箱梁预制工序质量控制要点.docx
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箱梁预制工序质量控制要点
3.4箱梁预制
●质量控制标准
表3.4.1质量控制标准
序号
工作内容
工作要求
1
梁场建设
1、梁场布局合理并应通过专家组论证，现场布置图清楚，合理安排各类材料贮存、混凝土拌合、钢筋绑扎作业、预制与模具存放、存梁、通道等区域，场内应分区明确、标识清楚，排水系统通畅，采用封闭式施工管理。
2、遵循混凝土生产能力大于浇筑能力、混凝土运输能力大于生产能力、移梁能力大于制梁能力、制梁速度大于架梁速度的原则，选用与投标资料相符并适合现场施工的设备，在进场后对机械设备进行维修调试，工况不满足施工的应清理出场。
拌合机采用2套混凝土自动计量拌合设备，其生产能力满足施工最高峰的混凝土供应要求。
外模宜采用开合式钢模板，内模为液压钢模，移梁设备宜采用900t提梁机或2台450t提梁机，生产区应设2台40～50t跨越制梁台座的龙门吊。
3、制、存梁台座的基础处理编制专项的施工方案，并通过专家组审查和设计院的认可，以保证成品梁在存储期间不产生变形。
4、现场“四牌三标”即工程告示牌、责任划分牌、质量标准牌、安全标准牌；确保工期标语、确保安全质量标语、保护环境等宣传鼓动标语必须设置到位，标识清楚；大力开展文明规范施工；充分展示企业文化。
2
地基处理
1、按照批准的专项施工方案进行施工，并形成施工纪录。
2、桩基施工中,应保证桩长、桩径、桩身完整性及桩身混凝土强度，以保证设计承载力。
3、桩基施工完成后，请有检测资质的单位按照规定的频率对桩基进行检测。
4、制、存梁台座尺寸形式符合设计要求。
台座混凝土的强度不小于设计值，用于支撑箱梁的四个预埋钢板不平整量不大于2mm。
5、提梁机通道的基底处理应满足移梁机平稳通行。
3
钢筋及预埋件工程
1、原材料：
进场的钢筋必须具有质量证明文件。
按不同钢种、等级、牌号、规格及生产厂家分批验收，分批堆放整齐，不得混杂，并挂牌标识。
并应全面检查按批抽取试件做屈服强度、抗拉强度、伸长率和冷弯试验，检验合格后（监理单位见证检验）方可使用并标示清楚。
同牌号、同炉号、同规格、同交货状态的钢筋，每60t为1批，不足60t的按一批计。
钢筋存储应下垫上盖防止锈蚀、污染和变形。
接地钢筋可采用检验合格的Q235或HRB335，钢筋的直径不小于16mm，当单根结构钢筋的直径小于16mm时，可将相邻两根结构钢筋并接使用，但总截面不小于200mm2。
2、钢筋安装：
受力钢筋排距允许偏差为±5mm，梁内同一排中受力钢筋间距允许误差±10mm，分布钢筋间距允许误差±20mm，箍筋间距允许误差：
绑扎骨架±20mm，焊接骨架±10mm；弯起点位置（加工偏差±20mm包括在内）允许偏差30mm，钢筋保护层厚度c：
c≥35mm允许偏差（＋10mm，－5mm）；25＜c＜35mm允许偏差（＋5mm，－2mm）；c≤25mm允许偏差（＋3，－1）mm。
同一截面内（两焊接接头在钢筋直径的35倍范围且不小于50mm以内，视为同一截面）的焊接接头在受拉区不大于50%。
用于接地的钢筋必须采用油漆涂刷做好标示以免混淆。
接地钢筋之间全部采用焊接连接，焊接长度双面焊接时不小于55mm，单面焊接时不小于100mm，焊缝厚度不小于4mm。
