公路工程详细施工方法顺序时间方案.docx

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公路工程详细施工方法顺序时间方案

二、详细施工方法、顺序、时间方案

一、砂砾垫层施工方法及方案

砂砾垫层采用机械配合人工的施工方法，凡压路机不能作业的地方，采用机夯进行压实，直至达到规定的压实度为止，压实度不小于96%。

1、施工准备

a．垫层用砂砾最大粒径不大于6厘米，通过0.074mm筛孔的颗粒含量不应大于5%，并具有一定级配，集料的压碎值小于35%。

进场前及早检查其规格和品质，不符合技术要求的不得进场。

材料进场时，应检查其数量，按规定频率对其抽样检查，检查结果报监理工程师验证。

b．将验收合格的路基表面清理干净并洒水湿润，报请监理工程师检验，签字认可后，方可铺筑砂砾垫层。

2、施工放样

a．恢复中心线，每20m设标桩，桩上划出垫层设计高和松铺厚度。

松铺厚度＝压实厚度×松铺系数

b.中心线两侧宜按路面设计图设置标桩,在桩上划出设计高和虚铺高度，这样做是为了使垫层的高程、厚度和平整度达到质量标准。

3、计算材料用量

根据垫层的厚度、宽度（按设计图纸）及预定的干密度，计算各段的干集料数量。

4、运输和摊铺集料

a．在摊铺段两侧先培土（除挖方道槽外），以控制垫层的宽度和厚度。

b．用自卸翻斗车运输集料。

装车时，应控制每车料的数量相同。

c．卸料距离应严格控制，由专人指挥卸料，避免铺料过多或不够。

d．应事先通过试验段确定集料的松铺系数，我项目部采用平地机摊铺混合料时，其松摊系数预定为1.25。

e．检验松铺材料层的厚度，视其是否符合预计要求，必要时，应进行减料或补料工作。

5、整型

用平地机对摊铺材料进行整平、整型，并用平地机或推土机在初步整平的垫层上快速碾压一遍，以暴露潜在的不平整，便于找补。

6、碾压

a．整型后，使用22T振动压路机进行碾压，直线和不设超高的平曲线由内两侧路肩向路中间进行碾压；设超高的平曲线，由内侧路肩向外侧路肩进行碾压，碾压时后轮重叠1/2轮宽，后轮必须超过两段接缝处，直到达到规定的压实度。

b．严禁压路机在已完成的或正在碾压的垫层上“调头”或急刹车。

二、

（一）、水泥稳定山砂底基层施工方法及方案

1、施工程序

测量放样---清扫垫层表面、洒水---自卸汽车运输混合料---摊铺混合料---跟踪测量检查---压路机碾压---洒水养生---验收。

2、材料要求

1水泥

采用32.5级复合硅酸盐水泥，初凝时间3小时以上；终凝时间较长（宜在6小时以上）的产品。

快硬、早强以及受潮变质的水泥不得使用。

2水

水应洁净，不含有害物质。

3山砂

符合有关规范规定

4混合料的组成

水泥稳定山砂底基层配合比组成4.5:

