管道方案.docx
《管道方案.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《管道方案.docx（22页珍藏版）》请在冰点文库上搜索。
管道方案
目录
1、编制说明
2、施工准备
3、材料验收
4、管道加工
5、管道支吊架制作
6、管道焊接
7、管道安装
8、管道试验
9、管道吹扫
10、管道涂漆
11、安全技术措施
12、劳动力安排一览
13、施工机具一览表
1编制说明
1．1适用范围
本方案仅用于神马实业股份有限公司7000吨高强力工业丝技改项目聚合工段工艺管线施工。
本方案的编制是在初步设计尚未成形的情况下进行的，待日后详细资料提供后，再依据具体情况编制施工技术交底进行补充完善。
1．2编制依据
1．2．1神马实业股份有限公司7000吨高强力工业丝技改项目土建安装工程招标文件（2000SMJGB02）
1．2．2《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-97
1．2．3《现场设备、工业管道焊接施工及验收规范》GB50236-98
1．3工程基本情况
7000吨高强力工业丝技改项目采用神马实业成熟的工业丝生产技术，工艺设备除少量引进外，大部分为国内供货，工艺管道材质，见下表一：
工艺管道材质表一
序号
管道等级
材质
1
A11
20#Q235-C
2
A12
203Q235-C
3
A13
20#
4
A14
20#Q235-C
5
A20
20#
6
A30
0Cr19Ni9
7
A40
00Cr19Ni11
8
A41
00Cr19Ni11/0Cr19Ni9
9
A42
00Cr19Ni11
10
B20
20#
11
B21
20#
12
B22
20#
13
B40
00Cr19Ni11/0Cr19Ni9
14
C40
00Cr19Ni11
15
D40
00Cr19Ni11/0Cr19Ni9
16
E50
SUS316TP/SUS304TP
该工程建设要求2000年8月15日开始打桩至2001年2月具备设备安装条件，2001年5月安装完毕，2001年8月投料试车。
该工程工艺管线的安装中，不锈钢管及夹套管占有较大比重，对质量要求较高，要求所有施工人员本着对工程负责的态度，认真执行方案及技术交底的一切技术要求，为保证工程优质、高效的完成而努力。
2施工准备
2．1工艺管道施工前应具备的条件
2．1．1设计及其他技术文件齐全，施工图纸业经会审。
2．1．2施工方案业经批准，技术交底和必要的技术培训已经完成。
2．1．3已根据设计提供的图纸、标准、规范及说明书等技术资料编制完“管道施工手册”。
2．1．4材料、劳动力、工机具基本齐全，施工环境符合要求，施工用水、电气等可以满足需要，并能保证连续施工。
2．1．5对有关的建筑结构、支架、预埋件、预留孔、沟槽等质量，已按设计和相应的施工规范进行验收。
3材料验收
3．1管子、管件、阀门必须具有制造厂的合格证明书，否则应补所缺项目的检验，其指标应符合现行国家或部颁技术标准。
3．2管子、管件、阀门在使用前应按设计要求核对其规格、材质、型号。
3．3管子、管件、阀门在使用前应进行外观检查，要求其表面：
（1）无裂纹、缩孔、夹渣、折迭、重皮等缺陷；
（2）不超过壁厚负偏差的锈蚀或凹陷；
（3）螺纹密封面良好，精度及光洁度应达到设计要求或制造标准；
（4）合金钢应有材质标识。
3．4钢管外径及壁厚尺寸偏差应符合部颁的钢管制造标准。
3．5不锈钢管在证明书上要注明晶间腐蚀试验结果报告。
3．6阀门检验：
3．6．1由阀门制造厂家提供阀门合格证书。
3．6．2低压阀门应从每批（同制造厂、同规格、同型号、同时到货）中抽查10%（至少一个）进行强度和严密性试验。
