工艺管道施工标准.docx

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工艺管道施工标准

工艺管道施工标准

1管阀件的到场验收

1.1管件验收到场标准（主要检查外观、尺寸）：

1.1.1对照提料进行管道管径、管壁厚度测量，是否符合提料单的基本要求。

1.1.2管道外表无裂纹、缩孔、夹渣、重皮等缺陷。

1.1.3镀锌管道外表面完整，不得有未镀上锌的黑斑和气泡存在；外焊缝平滑，不得有开缝现象。

1.1.4碳钢管道外表面完整，不得有严重的锈。

焊管外焊缝平滑，不得有开缝现象；

1.1.5不锈钢管道应有外包装，两端有塑料封头防止异物进入，外表打有对应的材质标号。

1.1.6管道不得有弯曲，凹陷等现象，正圆度不得偏离半个管壁厚度。

1.1.7三通、弯头、法兰等配件外表无裂纹、缩孔、夹渣、重皮等；标准法兰外表应打有对应的压力等级标号；带螺纹的配件不得有缺牙、牙纹不清晰等缺陷。

1.2阀门的到场验收标准：

1.2.1外观检查，检查阀门在运输过程中是否有损坏。

如手柄、涡轮、自动执行器等部件的外表有没有缺陷。

1.2.2对照提料单进行阀门规格、压力等级、管径、材质是否和提料单一至。

1.2.3阀门的合格证、出厂证明、说明书是否齐全。

2管道现场存放

2.1管道现场存放：

2.1.1存放环境要求：

室外存放时，需要下垫上盖，管道两端头密封；室在非硬化地面存放时，需要在下面铺设防潮彩条布。

2.1.2存放注意事项：

存放点应避开扬尘、扬砂和有腐蚀性物质产生的地方；不同管径的管道应分开堆放；混放时必须做到从底到面由大管径到小管道的顺序堆放，防止小管道受压变型；下垫材料最好使用木方或相同材质的方钢等接触面较大的材料，每6米管道不少于3垫点，防止垫点距离过大造成管道弯曲。

2.1.3不钢锈管道必须和碳钢材质的材料分开存放，并检查每根管道的外包装和两端塑料封头是否完整，对于缺失的位置用塑料薄膜包裹上。

3管道的安装前的表面处理

3.1镀锌管道：

镀锌管道在安装前需检查外有没污垢、刮痕，有污垢的管道使用抹布进行清理，有刮痕的地方需刷1遍底漆2遍银粉漆处理。

3.2碳钢管道：

碳钢管道在安装前需要进行除锈和刷底漆处理。

除锈：

利用钢丝刷或百洁布，靠摩擦把铁锈或氧化皮清除干净；对于较深锈斑，使用角磨机安装金属抛光片进行打磨。

除锈结束后，需要马上进行底漆涂刷，底漆要均匀、厚薄一至；刷底漆时两端应预留焊接位置。

刷漆时要注意地面的保护。

3.3不锈钢管道：

无。

4坡口加工及接头组对

4.1管道的坡口型式：

V型，角度在150-600之间。

4.2管子坡口的加工，一般采用手工打磨方法；大管径厚壁管可采用氧乙炔火焰切割，再用手工打磨修正。

4.3坡口加工完后，对接前，应检查坡口表面上不得有裂纹、夹层、毛刺等缺陷；并对坡口的外侧清理切割打磨粉末、锈质、污物等；对要求无油的管等还需用有机溶剂清除油垢。

4.4壁厚相同的管子、管件组对时，其壁尽量做到平齐，壁错边量不应超过壁厚的20％。

5螺纹接口

5.1管道的螺纹连接钢制管件采用国际。

螺纹的规格应符合规要求，管螺纹的加工采用套丝机套成。

丝扣套完后，应清理管口，将管口保持光滑，螺纹断丝缺丝不得超过螺纹总数的10%。

5.2管材与管件连接后，连接应牢固，根部无外露油麻现象，根部外露螺纹不宜多于2—3扣，外露的螺纹部分及所有钳痕和表面损伤的部位应进行防腐处理。

6法兰接口

6.1管道的法兰连接：

法兰盘可分为平焊法，对焊法兰等。

法兰和管子中心线垂直，管口不得突出法兰密封面。

6.2平焊法兰外都需要满焊，不得漏焊。

碳钢法兰焊接完成后要清除焊渣，进行底漆的涂刷。

6.3紧固法兰的螺栓使用前应刷润滑油，要对称交叉进行,分2—3次拧紧,螺杆露出长度不超过螺杆直径的1/2，螺母应在同一侧，法兰衬垫不得突进管,法兰中间不得有斜垫和两个以上的衬垫。