95.5，混合料七天无侧限抗压强度不小于2.0Mpa，压实度不小于96%。

3、水泥稳定山砂底基层的施工方法

①施工准备

a、路床验收：

路基表面要平整、坚实、具有规格路拱，路床表面高程、宽度、平整度、密实度等均符合设计要求。

b、试验段施工：

在试验路段开始之前14天，提出铺筑试验路段的施工方案报送监理工程师审批。

施工方案包括：

试验人员、机械设备、施工序和施工工艺等详细说明。

试验路段的目的是为了验证混合料的质量和稳定性，检验采用的机械能否满足备料、运输、摊铺、拌合和压实的要求和工作效率，以及施工组织和施工工艺的合理性和适应性。

试验路段确认的压实方法、压实机械类型、工序、压实系数、碾压遍数和压实厚度、最佳含水量等均作为今后施工现场控制的依据。

试验段在监理工程师监督下进行，如果试验路段经监理工程师批准验收，将指导具体施工。

②底基层施工

a、厂拌混合料：

采用强制式拌合机拌合。

拌合时混合料的含水量要比最佳含水量略大1-2%，做到配料准确，拌合均匀。

b、采用推土机粗平，平地机精平，人工配合找平的方式进行混合料的摊铺，由于我工程水泥稳定山砂铺筑厚度为15cm厚和24cm厚，故采取一层一次性摊铺。

3混合料的运输

a、运输车辆在每天开工前，要检查其完好情况，装料前应将车厢清洗干净。

运输车辆一定要满足拌合机出料与摊铺数量需要，并略有富余。

b、尽快将拌成的混合料运送到现场。

车上混合料应覆盖，减少水分损失。

如运输车辆中途出现故障，必须立即排除，当有困难时，车内混合料必须转车。

④混合料的摊铺：

混合料采用推土机粗平，平地机精平，人工配合找平、整平的方式进行摊铺，在摊铺时应设专人消除细集料离析现象，特别应铲除局部粗集料“窝”，并用新拌混合料填补。

基层施工时，应严格掌握基层厚度，并控制基层顶面的横坡度在误差范围内，不得小于2%。

5混合料的碾压：

碾压应遵循生产试验路段确定的程序与工艺。

注意稳压充分，振压不起浪、不推移。

压实时，可以先称稳压—开始轻振动碾压—再重振动碾压—最后胶轮稳压。

要严格控制碾压含水量，在略大于或接近最佳含水量时及时碾压，至无轮迹为止，碾压过程中检压实度，不合格时，重复再压。

碾压完成后用灌砂法检测压实度。

首先用振动压2—3遍，之后用18-21吨压路机碾压3-5遍，最后用胶轮压路机洒水碾压成型封面。

水泥稳定山砂混合料从加水拌合到摊铺、碾压终了，一般在2小时内完成。

为保证底基层边缘的压实度，底基层摊铺应有一定的超宽。

6跟踪测量找补：

每10米设一控制桩，测全幅路面断面五点。

7横缝处理：

当天施工结束后要做横缝。

人工将末端含水量合适的混合料整理整齐，紧靠混合料放两根方木，方木的高度应与混合料的压实厚度相同，整平紧靠方木的混合料，方木的另一侧用碎石回填约3米长，其高度略高出方木。

将混合料碾压密实。

在重新开始摊铺混合料之前，将砂砾或碎石和方木撤除，并将作业面清扫干净。

重新开始摊铺混合料时，用钢轮压机在压实层上跨缝横向碾压，并逐渐推向新铺底基层上，直至碾压密实，再进行纵向碾压。

养生：

每一段碾压完成并经压实度检查合格后，应立即开始养。

采用洒水车洒水进行养生，整个养生期间保持底基层表面湿润状态，并在养生期内禁止料车在其上行驶。

洒水养生不得少于7天，在养生期间应封闭交通。

（二）水泥稳定砂砾基层施工方法及方案

1、施工程序

测量放样---清扫底基层表面、洒水---自卸汽车运输混合料---摊铺机摊铺---跟踪测量检查---压路机碾压---洒水养生---验收

2、材料要求

1水泥

采用32.5级复合硅酸盐水泥，初凝时间3小时以上，终凝时间较长（宜在6小时以上）的产品。

水泥剂量5.5%。

快硬、早强以及受潮变质的水泥不得使用。

2水

水应洁净，不含有害物质

③、砂砾

砂砾压碎值不大于35%。

最大料径不超过3.15cm。

7天的无侧限抗压强度标准值为3.5Mpa.