若有不合格，再抽查20%，如仍有不合格则需逐个检查。
3．6．3中压和有毒、剧毒及甲、乙类火灾危险物质的阀门均应逐个进行强度和严密性试验。
3．6．4阀门的强度和严密性试验采用洁净水进行。
3．6．5阀门强度试验压力为其公称压力的1.5倍，试验时间不少于5min，以壳体填料无渗漏为合格。
3．6．6除蝶阀、止回阀、节流阀外的阀门，严密性试验一般以工称压力进行，也可以1.25倍的工作压力来进行，以阀瓣密封面不漏为合格。
3．6．7对焊阀门的严密性试验要单独进行，强度试验在系统试验时进行。
3．6．8严密性试验不合格的阀门，须解体检查，并重新试验。
3．6．9合金钢阀门应逐个对壳体进行光谱分析，复查材质，并对每批10%且不少于1个进行解体检查内部零件，如有不合格则需逐个检查。
3．6．10试验合格的阀门应及时排尽内部积水，密封面涂防锈油，关闭阀门，封闭出入口。
3．6．11阀门的传动装置和操作机构应进行清洗检查，要求动作零活可靠，无卡涩现象。
3．6．12安全阀在安装前，应按设计规定进行调试，调试时压力应稳定，每个安全阀启闭试验不少于3次，调试后进行铅封并填写《安全阀调整试验记录》，工作介质为气体时，用空气调试，工作介质为液体时，用水调试。
3．6．13带有蒸气夹套的阀门，夹套部分以1.5倍的工作压力进行强度试验。
3．7管道附件检验：
弯头、异径管、三通、法兰、盲板、补偿器及紧固件等须进行检查。
3．7．1其尺寸偏差应符合现行的部颁标准，材质应符合设计要求。
3．7．2各种管件应有制造厂的合格证，合格证应至少包括下列内容且符合国家或部颁标准：
（1）化学成份
（2）热处理后的机械性能
3．7．3法兰密封面应平整光洁，不得有毛刺及径向沟槽，凹凸面法兰应能自然嵌合，凸面的高度不得低于凹槽的深度。
3．7．4螺栓及螺母的螺纹应完整，无伤痕、毛刺等缺陷，螺栓与螺母配合良好，无松动、卡涩现象。
3．7．5石棉橡胶、橡胶、塑料等非金属垫片应质地柔韧，无老化变质或分层现象，表面不应有折损，皱纹等缺陷。
3．7．6金属垫片的加工尺寸、精度、光洁度及硬度应符合要求，表面应无裂纹、毛刺、凹槽、径向划痕及锈斑等缺陷。
3．7．7金属缠绕垫片不应有径向刺痕、松散、翘曲等缺陷。
3．8支、吊架弹簧检查
3．8．1管道支、吊架弹簧应有合格证明书，其外观及几何尺寸应符合下列要求：
（1）弹簧表面不得有裂纹、折迭、分层、锈蚀等缺陷。
（2）尺寸偏差应符合图纸的要求。
（3）工作圈数偏差不应超过半圈。
（4）在自由状态时，弹簧各圈节距应均匀，其偏差不得超过平均节
距的10%。
（5）弹簧两端支承面应与弹簧轴线垂直，其偏差不得超过自由高度
的2%。
3．9管材、管件应标记清楚，按同型号、同规格分堆保管，不锈钢管件应单独堆放，不得与碳钢材料相接触，材料堆放做好上盖下垫。
4管道加工
4．1管道预制加工在现场临时平台上进行。
4．2实行限额领料，认真作好材料标记的移植工作。
4．3材料在使用前应按设计要求核对其材质、规格和型号。
4．4管道的切割
4．4．1Dg≤50mm的中低压碳钢管一般采用机械方法切割。
Dg＞50的碳钢管用氧、乙炔焰切割时，必须将切割表面的热影响区除去，其厚度不小于0.5mm。
4．4．2不锈钢管要用机械或等离子切割，不锈钢管用砂轮机切割或修磨时，应用专用砂轮片。
4．4．3聚氯乙烯管用切割机切割。
4．4．4管子切口质量应符合下列要求
（1）切口表面平整、不得有裂纹、重皮、毛刺、凹凸等缺陷，熔渣、
氧化铁、铁屑、毛边等应予以清除。
（2）切口平面倾斜偏差为管子直径的1%，且不得超过3mm。
4．5管道的预制应考虑运输和安装的方便，并留有调整活口，预制完毕的管段应将内部清理干净，封闭管口，严防杂物进入。