3、钢筋网片吊装时应尽量多设置吊点，使钢筋笼受力均匀。
保证钢筋笼在吊装过程中不变形。
4、定位网钢筋安装要牢固，应与主筋骨架固定，位置应准确，间距符合设计要求。
5、预埋件的位置、数量等满足设计及验标要求。
纵向预应力管道安装允许偏差为：
距跨中4m范围内为6mm，其余部位8mm。
横向预应力管道安装允许偏差为5mm。
锚具的安装应在配套的锚下螺旋筋及出浆口等。
伸缩缝、接触网支柱预埋件应符合图纸要求的位置准确设置。
6、支座板应与设计规定的橡胶支座型号相配套，其制作尺寸应满足设计图纸的要求。
支座板应保持平整，安装后的预制梁四个支座板相对高差不超过2mm。
支座板的制作材料应采用普通碳素钢，质量要求应满足GB700的规定，在进场或变换厂家时均按相关规定进行全部检查。
防震落梁预埋钢板的位置要符合设计要求。
7、泄水管及管盖材料符合设计要求，在进场时或更换厂家时均要按有关规定进行检验。
同厂家、同品种、同批号泄水管及管盖每批不大于1000个。
8、吊梁孔的位置设置应符合设计要求，并保证位置准确。
9、钢筋安装完成后，工班自检经质检员合格后，并报请监理检查验收合格签认后，才能进入下道工序施工。
4
预应力筋制作与安装
1、预应力筋应具备厂商的出厂证明书或试验报告单，进场后，应查对标牌，必须按批次抽取试件做拉伸试验、弯曲试验或反复弯
曲试验，其质量必须符合现行国家标准的规定和设计要求。
同牌号、同炉罐号、同规格、同生产工艺、同交货状态的预应力筋，
每30t为一批，不足30t的也按一批计。
检验合格后（监理单位见证检验），标示清楚方可使用。
2、钢绞线在加工前应检查其表面质量，表面不得有裂纹、小刺和油渍，不允许有锈蚀和目视可见的麻坑；不应有折断、横断和相互交叉的钢丝；试验室检验合格后才能投入生产。
3、预应力束制作：
严格按照技术交底要求进行钢绞线的下料和编束，并按要求编号、分类、挂牌堆放。
钢绞线切断时采用切割机切割。
钢绞线下料长度的允许偏差与设计或计算长度差±10mm，束中各根钢绞线长度差5mm。
下料后的钢绞线不得散头。
4、预应力筋穿束：
在预应力施工前，人工按设计要求及预应力束编号将钢绞线搬运至待施工台位穿束。
5、钢绞线安装完毕，报请质检员、监理工程师验收合格后，方可进行下道工序施工。
6、钢绞线在储藏、运输、加工和安装过程中，不得经受高温、焊接火花或接地电流的影响。
5
锚具、夹具进场及安装
1、预应力筋用锚具、夹具和连接器应具备厂商的质量证明书或试验报告单。
进场后，应查对标牌，必须对其质量指标进行全面检查并按批进行外观、硬度、静载锚固系数性能试验，其质量必须符合现行国家标准的规定和设计要求。
同一种类、同种材料、同一生产工艺且连续进场的预应力筋用锚具、夹具、连接器，每1000套为一批，不足1000套的也按一批计。
检验合格后（监理单位见证检验）方可使用。
2、锚具的安装应按照设计图纸要求的型号位置准确安装。
6
模板工程
1、模板应保证其强度、刚度和稳定性满足设计及规范要求，在施工过程中能可靠地承受各种荷载，保证箱梁各部分形状、尺寸，以及混凝土表面光滑、平整度符合验收规范的要求。
2、模板安装允许偏差为轴线位置5mm；表面平整度5mm；高程±5mm；模板的侧向弯曲l/1500；两模板内侧宽度（+10，－5）mm；梁底模拱度（＋5，－2）mm；相邻两板表面高低差2mm
3、底模拼接时应保证各段的中心线放在同一直线上。