7管道安装

7.1设计图纸与其他有关技术文件已配套齐全，确认能用于施工。

7.2施工方案已经批准，必要的技术准备工作（包括人员、施工机械、安装工具、供水、供电、供气等设施）已经就绪。

7.3与管道相连接的设备（如水泵、水箱、设备、及其它与管道相关连接设备）已经定位，找平，找正，并固定好。

7.4管道的坡度、坡向应符合设计要求；坡度可用支座下的金属支脚调正；吊架用吊杆螺栓调正；垫板应与预埋件或钢结构进行焊接，不得加于管道与支座之间。

7.5管道在施工现场堆放时，两边端头需密封起来，防止异特进入；管道安装前必须检查部部是否有污垢和杂物，有污垢和杂物必须进行清理干净。

安装中断或安装完毕的敞口处，应临时封闭。

7.6安装时妥善考虑安装次序，应先安装大口径管道，然后安装小口径管道；先安装上层管道再安装下层管道，并使安装好的管道不致防碍其他管道的安装。

总体原则是前面安装的管道对后面管道的安装影响尽量少。

7.7埋地管道安装时，埋地管道必须试压后再进行防腐，应办理隐蔽工程验收，并填写《隐蔽工程记录》。

7.8管道连接时，不得用强力对口；不得用加强管子，加偏垫或多层垫等方法来消除接口端面的空隙、偏差、借口或不同心等缺隙。

7.9阀门安装：

按设计图纸核对型号和技术性能，必须具有制造厂的产品合格证，阀门外观检查应无缺陷、开闭灵活。

阀门的开关手轮应放在便于操作的位置。

水平安装的闸阀、截止阀、阀杆应处于上半周围。

蝶阀、节流阀的阀杆应垂直安装，阀门应在关闭状态下进行安装，并注意进出口方向。

阀门的操作机构和传动装置应进行清洗、检查和调正以达到灵活、可靠、无卡涩现象，开关程度指示标志应准确。

止回阀和疏水伐应注意垂直与水平安装的不同要求。

各种阀门的安装应与介质流向相一致。

7.10法兰安装：

法兰密封面及密封垫片应进行外观检查，不得有影响密封性能的缺陷存在。

法兰端面应保持平行，偏差应不大于法兰外径的1.5％，且不大于2mm。

不得采用加偏垫、多层垫或强力拧紧法兰一侧螺栓的方法，消除法兰接口端面的缝隙。

垫片的材质和涂料应符合设计规定，大直径垫片需要拼按时，应采用斜口拼接或迷宫形式的对接，不得直接对接。

垫片尺寸应与法兰密封面相等。

法兰连接应使用同一规格的螺栓，安装方向应一致，紧固螺栓时应对称、均匀的进行、松紧适度。

紧固后丝扣外露长度；应不超过2～3倍螺距，需要用垫圈调整时，每个螺栓只能用一个垫圈。

严禁采用先加好垫片并拧紧法兰螺栓，再焊接法兰焊口的方法进行法兰焊接。

7.11管道安装要求：

7.11.1管道的管径、管材、标高、坡度、坡向、阀门、管件及其它附件应严格按设计图纸进行核查和安装；并按有关技术规进行外观检查和出厂合格证的检查。

7.11.2热力属于《锅炉安全技术监察规程》规定需进行监督的管道系统所使用的管子及管件，应逐一检查是否符合国家的技术标准。

7.11.3蒸汽管道在最低点应设置自动疏水阀；压缩气管道最低点应设置自动排水器。

7.11.4蒸汽管道每30米必须安装U型膨胀弯或膨胀节；膨胀弯或膨胀节的粗略计算是碳钢管道按每变化1000C，1米管道长度变化1mm计算；长度的变化与管径无关。