4．6中低压预制管段的组合尺寸偏差不得超过下列要求（参见图一）
（1）L——每个方向总长为±5mm
（2）N——间距为±3mm
（3）α——角度为±mm/m
（4）b——管端最大偏差为±10mm
（5）c——支管与主管的横向偏差为±1.5mm
（6）f——法兰面相邻的螺栓孔应跨中安装，其偏差为±1mm。
（7）e——法兰面与管中的垂直偏差
Dg≤300mm偏差为1mm
Dg＞300mm偏差为2mm
4．7预制管道组合件应具有足够的刚度，不得产生永久变形。
4．8管道预制完毕后应对焊缝进行检查，包括外观检查及无损探伤检查，不合格者立即返修。
4．9管道预制完毕后应及时编号，并妥善保管。
图一
5管道支吊架制作
5．1管道支吊架的型式、材质、加工尺寸、精度及焊接等应符合设计要求。
5．2支架底板及支、吊架弹簧盒的工作面应平整。
5．3管道支吊架焊缝应进行外观检查，不得有漏焊、欠焊、裂纹、咬肉等缺陷，焊接变形应予以校正。
5．4制作合格后的钢支、吊架应进行防锈处理，妥善保管。
6管道焊接
6．1管道焊接总则
6．1．1保管焊接材料应具备出厂质量合格证书。
6．1．2焊接材料应有符合工艺要求的焊接材料贮存场所及烘干设备，并严格按照公司焊接材料的保管、烘干、发放及回收制度执行。
6．1．3焊接工艺必须按照经评定合格的焊接工艺执行。
6．1．4金属管道Dg≥50mm采用氩弧焊；Dg＞50mm采用氩弧打底，由手工电弧焊盖面。
聚乙烯管采用热风焊。
6．1．5焊工必须具有相应材料焊接合格证书方能上岗施焊。
6．2管道坡口加工形式
6．2．1Ⅰ、Ⅱ级焊缝的坡口加工，应采用机械方法，Ⅲ、Ⅳ级焊缝的坡口加工，可采用热加工方法，但必须去除坡口表面氧化层，并将影响焊接质量的凸凹不平处打磨平整。
6．2．2坡口表面及坡口边缘内外侧不小于10mm范围内的油漆、垢、锈、毛刺及电镀层等应清除干净，并不得有裂纹、夹层等缺陷。
6．2．3除特殊要求外管道焊口加工成“V”型坡口见图二：
S≥3-9
α=65°-75°
C=1±1mm
P=1+1mm
图二
6．2．4聚乙烯管的坡口采用机械方法加工。
6．3焊接施工要求
6．3．1管子、管件组对点固焊的工艺要求与正式焊接一致，点固焊的焊肉如发现缺陷应及时处理，点固焊焊缝尺寸见下表二：
点固焊焊缝尺寸表二
管壁厚度（mm）
焊缝高度（mm）
焊缝长度（mm）
间距（mm）
≤4
＜4
5-10
50-100
＞4
≥2且≤6
10-30
100-300
6．3．2焊接回路零线必须使用专用卡具固定于施焊的管道上，严禁使机泵等设备串入焊接回路。
6．3．3每次施焊前，焊工必须在试验板上试焊以验证焊接设备、焊接工艺的可靠性，不得在管子上引弧和试验电流。
6．3．4管道上焊接的临时附件和永久性附件，必须距管道焊接100mm以上，焊接接头不允许有十字焊缝出现。
6．3．5焊件焊接时应放置稳固，以免在焊接过程中产生附加应力。
6．3．6焊前应对焊口组对质量进行检查，每道焊口应一次焊完，多层焊时，相邻两层接头应错开。
6．3．7不锈钢管焊接层间温度不应超过150℃，在保证焊缝焊透的前提下，尽量采用小规范，坡口两侧各100mm范围内应涂上白垩粉，以防飞测物溅污焊件表面。
6．3．8重要管道及需探伤的管道，每焊完一道焊口应在单线图及管道焊口旁标上施焊焊工的焊工代号。
6．3．9不锈钢焊工焊完后应进行酸洗和钝化。
酸洗、钝化液配方如表三：
酸洗、钝化液配方表三
名称
配方成份
温度
HNO3
HF
K2Cr2O1
H2O
常温
酸洗液
20%
5%
/
余量
常温
钝化液
5%
/
2%
余量
常温
6．3．10各种泵及设备进口管道必须氩弧打底。
6．3．11所有管道焊口在强度试验、严密性试验完成前，不得进行涂漆、保温。
6．3．12当焊接环境出现风、雪、雨天气时，焊接应采取适当的防护措施。