④、混合料的组成

水泥稳定砂砾配合比为水泥：

砂砾=5.5：

94.5掺20%的碎石，水泥稳定砂砾基层的水泥剂量为5.5%，压实度不小于98%。

3、水泥稳定砂砾基层的施工方法

①、施工准备

a、路床验收：

路面底基层表面要平整、坚实、具有规格路拱，路床表面高程、宽度、平整度、密实度等均符合设计要求。

b、试验段施工：

在试验路段开始之前14天，提出铺筑试验路段的施工方案报送监理工程师审批。

施工方案包括：

试验人员、机械设备、施工工序和施工工艺等详细说明。

试验路段的目的是为了验证混合料的质量和稳定性，检验采用的机械能否满足备料、运输、摊铺、拌合和压实的要求和工作效率，以及施工组织和施工工艺的合理性和适应性。

试验路段确认的压实方法、压实机械类型、工序、压实系数、碾压遍数和压实厚度、最佳含水量等均作为今后施工现场控制的依据。

试验段在监理工程师监督下进行，如果试验段经监理工程师批准验收，将指导施工。

②、基层施工

a、厂拌混合料：

采用强制式拌合机拌合。

拌合时混合料的含水量要比最佳含水量略大1-2%，做到配料准确，拌合均匀。

b、采用推土机粗平，平地机精平，人工配合找平的方式进行混合料的摊铺，由于我工程水泥稳定砂砾铺筑厚度为20cm厚和25cm厚，故采取一层一次性摊铺。

在摊铺时要对第一层进行拉毛处理。

③、混合料的运输

a、运输车辆在每天开工前，要检查其完好情况，装料前应将车厢清洗干净。

运输车辆一定要满足拌合机出料与摊铺数量需要，并略有富余。

b、应尽快将拌成的混合料运送到现场。

车上混合料应覆盖，减少水分损失。

如运输车辆中途出现故障，必须立即排除，当有困难时，车内混合料必须转车。

④、合料的摊铺：

混合料采用推土机粗平，平地机精平，人工配合找平、整平的方式进行摊铺，在摊铺时应设专人消除细集料离析现象，特别应铲除局部粗集料“窝”，并用新拌混合料填补。

基层施工时，应严格掌握基层厚度，并控制基层顶面的横坡度在误差范围内，不得小于2%。

⑤、混合料的碾压：

碾压应遵循生产试验路段确定的程序与工艺。

注意稳压充分，振压不起浪、不推移。

压实时，可以先称稳压—开始轻振动碾压—再重振动碾压—最后胶轮稳压。

要严格控制碾压含水量，在略大于或接近最佳含水量时及时碾压，至无轮迹为止，碾压过程中用核子密度仪初检压实度，不合格时，重复再压。

碾压完成后用灌砂法检测压实度。

首先用振动压2—3遍，之后用18-21吨压路机碾压3-5遍，最后用胶轮压路机洒水碾压成型封面。

水泥稳定砂砾混合料从加水拌合到摊铺、碾压终了，一般在2小时内完成。

为保证底基层边缘的压实度，底基层摊铺应有一定的超宽。

⑥、跟踪测量找补：

每10米设一控制桩，测全幅路面断面五点。

⑦、横缝处理：

当天施工结束后要做横缝。

人工将末端含水量合适的混合料整理整齐，紧靠混合料放两根方木，方木的高度应与混合料的压实厚度相同，整平紧靠方木的混合料，方木的另一侧用碎石回填约3米长，其高度略高出方木。

将混合料碾压密实。

在重新开始摊铺混合料之前，将砂砾或碎石和方木撤除，并将作业面清扫干净。

重新开始摊铺混合料时，用钢轮压机在压实层上跨缝横向碾压，并逐渐推向新铺底基层上，直至碾压密实，再进行纵向碾压。

⑧、养生：

每一段碾压完成并经压实度检查合格后，应立即开始养。

采用洒水车洒水进行养生，整个养生期间保持底基层表面湿润状态，并在养生期内禁止料车在其上行驶。

洒水养生不得少于7天，在养生期间应封闭交通。

三、沥青混凝土面层施工方案及施工方法

1、准备工作

每隔10米在沥青面层两侧外30cm处设一对铁质基准桩，每200米张拉一段基准线（＞∮2.5mm），张紧后，检测挠度（小于1mm/10m）。

基准线架设完毕，经复核无误后，方可允许摊铺使用。

2.进行试验段铺筑工作

铺筑工作完成后，首先进行200米试验段铺筑，目的是为了验证混合料的质量和稳定性；确定合理的施工机械、数量及组合模式；确定拌和机的上料速度、版和数量与时间、拌合温度等操作工艺；摊铺机的摊铺温度、速度、宽度、自动找平方式等；压路机的压实顺序、摊铺温度、速度遍数等压实工艺；确定松铺系数，接缝方法等；建立用钻孔法及核子密度仪法测定密度的对比关系，确定沥青混凝土面层的压实标准密度；确定施工组织及管理体系、人员、通讯联络及指挥方式；总结出施工方案。