底模预设反拱±L/3000。
4、预埋件和预留孔洞的允许偏差为预留孔洞中心位置10mm，尺寸为（+10mm，0），预埋件中心位置3mm
5、应严格按照技术交底书编号进行安装，外模与底模通过螺栓连接，与制梁台座的基础上的预埋件通过焊接相连接。
6、承重模板的拆除应该在混凝土强度符合设计要求（图纸无明确要求时，混凝土强度应达到设计强度标准值）时进行，非承重模板在混凝土强度应保证其表面及棱角不受损伤时才能拆除。
拆模时梁体芯部混凝土与表层混凝土之间、表层混凝土环境之间以及箱梁腹板内外侧混凝土之间的温差均不得大于15℃，在混凝土内部开始降温前不得拆模。
7
混凝土浇注及养护
1、混凝土浇筑前准备：
首先应检查电路系统是否正常，再检查混凝土泵、布料机及振捣设备是否运转良好。
还应配备适量振捣、运输设备，以便在浇注时设备损坏后使用，从而保证混凝土浇注工作连续进行。
2、混凝土浇筑前检查：
混凝土浇筑前，对模板、钢筋、预应力管道、预埋件及预留孔位置等按设计要求和施工规范进行检查验收，办理签证手续后，方可浇筑。
对运至现场的混凝土应进行常规检测，主要检查混凝土的塌落度、扩展度、含气量入模温度。
其标准如下：
塌落度的测定值应符合理论配合比的要求，偏差不大于±20mm；入模含气量在混凝土无抗冻要求时≥2.0、在D1环境中≥4.0、在D2及D3环境中≥5.0、在D4环境中≥5.5；入模温度在5至30℃之间。
3、混凝土浇筑原则：
箱梁混凝土浇筑原则通常采用全断面一次浇筑成型，浇筑要求在6h内完成。
振捣以内部插入振动为主，外部侧振为辅。
4、混凝土浇筑顺序：
采用分段分层浇筑，由下而上，由低向高进行。
先底板、腹板、最后顶板。
5、采用分层灌筑混凝土时，每层应按30～50cm，插入式振动捣固，砼振捣应先周边后中间，即按梅花形布设振动点，每振捣点间距50cm，振捣应快进慢出原则，当砼表面不再下陷，或无气泡翻起时，应缓慢抽出振动棒。
振捣应捣固密实，不得漏振、重振和过振。
6、混凝土养护：
自然养护时，在混凝土浇注完毕后应对混凝土进行保水潮湿养护。
当环境温度低于5℃时禁止洒水。
梁面应喷涂养护剂，并采取保温措施，混凝土达到1.2Mpa前不得在其上踩踏或安装模板及支架。
混凝土养护期间，混凝土内部最高温度不宜超过65℃，混凝土内部温度与表面温度之差、表面温度与环境温度之差不得大于15℃，养护用水与混凝土表面温度之差不得大于15℃。
蒸汽养护分静停、升温、恒温、降温四个阶段。
静停期间应保持环境温度不低于5℃，混凝土浇注完4～6小时后方可升温，升温、降温速度不大于10℃/h，恒温期间混凝土内部温度不宜超过60℃，最高不大于65℃。
蒸汽养护结束后应及时采取措施，继续对混凝土进行保温保湿自然养护。
8、养生期最少保持7天或按照《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》表6.4.9中规定的天数。
8
预应力
张拉
1、预应力张拉准备
1）梁体检查：
预应力钢绞线和锚具资料齐全，孔道经通孔清理，无残渣及积水；锚下垫板表面清洁并垫平；孔道摩阻和锚圈口摩阻测试已完成。
后张法预应力筋预张拉或初张拉时，混凝土强度必须符合设计要求。
当设计无要求时，预张拉或初张拉时混凝土强度应达到设计强度的80%。
后张法预应力筋终张拉时，混凝土强度等级和弹性模量必须符合设计要求。