环境温度低于0℃时，按焊接工艺评定要求对焊件进行予热及后热。
6．4焊接检验
6．4．1外观检查应在无损探伤、强度和严密性试验前进行，检查时应将妨碍检查的渣皮、飞测等物清理干净，要求见下表四：
焊缝外观检查质量要求表四
序号
项目
技术要求
1
表面裂纹
表面气孔表面夹渣
溶合性飞溅
不允许
2
咬边
深度：
＜0.5长度小于等于焊缝全长的10%且小于100
3
表面加强高
内壁错边量
0～3
高压管不超过壁厚的10%，且不大于1mm，
中低压管不超过壁厚的20%且不大于2mm。
4
焊缝宽度
超过坡口边缘2mm为宜
5
角焊缝
焊角高度符合设计要求，外形应平缓过渡
6．4．2焊缝无损探伤
6．4．2．1管道焊缝抽透比例，见表五：
管道焊缝射线探伤数量表五
焊缝
等级
探伤数量
（%）
适用范围
Ⅰ
100
高于Ⅱ级焊缝质量要求的焊缝
Ⅱ
A
100
Ⅰ类管道及Ⅱ类管道固定焊口
B
15
Ⅲ类管道及Ⅱ类管道转动口（Ⅲ类管道固定焊口探伤数量为40%）
Ⅲ
A
10
Ⅳ类管道固定焊口
B
5
Ⅳ类管道转动焊口
Ⅳ
A
5
Ⅳ类铝及铝合金管道焊口（其中固定焊口探伤数为15%）
B
由检查员根据现场情况
提出时做，但不多于1%
Ⅴ类管道焊口
6．4．2．2规定必须进行无损探伤的焊缝，应对每一焊工所焊的焊缝按比例进行抽查，在每条管线上最低探伤长度不得少于一个焊口，若发现不合格者，应对被抽查焊口所焊焊缝按原规定比例加倍探伤，如仍有不合格，则应对该焊工在该管线上所焊全部焊缝进行无损探伤。
6．4．2．3凡进行无损探伤的焊缝，其不合格部位必须进行返修，返修后仍按原规定方法进行探伤。
6．4．2．4同一焊缝允许返修次数：
碳素钢不超过三次，不锈钢不超过二次。
7管道安装
7．1现场管道安装程序
7．1．1具备以下条件后方可进行管道安装。
7．1．1．1与管道有关的土建工程经检查合格，满足安装要求。
7．1．1．2与管道相连接的设备二次找正合格，固定完毕。
7．1．1．3管道内部已清理干净。
7．1．1．4管子、管件阀门均已经检查合格，并具有关技术证件。
7．1．1．5管子、管件及阀门等已按设计要求核对无损。
7．1．1．6管道安装前支吊架安装完毕。
7．1．2现场管道施工依照先地下后地上，先大管后小管，先主管后支管的程序进行施工，以适应土建工程和管道安装工程合理交叉作业、文明施工和科学管理。
7．1．3仪表一次部件的接头应在管道予制时完成，而扎板、流量计、调节阀等部件，原则上应在系统吹扫后安装，以保护仪表部件不受损坏。
7．1．4试压应在焊缝检验和无损探伤合格后进行。
7．1．5管道施工程序见图三：
图三
7．2管道安装技术要求
7．2．1中低压管道安装技术要求
7．2．1．1法兰、焊缝及其它连接件位置应设置在便于检修的地方。
7．2．1．2不锈钢管、蒸汽管及室外碳钢管道上的螺栓、螺母应涂以二硫化钼。
7．2．1．3在管道焊缝上不得开孔，如必须开孔，焊缝必须经无损探伤检查。
7．2．1．4管道穿墙、穿楼板时应加套管，但管道焊缝不得置于套管内，穿墙套管长度不应小于墙厚，管道与套管的间隙应用石棉填塞。
7．2．1．5法兰连接要使用同一规格螺栓，安装方向一致，紧固螺栓应对称均匀，松紧适度，紧固后外露长度不大于2倍螺距。
7．2．1．6螺栓紧固后，应与法兰紧贴，不得有楔缝，要加垫圈时，每个螺栓不应超过一个。
7．2．1．7管道安装不允许对机泵产生附加应力，不得用强拉、强推、强扭的方法来被偿安装偏差，管道与机泵应作到自由对中，在自由状态下，管道法兰面与机体法兰面相平行。
7．2．1．8不锈钢管与支架之间应垫入不锈钢或不含氯离子的塑料或橡胶垫片，防止管道直接与碳钢接触，滑动支架和导向支架的滑动面应洁净平整，不得有歪、斜、卡、涩现象。