用以指导日后大规模的路面施工。

重点是确定生产用的标准配合比和压实标准。

3.沥青混合料的拌制

1）严格按照目标配合比和生产配合比拌制沥青混合料，混合料级配和沥青用量、外惨材料剂量必须符合设计要求。

2）沥青混合料必须在沥青拌和厂采用拌合机机械拌制，各种规格的集料应分隔堆放，不得混杂。

集料（尤其是细集料），需设置防雨顶棚储存，矿粉不得受潮。

3）沥青混合料应采用间歇式拌合机拌和，拌合机应有良好的除尘设备，并有自动检测拌和温度的装置和自动打印装置。

4）混合料拌合时间以混合料拌合均匀、所有矿料颗粒全部褒覆沥青胶结料为度，外观应均匀一致，无花白料、无结团或严重的粗细料分离现象。

5）混合料拌和温度应符合《公路沥青路面施工技术规范》中的要求，混合料不得在储料仓内过夜，达不到要求的混合料作废弃处理。

二、运输

①沥青混合料的运输

使用12T自卸汽车，运输能力以使摊铺机连续正常作业为准，运料车加盖篷布，用以保温、防雨、防污染。

拌合厂设二名工人对每辆车涂抹油水混合物，并不准存留积液。

从拌合机向运料车上装料时，应前、后、中挪动汽车位置，平衡装料，以减少混合料离析。

在自卸车装料时，按前1/3及1/2三处卸料，减少粗细集料离析。

②开始摊铺时，在施工现场等候卸料的运料车，不少于五辆，以保证摊铺机正常运行，且摊铺的第一车料是最后到的。

连续摊铺过程中，运料车应在摊铺机10-30cm处停住，不得撞击摊铺机，卸料过程中，运输车应挂空档或稍带手刹车，靠摊铺机推动前进。

施工现场配备专人执旗指挥倒车及看书车，维持施工秩序。

施工现场质检员对每车混合料进行目测并检测温度，不合格的混合料不能进行摊铺，并要运到指定地点废弃。

4、沥青混合料摊铺

①由摊铺机手和测量员共同完成摊铺机就位工作，预热15-20分钟，使其达到65℃以上后进入工作状态。

②专人指挥运料汽车徐徐倒车，使其后轮轻轻地靠在摊铺机料斗前的滚轴上，按指令缓缓起斗卸斗，严禁料斗一次支到位，连续摊铺后，卸料车后轮严禁撞击摊铺机，与滚轴距离10-30cm。

③熨平板进满混合料后，推动汽车慢慢前进开始摊铺。

起步摊铺5-10米后，测量员立即检测摊好的混合料厚度、高程和横坡度。

如全部达标就继续前进，否则，按设计要求边调机边整修已铺完的混合料，在20米范围内整修达标，再继续摊铺。

④为了保证路面的平整度，摊铺速度控制在2-6m/min，且不小于2m/min，在连续摊铺过程中，不得人为地变更选定的速度值，绝对禁止用改变发动机转速的方法来改变摊铺速度。

⑤为了保证摊铺质量，人工的辅助处理是绝对不可缺少的，也是十分重要的。

配备一些富有工作经验，作风严谨，责任心强的辅助工人，使用简单而不可缺少的工具（如耙子、半圆推子、筛子等）将一些摊铺缺陷处理的天衣无缝，这些工作是任何机器无法完成的，也是我们达到高质量目标的需要。

⑥在全部摊铺过程中，都要保持熨平板前部混合料堆积高度稳定和沿全宽方向上的均匀一致（大于2/3螺旋摊铺器直径），这一要求必须保持到最后一车料倒入摊铺机料斗并将料斗的存料用空之前。