2）张拉前的三控：
梁体混凝土已达到设计张拉强度及弹性模量达到设计值，混凝土龄期达到设计要求。
3）张拉设备与工具根据张拉控制应力及设计伸长量选用并准备齐全。
张拉千斤顶的吨位宜为锚外控制力的1.5倍，且不得小于1.2倍。
千斤顶的行程应满足施工工艺的要求。
张拉使用的千斤顶必须进行校正，校正的系数不得大于1.05倍，校正的有效期为1个月且不超过200次张拉作业。
压力表的最大读数应为张拉力对应压力值的1.5～2.0倍，精度不应低于1.0级。
首次使用必须经计量部门检定。
使用时必须定期检定，检定有效期为1周。
当使用0.4级时，检定有效期为1个月。
油泵的额定压力应为张拉力对应压力值的1.5倍。
油箱容量宜为千斤顶总输油量的1.5倍。
张拉千斤顶、压力表和油泵等应配套校正、配套使用。
当使用过程中出现异常情况时，应重新校正。
2、预应力钢绞线张拉
1）张拉程序：
0—0.2σK（测初始伸长值、测工具锚夹片外露）—σK（测伸长值、测工具锚夹片外露、持荷5min）—补油至σK—回油到0（测总回缩量、工作锚夹片外露量）。
2）预应力筋张拉顺序、控制应力应符合设计要求。
箱梁两侧腹板宜对称张拉，其不平衡束最大不超过1束，张拉同束钢绞线应采用两端同步张拉，严禁一端张拉，并按实际图规定的编号及张拉顺序张拉，预施应力过程中应保持两端伸长量基本一致。
3、张拉质量标准
1）张拉采用三控，以张拉控制吨位为主，用伸长值进行核对，实际伸长值与理论伸长值，在±6%以内，在终张拉完成后持荷。
2）同一断面断丝之和不超过总丝数的1%，且每束断丝或滑丝只允许一根。
3）每端钢绞线回缩量≤5mm（张拉后夹片外露量，与24h后测量外露量之差）。
4）张拉端预应力筋内缩量限值支承式锚具（镦头锚具等）螺帽缝隙1mm，每块后加垫板的缝隙1mm，锥塞式锚具5mm，夹片式锚具：
有顶压5mm；无顶压6～8mm。
9
孔道压浆与封锚
1、孔道压浆浆体的流动度、泌水率、凝结时间、膨胀率等应符合设计要求。
2、孔道压浆在终张拉完毕后尽快进行（不超过48小时），现场应配备灰浆泵（宜采用压力稳定连续的螺旋式压浆设备）、灰浆搅拌机和水循环式真空泵，采用管道真空辅助灌浆工艺。
压浆前管道真空度为-0.06～-0.10Mpa，管道中浆体注满后压力为0.50～0.60Mpa。
3、压浆前清除掉孔道内的杂物和积水，压浆水泥采用梁体混凝土同标号、同品种水泥，水泥浆的水胶比控制不超过0.34，不得泌水，流动度不应大于25s，30min后流动度不小于35s。
抗压强度不小于35Mpa
4、压浆时及压浆后3d内，梁体及环境温度不得低于5℃。
5、水泥浆试件应在压浆地点随机抽样制作。
水泥浆的抗压强度必须符合设计要求。
对于在压浆后28d内需要移动的构件，应在压浆地点随机抽样制作同条件养护水泥浆试件，移动混凝土构件时水泥浆的抗压强度必须符合设计要求；当设计无要求时水泥浆的抗压强度应大于设计强度的75%。
6、锚具、夹具和连接器外观检查表面无裂缝、夹层、毛刺、气泡及锈蚀，尺寸符合设计要求，应视为合格。
7、浇注梁体封锚混凝土之前，应先将锚垫板表面的粘浆和锚环外面上部的灰浆铲除干净，并对锚圈与锚垫板之间的交接缝进行防水处理，同时检查无漏浆的管道后，才允许浇注封锚混凝土。
8、锚具和预应力筋封闭防护前必须按设计要求对锚具、锚垫板表面及外露钢绞线用聚氨酯防水涂料进行防水处理。