7.11.5蒸汽支管、压缩空气支管应从主管上翻接出。

特殊情况下翻接出，在下翻管道的最底点安装足够大的自动疏水阀/自动排水器。

7.12管道穿墙壁或楼板时，应放置套管。

8焊接要求

8.1操作注意事项

8.1.1严禁在被焊工件表面引弧、试电流或随意焊接临时支撑物。

8.1.2施焊过程中，应保证起弧和收弧处的质量，收弧时应将弧坑填满。

8.1.3多层多道焊的接头应错开。

并逐层进行自检合格，方可焊接次层。

8.1.4不锈钢卫生级管道焊接时，必须做好管道气体保护，用氩

8.2焊缝外观检验

8.3

9管道系统的试验

9.1常规：

9.1.1管道安装完毕后，应按设计规定对管道系统进行强度、严密性等试验，以检查管道系统及各连接部位的工程质量。

9.1.2蒸汽管道用洁净水作介质进行强度及严密性试验。

空气管道采用洁净水作介质进行强度试验。

其它管道用洁净空气或洁净水进行严密性试验。

9.1.3测量的压力应大于运行压力的1.5倍，保压时间不少于12小时。

9.2管道系统试验之前应具备的条件：

9.2.1管道系统按设计要求施工完毕。

9.2.2支吊架安装完毕，牢固、正确、无歪斜活动现象。

9.2.3焊接和热处理工作结束，并经检验合格；焊缝及其他应检查的部位，未经涂漆和保温。

9.2.4管线上所有临时设施均已清除。

9.2.5试验用的压力表、温度计已校核合格，压力表的精度不低于1．5级，表的满刻度值为最大被测压力的1.5～2倍，压力表不少于二块，气压试验用的温度计，其分度值不能超过1℃。

9.2.6管道系统中不能参与试验的设备、仪表、调节阀、安全阀、爆破膜等应加以隔离或拆除；如加置临时用的盲板、堵头等，并应作记录。

9.2.7试验过程中如遇泄漏，不得带压修理，缺陷消除后，应重新试验。

9.2.8系统试验合格后，试验介质宜在室外合适地点排放，并注意安全。

λ试验完毕后，应及时拆除所有临时盲板，核对记录，并填写《管道系统试验记录》。

10管道系统的清洗、吹扫

10.1常规：

10.1.1管道系统强度试验合格，应进行全系统的吹扫与清洗；彻底清除安装及试验过程中的焊渣、污物和积水。

10.1.2吹洗方法和吹洗用的介质应根据管道使用要求，工作介质及管道表面的脏污程度来确定。

吹洗顺序一般应先主管、后支管；先标高高的管子，后标高低的管子。

10.1.3对未能吹洗或吹洗后可能留存脏物的管道死角，应用其他方法补充清理。

7.1.4管道吹扫应有足够的流量，吹扫压力不得超过设计压力，流速不低于工作介质流速，一般不小于20m／s。

10.1.4管道吹洗合格后，应填写《管道系统吹洗记录》，除规定的检查及恢复工作外，不得再进行影响管清洁的其他作业。

10.1.5水冲洗：

热水管道、凝结水管道采用清洁水冲洗，冲洗水尽可能达到最大流量或不小于1．5m／s的流速；并接入可靠的排水井或沟中，保证排放畅通无阻，水冲洗应连续进行，直到出口的水色和透明度与入口处目测一致为合格。