⑦保持摊铺平整度的稳定，尽可能的减少停机待料的次数是提高摊铺质量和保证速度的最关键的施工环节。

⑧混合料摊铺温度，正常施工不低于110℃-130℃，最高不超过165℃；低温施工时不低于120℃-140℃，最高不超过175℃。

⑨摊铺机出现故障停机，或间断较长时间再继续施工时，要检查接头部位的平整度，并切除全部平整度不合格的部分，再按接缝进行施工。

⑩在摊铺作业时，还应注意以下几点：

a.设专人清扫摊铺机的两条履带前的路面，保证摊铺机平稳行走。

b.摊铺机操作人员要注意“三点”观察，即螺旋输料器末端供料情况，整机转向情况和倾向指标计变化情况，三点中任何一点出现意外情况，应抓紧时间处理。

另设专人处理螺旋输料器末端的离析现象。

c.在摊铺机的熨平板上，非本机操作人员不得站立和通行，防止浮动熨平板瞬间下沉，影响路面平整度。

d.应设专人对摊铺温度、虚铺厚度等进行实际测量，并作好记录。

5、沥青混合料的碾压

①正常施工时碾压温度控制在110℃-140℃，不低于110℃；低温施工时碾压温度控制在120℃-150℃，不低于110℃。

碾压终了温度不低于65℃。

②碾压分初压、复压、终压三个阶段进行。

③碾压应设专人指挥，当温度合适，达到作业段长度时，依次挥动象征初压、复压、终压的小旗指挥压路机进行碾压。

碾压按部就班有条不紊，完成碾压任务的压路机及时退回并停在已碾压成型并冷却的路段上（或桥面上）。

④碾压的总原则为：

由低向高、先稳后压、不重不漏、由冷向热、注意停放。

⑤碾压程序

a.初压：

在混合料摊铺后，紧跟摊铺机趁热压实，并以不产生推移、发裂为准，初压用双驱双振压路机，关闭振动装置碾压两遍。

碾压时应将驱动轮面向摊铺机，从外侧向中心碾压。

相邻碾压带应重叠1/3轮宽，速度为1.5/2km/h。

b.复压：

复压采用轮胎压路机碾压2遍、双驱双振压路机振压4遍，速度为4-5km/h。

c.终压：

终压用双驱双振压路机关闭振动装置碾压两遍，观其表面无轮迹，速度为2-3km/h，最大不超过5km/h。

⑥碾压中的注意事项

a.在碾压过程中，压路机不得在碾压区段上转向、调头、左右移动位置，中途停留、变速或突然刹车。

对于碾压不到之处，用小型振动压路机振压密实。

振动压路机在已成型路面上行驶时应关闭振动。

b.压实段落应无明显界限，压路机折回处不能在同一横断面，应形成阶梯形。

c.压路机洒水少量均匀，呈喷雾状，大量的水浸泡高温混合料会造成沥青的剥落。

6、接缝

横接缝的处理有三个要求，即正确的接缝位置、接缝方式和施工方法。

①接缝位置

在施工结束时，摊铺机应在接缝近端部约1米处将熨平板稍微抬起驶离现场，用人工将端部混合料铲齐后再予碾压。

然后用3米直尺检查平整度，并找出表面纵坡或铺层厚度开始发生变化的横断面，趁尚未冷透时用锯缝机将此断面切割成垂直面，并将切缝靠端部一侧已铺的不符合平整度要求的尾部铲除，与下次施工时形成平缝连接。

在下段继续摊铺前，要在完全干燥的切割面上涂刷薄层热沥青，以增加接缝处新旧铺筑层间的粘结，并用热沥青混合料将邻近接缝处的已铺沥青混合料预热。

上下层的接缝必须错开1米以上，不能在同一个断面上，施工时应做好记号。

两个标段接头处由先施工的单位下层多铺出5米，上层缩进5米。

②接缝方法

为了保证接缝的质量，沥青面层的各铺层应采用平接缝。

③施工方法

在预先处理好的接缝处，要求摊铺机第一次布满料时不前行，用热料预热横向接缝至少10min（最好达到30min），并用温度最高的一车料开始摊铺，这样有利于提高接缝温度，也有利于整平压密接缝处理混合料。

新铺面与已铺的冷铺面重叠5cm，碾压前用耙子剔除重叠部分大料，搂回细料，整平接缝隙并对齐，趁热横向碾压，碾压时压路机应位于已压实的混合料层上，伸入新铺层的宽度为15cm，然后每压一遍向新铺混合料移动15-20cm，直至全部在新铺层上为止，再改为纵向碾压，在碾压过程中，用3cm直尺检验平整度，低凹处用筛子筛出料弥补，料多时用耙子耙松，去掉多余大料，人工整平后再筛细料修饰表面，直至平整致密为止。

四、施工总体时间安排

施工准备：

2009年3月1日--2009年4月10日

砂砾垫层：

2009年4月11日—2009年5月15日

水稳山砂底基层：

2009年5月16日—2009年6月30日

水稳砂砾基层：

2009年7月1日—2009年7月31日

沥青混凝土面层：

2009年7月21日—2009年9月15日

其它工程：

2009年9月16日—2009年9月30日