂。

C混凝土振捣必须密实，采用插入式振捣棒。

其振捣应符合规范要求，快插慢拨，尽量避免碰撞钢筋和模板。

在混凝土振捣过程中，注意不要使预埋件发生移位或松动，如发生，则应即刻采取措施处理后再进行混凝土施工。

（5）模板拆除

帽梁侧模为非承重模板，拆模应在混凝土强度达到2.5MPa以上方可进行拆除侧模。

侧模拆除采用吊车整片侧模拆除。

侧模拆除顺序为：

a、拆除侧部支承系统；

b、拆除每片模板间的连接型钢及零配件；

c、挂上吊装绳扣，吊车略拉紧后拧下剩余对位螺栓；

d、用方木均匀敲击模板，使其脱离混凝土。

e、用撬棍轻外撬模板，使其全部脱离混凝土面，指挥起吊。

f、运走清理，刷防锈油备用。

g、拆模注意事项：

用撬棍时，为不伤混凝土棱角，可在撬棍下垫以木垫板。

当拆除时，人员撤离模板，不得站在模板下操作，防止发生安全事故。

拆除支架时，从跨中向支座依次拆除。

支架必须一次拆除，如中途停止，必须将活动部分固定以免发生事故。

卸下的模板、支架、钢楞及其它零配件随拆随运至指定地点及时清理。

3.4预应力混泥土空心板预制与吊装

预应力混凝土空心板在桥头预制场预制。

待养护到期采用双导梁架桥机假设。

1.预制场布置及预制场施工

①预制场布置

根据本桥梁的分布情况，考虑混凝土和成梁运输的经济性，设置1个预制场，布置在桥头已经修筑成型的路基上。

②预制场地施工

预制场地整平压实后，10cm厚C15混凝土硬化制梁区，存梁区设置存梁台座，预制场区内地面按1%排水坡设置，并于四周设置排水沟，确保排水畅通。

预应力混凝土空心板底座用C25钢筋混凝土浇筑，底座厚30cm，底座中间部分基础厚20cm，端部2.5米范围内加深到40cm，并设置活动块用于穿索兜底吊梁。

根据施工需要及设备条件，预制场安装1套龙门吊负责模板拼拆、混凝土浇筑、移梁。

2.预应力混凝土空心板预制

空心板预制施工工序主要有钢筋制作及安装、模板安装、混凝土浇筑、养生、折模、穿束、张拉、压浆、封端、移梁等。

⑴钢筋制作及安装

①原材料的技术要求

A钢筋应具备原制作厂的质量证明书，运到工地后，按规范要求进行抽样检查，光ASTMA416-92标准的低松弛预应力钢绞线的规定。

BⅡ级钢筋采用电弧搭接焊，单面焊缝>10d，双面焊缝>5d，焊缝平顺饱满，不得夹杂焊渣，并按规定提取试样，做拉力和冷弯试验，焊接质量应符合有关规定。

C气温较低时钢筋焊接，其环境温度不宜低于5℃

D加工成形的钢筋应堆放在防雨棚中，并加以标识，以防混用。

②钢筋骨架的绑扎安装

A钢筋在台座上绑扎，顺序为先底板，后顶板。

钢筋每个断面的接头不超过50%，并按规定错开。

B钢筋网的间距位置容许误差必须符合以下要求：

主筋间距：

二排以上±5mm

同排：

±10mm

箍筋、横向水平筋：

0，-20mm

钢筋骨架：

长±10mm，

高、宽：

±5mm

弯起钢筋位置：

±20mm

钢筋保护层厚度：

±5mm

对于支座钢板，预埋时必须保证其位置正确，注意不要遗漏。

③空心板预应力孔道均用波纹管成孔。

安装时，波纹方向与穿束方向一致。

波纹管接长采用大一号的波纹管套接，套接长度为20cm，按设计间距设“井”字形定位钢筋固定孔道位置，孔道定位误差应小于8mm.

为了保证孔道畅通，采取的措施是：

A孔道接头处用胶带纸缠绕，加强接头的严密性。

B在波纹管附近电焊钢筋时，对波纹管加以防护，焊完再细致检查。

C浇筑混凝土时，振捣人员应熟悉孔道位置，严禁振动棒与波纹管接触，以免孔壁受伤，造成漏浆。

D加强岗位责任制，严格执行孔道安装操作工艺要求。

⑵模板安装

采用拼装式整体定型钢模板，侧模在加工厂订做，5m一节，进场前进行严格的组拼检验。

模板的安装和拆除均采用龙门吊，装拆时注意如下事项：

1在整个施工过程中要始终保持模板的完好状态，认真进行维修保养工作；

2模板在吊运过程中，注意避免碰撞，严禁从吊机上将模板悬空抛落；

3在首次使用时，要对模板认真进行除锈工作，除锈采用电动钢丝刷清除锈垢，然后涂刷脱模剂，脱模剂的涂刷要均匀、没有遗漏。

4装拆时，要注意检查接缝处止浆垫的完好情况，如发现损坏及时更换，以保证接缝紧密、不漏浆。

。

在安装过程中，及时对各部位模板进行调整，安装完毕后进行全面检查，若超出容许偏差，及时纠正。

⑶混凝土施工

①配合比的选定选定配合比前，对粗细骨料、水泥、拌和用水和外加剂等原材料进行单项抽检试验，符合规范要求后方可使用。

对于每批到场水泥均要进行抽检。

选定配合比时，根据不同的含砂率、水灰比、外加剂等进行多组设计比较，除满足混凝土强度和弹性模量，还要确保混凝土灌筑顺利和混凝土外表质量，尽量减少表面气泡。

配合比须经监理工程师同意批准后使用。

根据空心板钢筋较密，振动难的特点，混凝土的塌落度控制在10-12cm左右，并对粗细骨料进行严格控制，保证粒径不超标。

②混凝土的拌合

拌合采用两台500L强制式搅拌机自动计量配料进行拌合。

③混凝土的运输及灌筑

混凝土的运输采用龙门架提升吊斗进行灌筑。

灌筑从梁的一端向另一端分层进行，分层厚度为30cm.

④混凝土的振捣

梁体混凝土的震捣以附着式振动器为主，插入式振捣器为辅，主要采用侧振工艺。

梁体两侧的附着式振动器要交错布置，以免振动力互相抵