冲洗后应将水排尽，需要时可用压缩空气吹干或采取其他保护措施。

10.1.6空气吹扫：

压缩空气管道在吹扫的过程中，在排气口用白布或涂白漆的靶板检查，如5min检查其上无铁锈、尘土、水分及其他脏物即为合格。

10.2蒸汽吹扫：

10.2.1蒸汽管道用蒸汽吹扫。

蒸汽吹扫前，应缓慢升温暖管，且恒温1小时后进行吹扫，然后自然降温至环境温度，再升温暖管，恒温进行第二次吹扫，如此反复进行，一般不少于三次。

10.2.2蒸汽吹扫的排汽管应引至室外安全地点进行排放，并加以明显标志，管口应向上倾斜。

排汽管应具有牢固的支架，以承受其排空的反作用力。

排汽管直径不应小于吹扫管的管径，长度应尽量短。

10.2.3保温管道的蒸汽吹扫工作，一般宜在保温施工前进行，必要时可采取局部的人体防烫措施。

10.2.4蒸汽吹扫效果，可用铝板置于排汽口处检查，如板上无铁锈、脏物即为合格。

10.3不锈钢管道钝化处理：

10.3.1按9.1.5进行冲洗。

10.3.2碱洗：

10.3.2.1用软化水或RO水配置分析纯溶液，溶液浓度调配到10%；有条件的把溶液温度提升至450C至900C之间，溶液温度视系统各部件耐温而定，不能因为温度过高损坏设备；碱洗循环时间不得少于45分钟；没条件循环碱洗的，浸泡时间不得少于4小时。

10.3.2.2冲洗：

碱洗结束后进行软化水或RO水冲洗，冲洗至出水PH与入水PH一至后，冲洗结束。

10.3.3酸洗钝化：

10.3.3.1用软化水或RO水配置氢氟酸和硝酸溶液，氢氟酸浓度调配到3%，硝酸浓度调配到10%；有条件的把溶液温度提升至250C至400C之间；酸洗循环时间不得少于45分钟；没条件循环酸洗的，浸泡时间不得少于4小时。

10.3.3.2冲洗：

酸洗钝洗结束后进行软化水或RO水冲洗，冲洗至出水PH与入水PH一至后，冲洗结束。

10.3.4干燥钝化：

10.3.4.1冲洗结束后，把管道最底点的阀门全部开启，把管道、水箱等设备的液体完全排空；管道过长时，需接入除油除尘除水压缩空气，把残液彻底排出；不锈钢表面在遭到严重腐蚀时会衍生出一层很薄的氧化铬膜。

不锈钢表面被清洗后且置于空气中，氧化铬膜将会于干燥的空气中形成。

10.3.4.2

10.3.4.3研究指出形成最大氧化铬保护层厚度的时间是三天。

进一步的暴露也无法达到更多的保护层。

11管道的保温及防腐

11.1常规：

11.1.1防腐用的涂料和保温工程的主要材料应有制造厂合格证或分析检验报告，过期的涂料和没有合格证的保温材料必须重新检验，确认合格后方可施工。

11.1.2涂漆和防腐施工一般应在管道系统试验合格后进行。

管道安装后不易涂漆的部位，应预先涂漆。

11.1.3既要防腐又要保温的管道系统，应先做防腐，后做保温。

涂漆前应清除被涂表面的锈质、焊渣、毛刺、油水等污物。

保温前，管道外表面应保持清洁干燥。

冬、雨季施工应有防火、防冻、防雨措施。

11.1.4室及通行地沟明装管道，一般先涂刷两道红丹油性防锈漆或红丹酚醛防锈漆；外面再涂刷两道各色油性调和漆或各色磁漆。

11.1.5涂漆施工的环境必须清洁、无煤烟、灰尘及水汽；环境温度宜在15～35℃之间，相对湿度在70％以下。

如遇雨和降雾时，应停止施工。

11.1.6涂漆采用手工方法。

涂漆要求均匀，每层不宜过厚，不得漏涂；每涂一层漆后，应有一个充分干燥时间；待一层真正干燥后才能涂下一层。

11.1.7涂漆施工程序：

第一层底漆或防锈漆，直接涂在管道表面上，与表面紧密结合，起防锈、防腐、防水、层间结合的作用；第二层面漆（调和漆和磁漆等），涂刷精细，使管道获得要求的色彩；第三层是罩光清漆。