锚具和预应力筋封闭防护必须符合设计要求，当设计无要求时应符合下列规定：
（1）凸出式锚固端锚具的保护层厚度不宜小于50mm；
（2）外露预应力筋的保护层厚度不小于预应力筋直径的1.5倍且不小于30mm。
9、封锚混凝土养护结束后，应采用聚氨酯防水涂料对封端进行防水处理。
10
移梁及
存梁
1、初张拉后吊运时严禁梁上堆放其他重物，终张拉后的吊运必须在管道压浆规定的强度后进行。
2、预制梁宰场内运输及出场装运时的梁端容许悬出长度，应安设计要求办理
3、预制梁在制梁厂内运输、起落梁和出场装运、落梁均采用联动液压装置或三点平面支撑方式，运输和存梁时均应保证每支点实际反力平均值相差不超过±5%或四个支点不平衡量不大于2mm。
4、存梁时应保证每个支点实际反力与四个反力平均值相差不超过±5%，四个支点不平整量不大于2mm。
5、存梁台座应坚定稳固，有排水措施。
避免箱梁因在存放期间台座下沉受到损坏。
6、存梁台座上的支点距梁端的距离应符合设计要求，设计无要求时存梁支点距梁端的距离不大于1.5m。
11
防水层、保护层
1、防水层、保护层和伸缩缝所用的原材料的品种、规格、性能等必须符合铁道部颁布的客运专线铁路桥梁混凝土桥面防水层、伸缩装置的有关规定及设计要求。
2、防水层严禁在雨雪天和五级风及以上时施工，防水层涂刷后24h内须防止霜冻、雨淋及暴晒。
防水层完全干固后，方可作保护层。
3、防水层的允许偏差：
基层平整度3mm卷材搭接宽度-10mm
4、保护层施工部位、构造形式、厚度、坡度和断缝处理必须符合设计要求，并符合铁道部颁布的有关客运专线铁路桥梁混凝土桥面防水层的有关规定。
桥面保护层裂缝宽度不得大于0.2mm。
保护层的允许偏差：
表面平整度3mm分格缝平直3mm。
12
箱梁成品检查
1、预制梁成品外观、尺寸偏差及其它质量要求为梁体及封端混凝土外观：
平整密实，整洁，不露筋，无空洞，无石子堆垒，桥面流水畅通，对空洞、蜂窝、漏浆、硬伤掉角等缺陷，需修正并养护到规定强度。
蜂窝深度不大于5mm，长度不大于10mm，不多于5个/m2；梁体表面裂纹：
桥面保护层、挡碴墙、端隔墙、遮板、预应力筋封端和转折器处凹穴封堵等，不允许有宽度大于0.2mm的表面裂纹，其它部位梁体表面不允许有裂纹。
2、预制箱梁成品外形尺寸允许偏差：
桥梁全长（±20mm），桥梁跨度（±20mm），下翼缘宽度（+20mm，0mm）,桥面板内外侧偏离设计位置（+20mm，-10mm），腹板厚度（+15mm、0mm），底板宽度±5mm，梁上拱（L/1000终张拉30d时），梁高（+20mm、-5mm），挡碴墙厚度（+20mm，0mm），横隔板厚度（+20mm，0mm）,横隔板位置（20mm）,腹板及横隔板垂直度（每4m高不大于4mm），表面平整度5mm/m。
3、预制梁应逐件进行检查、验收，并签发技术证明书。
4、预制梁均应设置桥牌。
桥牌应标明：
跨度、活载等级、设计图号、梁号、梁体质量、制造厂家、制造年月、许可证编号等。
13
成品保护
1、预制梁在拆模时应保证棱角分明，不得随意使用大锤敲砸或以梁体为反力点撬拨。
宜采用小锤轻轻敲打使模板与梁体分离。
2、在移梁过程中吊具应安装牢固，龙门吊低速稳定行驶。
防止梁体因惯性与其他物体碰撞损坏。
3、在封锚前应对梁体内的预应力筋及锚具进行覆盖保护，防止其锈蚀影响梁体质量。