7．2．1．9安装偏差允许值：
a．直管焊缝间距不小于100mm
b．环焊缝距支吊架净距不小于50mm
c．法兰连接时应保持平行，其偏差不大于法兰外径的1.5/1000，且不
大于2mm。
d．法兰连接应保持同轴，其螺栓孔中心偏差不超过孔径的5%，并保证螺栓自由穿入。
e．管子对口的平直度可用直尺检查，在距接口中心200mm处测量，允许偏差1mm/m，但全长允许偏差最大不超过10mm。
f．管道安装允许偏差值见下表六：
管道安装允许偏差值表六
项目
允许偏差（mm）
坐标
及
标高
室外
架空
15
地沟
15
埋地
25
室内
架空
10
地沟
15
水平管
弯曲
Dg≤100
1/1000
最大20
Dg＞100
1．5/1000
最大20
立管垂直度
2/1000
最大15
成排管段
在同一平面上
5
间距
+5
交叉
管外壁或保温层间距
+10
7．3夹套管的安装
7．3．1套管内的主管不宜有焊缝。
如有焊缝，须经试压和无损探伤检查合格。
7．3．2套管与主管间隙应均匀，并按设计要求焊接支承块。
支承块与弯管起弯点距离为0.5～1.2m，直管段上支承块间距为3～5m。
7．3．3套管的两端位置，应靠近法兰，并保证螺栓拆装方便。
。
7．3．4主管加工完毕后，应裸体进行强度和严密性试验，试验压力分别按设计压力的1.5倍和1.1倍进行。
7．3．5夹套管加工完毕后，套管部分应按设计压力的1.25倍进行强度试验。
7．3．6带夹套的弯管、三通或异径管组装困难时，可将外夹套管的弯管、三通、或异径管分瓣组焊。
7．3．7夹套管的内管管件，应使用无缝或压制对接管件，内管弯头不应使用褶皱弯头和焊制弯。
7．3．8夹套管的弯管，其弯管和内管的同心度偏差不得超过3mm。
7．3．9安装夹套管的连接管应防止存液，并应焊在夹套的两端，水平连通管应由夹套管底部沿切线方向引出。
7．3．10夹套管的支承块应不妨碍管内介质的流动和管子的热胀，支承块的材质应与主管材质相同。
7．3．11联苯热载体夹套管在施工过程中应及时封口，严禁内、外管沾水。
8、管道试验
8．1强度试验
8．1．1管道强度试验应与设备隔离后，以水为介质进行。
但联苯热载体其套管的外管用压缩空气进行试验，严禁用水试验。
8．1．2管道试压应具备以下条件。
8．1．2．1管道系统施工完毕且符合设计及施工规范要求。
8．1．2．2支吊架安装完毕并经检查合格。
8．1．2．3试验用压力表已校验，精度不低于1.5级，表的满刻度为试
验压力的1.5～2倍，压力表不少于2块。
8．1．3试验前，安全阀等要拆去，其它所有阀门在试验中处于打开位置。
8．1．4环境温度低于0℃时，在没有可靠防冻的情况下，严禁用水进行压力试验。
8．1．518-8不锈钢管试验时，水的氯离子含量不超过25PPm。
8．1．6中低压管道强度水压试验，Ps=1.25P设，且不小于0.4Mpn，高压管强度水压试验：
Ps=1.5P设。
8．1．7水压强度试验升压应缓慢，达到试验压力后，停压10min，以无泄漏，目测无变形为合格。
8．2管道系统严密性试验
8．3对于在强度或严密性试验不合格的管路不得带压修理，缺陷消除后，应重新试验。
8．4管道系统试验的试验压力及介质临时管线进水（气）点，排放点等具体作法见《管道吹扫试压方案》、《试压系统图》、《吹扫试压一览表》。
9管道吹扫
9．1管道的吹扫在管道的水压试验之后，系统严密性试验之前进行。
9．2吹扫顺序一般按主管、支管、疏排管依次进行。
9．3所有管子在安装前应将管子倾斜敲击（但不得损坏管子）并用空气吹净。
9．4吹洗前应将系统内的仪表加以保护，并将孔板、调节阀、止回阀阀芯拆除，妥善保管，待吹洗后复位。
9．5不许吹洗的设备及管道要与系统隔开，加盲板的地方要作好记录，吹扫、试压完毕后，全部拆除并复位。