11.1.8手工涂刷时，应往复进行，纵横交错，保证涂层均匀。

11.1.9涂层质量应使漆膜附着牢固，颜色一致，无剥落、皱纹、气泡、针孔等缺陷，涂层应完整、无损坏、无漏涂。

11.2管道保温施工：

11.2.1管道保温工程的施工，必须完成管道外表面涂刷两道红丹油性防锈漆或红丹酚醛防锈漆之后才进行，并应按保温层、防潮层、保护层的顺序施工。

11.2.2非水平管道的保温工程施工应自下而上进行。

每隔3米左右须设保温层承重托环，其宽度应为保温层厚度的2／3。

防潮层、保护层搭接时，其宽度应为30～50mm。

11.2.3应按设计规定的位置、大小和数量设置保温膨胀缝，并填塞导热系数相近的软质材料。

11.2.4采用软质材料作保温层时，软质材料应紧贴管道外表面，保温层的环缝和纵缝接头不得有空隙。

疏松的软质保温材料应分层施工，用镀锌铁丝或箍带分层扎紧，同层中的镀锌铁丝，其捆扎间距为200～400mm。

11.2.5硬质材料保温管壳用于DN＜350mm管道，选用的管壳径应与管道外径一致。

施工时，开管壳切口部套于管道上，水平管道保温时，切口置于侧下。

对于有复合外保护层的管壳，撕开切口部搭接头面的防护纸，将搭接头按平贴平，相邻两段管壳要靠紧，同层管壳应错缝缝隙处用压敏胶带粘接：

对于无复合外保护层管壳，缝隙应用保温泥填充密实，然后用镀锌铁丝捆扎，每段管壳捆2～3道。

11.2.6管道转弯处的保温层施工，软质材料较易解决，而硬质保温材料较难施工，通常做法，把硬质材料管壳按照管道转弯形状切成块状，贴于管道表面，缝隙用保温泥填实或用软质保温材料填实。

11.2.7当保温层厚度超过80mm时，应分层保温；多层保温应错缝敷设，分层捆扎。

11.2.8管道支座、吊架、法兰及阀门等部位，在整体保温时留一定装卸间隙，待整体保温及保护层施工完毕后，再作局部保温处理。

并注意施工完毕的保温结构不得妨碍活动支架的滑动。

11.2.9玻璃布防潮层应搭接，搭接宽度约40mm。

布带两端和每隔3m处用镀锌铁丝或钢带捆扎。

11.2.10防潮层应完整严密，厚度均匀，无气孔、鼓泡或开裂等缺陷。

8.3.11采用石棉水泥保护层时，应有镀锌铁丝网。

施工保护层应分两次进行，要求平整、同滑。

端部棱角整齐，无显著裂纹。

11.2.11当采用金属保护层时（如镀锌铁皮），可直接将金属板卷合在保温层外，纵向搭接重合25mm，两板横向半圆可用卷边扣接或自攻螺钉紧固。

11.3管阀件验收：

管件管阀件到现场后，应抽样检查管道外壁有没污垢、锈蚀、重皮；发现有质量问题时，应拍下照片，同时打给公司采购部，由采购部与供应商协调解决。

阀门随箱必须带有出厂证明、合格证；如不带证书，抄下阀门型号和厂家发回公司采购部，要求厂家补发。

11.4管道存放：

管件存放应离开砂、石、污水存放，不能直接放在地面，需要用木方或支架垫起。

户外、扬尘区存放时，应用彩条布进行遮盖，同时对两端管道进行密封，防止异物进入。

不同规格的管道须分开放置。

工业不锈钢管道不得与碳钢材质的材料堆放在一起。

11.5阀门、配件存放：

阀门、配件应存放的有锁在室，不同规格的配件分开摆放，方便查找。

不锈钢配件必须单独分开摆放。

11.6卫生级管道存放：

卫生管道必须存放在干净的房间，必须使用不锈钢材质的方管或圆管垫起，不得使用碳钢材料的物体垫起；管道两端在存放时必须保持密封装态。

12管道焊接

12.1动力管道的焊接除设计图纸有规定外，一般应按国家标准GBJ236一98《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规》术要求进行。

12.2参与动力管道焊接的焊工，应按规（详见GBJ236一98）中的有关容进行焊工考试，取得资格后方可上岗操作。

12.3焊接过程中所用的管道材料和焊接材料应具备出厂质量合格证或质量复验报告。

12.4必须严格遵守安全作业规程；尤其是高空作业时，一定要有确保安全操作的措施。

焊工要有防寒暑的劳动保护用品。