4、张拉封锚后的梁体应悬挂标示标牌，注明梁体的详细信息（包含对梁体保护的宣传标语）。
5、设立专门人员对成品梁进行保护看管，非作业人员严禁入内。
14
线形观测
1、专业测量人员负责线形观测。
2、按照设计图纸及有关文件埋设观测标，设置在支点和跨中截面，每孔梁的测点数量不少于6个。
3、按照图纸及客运专线无碴轨道铁路工程施工质量验收标准的要求按频率定期观测。
梁体竖向变形观测频次
观测阶段
观测频次
备注
观测期限
观测周期
梁体施工完成
/
/
设置观测点
预应力张拉期间
全程
张拉前、后各1次
测试梁体弹性变性
桥梁附属设施安装
全程
安装前、后各1次
测试梁体弹性变性
预应力张拉完成-无碴轨道铺设前
≥2个月
1次/1、3、5d，后期1次/周
无碴轨道铺设期间
全程
1次/天
无碴轨道铺设完成后
24个月
0～3个月
1次/月
残余徐变变形（长期观测）
4～12个月
1次/3个月
13～24个月
1次/6个月
4、对观测数据及时整理归档，保证数据真实可靠。
●工序质量责任制
表3.4.2工序质量责任制
工序
责任人
质量责任
1、梁场建设
总工
1、负责梁场总体布局，及专项施工方案的编制。
2、根据梁场的具体情况计施工的需要，选用合理的施工机械设备。
3、现场管理梁场总体施工。
4、负责梁场建设的质量管理。
工程部长
1、具体负责编制专项施工方案及实施性施工组织设计。
2、现场具体负责施工组织。
3、组织编写施工技术指导书，对技术交底书进行复核。
技术部经理
技质部长
1、负责梁场标准性问题的确定。
2、对梁场大临建设施工质量负责。
3、对进场施工人员进行培训考核。
设备物资部长
1、采购选用的合理机械设备。
2、在施工中对机械设备进行维修，保证运转正常。
采购合格的材料。
3、配合技质部搞好现场文明施工。
2、地基处理
技术员
1、根据施工方案及有关规范、验标要求对作业工班下达技术交底书。
2、在施工中对作业人员现场技术指导，协助质量检查对施工质量进行监控。
3、填写所管工程的施工资料，对施工过程进行纪录。
质检员
1、负责对所管工程进行质量检验，完善施工资料。
2、严格检查作业队伍对技术交底的执行情况，发现问题及时解决，必要时责令其返工，并向上反应出现的问题。
做好相关的资料
3、对检验合格的工程及时向监理工程报请验收
工班长
1、按照技术人员的技术交底书，组织施工人员规范施工。
2、接受质检人员及监理工程师的质量监督。
3、执行现场技术、质检及监理工程师的正确指令。
普工
1、按照技术交底书规范施工。
2、熟悉质量控制标准。
3、对自己的质量行为和出手责任负责。
3、钢筋工程
设备物资部部长
1、根据技术人员提供的采购计划负责钢筋的采购、供应、管理等工作，保证采购的钢筋满足质量要求。
2、根据材料的供货情况，随时到了解材料的生产能力，质量状况，保证有充足合格的材料供应。
3、对进场材料的保管负连带责任。
技术员
1、按照施工图纸对所管工程进行技术交底，并对钢筋工、电焊工技术指导。
2、及时解决钢筋加工、焊接和绑扎过程中出现的问题，指导钢筋工下料、配料。
3、检查班组下料长度、根数、弯钩、焊接质量和钢筋绑扎情况，发现没有按技术交底施工时，要及时制止，返工，责令其整改。
4、负责技术资料、施工日志的填写，并对其准确性、及时性和可追溯性负责。
5、根据设计图纸核算工程中所需钢筋的型号、材质及数量，编制材料使用计划。
质检员