9．6对于不能吹洗后可能留有杂物的管道，应用其它办法补充清理。
9．7管道吹扫应有足够的流量，吹扫压力不得高于工作压力，流速不低于20m/s。
9．8吹洗时应用锤（不锈钢用木锤）敲打管子，对焊缝、死角和管底部位应重点敲打，但不得损伤管子。
9．9吹扫前要考虑支、吊架的牢固成度，必要时予以加固。
9．10管道吹扫合格后，应填写《管道系统吹洗记录》除规定检查及恢复工作外，不得再进行影响管内清洁的其他作业。
9．11管道系统最终封闭前，应进行检查，并填写《封闭记录》。
9．12管道吹洗试压具体做法见《管道吹洗、试压方案》。
10管道涂漆
10．1管道除锈后，应及时刷涂防腐油漆及面漆，防止管道锈蚀进一步加剧。
需要保温的管道仅涂防锈底漆，保温完毕后再涂面漆。
10．2防腐底漆在管子、管件组对前即可涂刷，但在焊口处应留出50mm，面漆涂刷应在管道强度及严密性试验合格后进行。
10．3管道刷漆应按设计要求进行。
10．4涂漆施工的环境温度应在15℃～35℃之间进行，涂刷环境应清洁，无煤烟灰尘和水气。
10．5涂漆层质量应符合下列要求：
10．5．1涂刷均匀，颜色一致。
10．5．2漆膜附着牢固，无剥落、皱皮、气泡等缺陷。
10．5．3涂层完整，无损坏，漏涂。
11安全技术措施
11．1安全施工基本要求
11．1．1进入现场，必须戴好安全帽，扣好帽带。
11．1．22米及2米以上作业，必须系安全带，扣好保险钩。
11．1．3高空作业时，不准往上或向下乱抛材料和工具等物件。
11．1．4各种电动机械设备，必须具有有效的安全接地、防雷及漏电保护装置。
11．1．5吊装区域非操作人员严禁入内。
11．1．6搬运和吊装管子时，应注意不要与裸露的电线接触，以免发生触电事故。
11．2工具及设备使用
11．2．1各种工具和设备在使用前应进行检查有无破损。
电动工具和电焊机应有可靠的接地。
使用前应检查是有漏电现象。
11．2．2使用电动工具和电焊机时，应在空载情况下启动。
操作人员应戴上绝缘手套。
11．2．3操作钻床时不要戴手套。
11．2．4用砂轮切割机切断管子时，被切的管子除用切割机本身的夹具夹持外，还应当有适当的支架支撑。
管子将切断时应有人扶住，以免管子坠落伤人。
11．3高空作业
11．3．1在2米以上的高空工作的人员，必须经过体格检查和受过一定的训练，工作时必须系上安全带。
11．3．2为高空作业搭设的脚手架，必须牢固可靠，侧面应有拦杆。
脚手架上铺设的跳板必须结实，两端必须绑扎在脚手架上。
11．3．3使用梯子时，竖立的角度不应大于60°和小于35°。
梯子脚应当用麻布或橡皮包扎或由专人在下面扶住，以防梯子滑倒。
11．3．4高空作业使用的工具，零件等，应放在工具袋内，或放在妥善的地点。
上下传递物件不许抛丢，应系在绳子上吊下或放下。
11．3．5吊装管子的绳索必须绑牢。
吊装时要服从统一指挥；动作要协同一致。
管子吊上管架后，必须装上管卡，不许浮放在支架上。
以防掉下伤人。
11．4焊接
11．4．1焊工操作时应带上防护罩，穿绝缘鞋及戴防护手套。
11．4．2氧气瓶、乙炔瓶应按规定堆放。
11．4．3现场易燃、易爆物应清除。
11．4．4应遵守厂方、项目经理部的有关安全防火规则、命令和通告。
11．4．5焊接工作完毕后，应清理现场，切断用电设备电源。
11．5管道试压
11．5．1管道试压前，应检查管道与支架的紧固性和管道盲板的牢靠性，确认无问题后才能进行试压。
11．5．2管道试压时，应划定危险区，并安排人员负责警戒，禁止无关人员进入，升压降压都应缓慢进行，不能过急。
11．5．3管道吹扫的排气管，应接至安全地点。
11．6射线探伤
11．6．1夜间操作要有足够的照明，
升级会员 