1、检查工人对技术交底的执行情况。
2、对进场钢筋进行查验，督促试验人员对进场钢筋进行检验。
不合格的钢筋不准进场。
3、按照验收标准的要求对工人的完成的成品检查。
4、对合格的产品进行签认，协助技术人员完善施工资料。
4、对检验合格的工程及时向监理工程报请验收
材料员
1、对进场的钢筋型号材质进行核对、点验，收集钢筋的质量证明文件。
2、及时通知试验人员对进场钢筋进行检验。
并根据试验人员反馈的试验结果，对进场的材料进行重新标识“合格”、“不合格“，试验不合格的材料坚决清理出场。
3、监督进场钢筋进行上盖下垫，对进场合格的原材料要进行覆盖，以免雨淋和灰尘等污染。
试验员
1、负责进场材料的取样、送检（检验）、报检和检验结果反馈工作；2、负责对取样、试件的保存、留置工作；3、负责进场材料试验报告的编制与归档；4、对自身检测的结果负责，杜绝弄虚作假。
5、及时提供试验资料给技术人员，完善施工资料。
工班长
1、按照技术交底书，组织施工人员规范施工。
2、接受质检人员及监理工程师的质量监督。
钢筋工
1、认真学习质量控制标准，提高自身的职业素质。
做到知道自己应该怎么做，做到什么样的标准才是合格的产品。
2、按照技术交底计算出每种钢筋的下料、绑扎工作，对工序质量负责。
3、不使用不合格的材料，工序不合格不出手。
4、及时对技术员、质检员、监理工程师等在钢筋加工及制作工程中提出的问题进行整改、落实。
电焊工
1、电焊工必须持电焊特种作业证上岗。
2、严格按技术交底要求、质量标准和操作规程施工，对焊接质量负直接责任；3、钢筋焊接前，核对焊条规格型号、焊机性能，对不符合标准要求的焊条不使用；4、焊接钢筋交接前，将焊渣清理干净，满足要求；
5、钢筋半成品分类码放整齐。
6、负责焊接试件制作，对所提供试件质量负责。
钢筋吊装工
1、吊装作业人员应具有上岗资格证。
2、负责钢筋骨架在吊装过程中的质量，保证钢筋笼不变形不损坏。
3、听从工班长、现场技术员、质检员的指挥，对违反钢筋吊装操作规程的指令有拒绝权。
4、预应力筋制作与安装
材料员
1、对进场的钢绞线等型号材质进行核对、点验，收集质量证明文件。
2、及时通知试验人员进行检验。
并根据试验人员反馈的试验结果，对进场的材料进行重新标识“合格”、“不合格“，试验不合格的材料坚决清理出场。
3、对进场材料进行保管、覆盖，以免锈蚀。
技术员
1、按照施工图纸进行技术交底，并进行现场技术指导。
2、及时解决出现的问题，指导工人工下料。
3、检查班组下料长度、根数，发现没有按技术交底施工时，要及时制止，返工，责令其整改。
4、负责技术资料、施工日志的填写，并对其准确性、及时性和可追溯性负责。
5、根据设计图纸核算工程中所需材料的型号、材质及数量，编制材料使用计划。
质检员
1、检查工人对技术交底的执行情况。
2、对进场材料进行查验，督促试验人员对进场材料进行检验。
不合格的原材不准进场。
3、按照设计图纸及验收标准的要求检查其预应力筋的位置型号数量及长度。
4、对合格的产品进行签认，协助技术人员完善施工资料。
5、对检验合格的工程及时向监理工程报请验收。
试验员
1、负责进场材料的取样、送检（检验）、报检和检验结果反馈工作。
2、负责对取样、试件的保存、留置工作。
3、
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