汽轮机安装方案全解.docx
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汽轮机安装方案全解
一、概述。
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二、编制依据。
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三、施工准备。
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四、汽轮机安装。
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五、调节保安系统安装。
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六、发电机安装。
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七、质量保证措施。
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八、安全文明施工。
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九、环境保护措施。
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十、环境因素、危险辨识评价记录表。
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一、概述
1、汽轮机主要技术参数
本汽轮机由洛阳中重发电设备有限责任公司制造，单缸、低压冲动空气冷却式汽轮机发电机，用于中广核青海太阳能热发电技术试验项目汽轮发电机组土建、安装及调试项目，以提供电力供应。
1.1主汽门前蒸汽参数及其允许变化范围：
正常：
2.6MPa/375℃
最高：
2.8MPa/380℃
最低：
2.4MPa/375℃
1.2汽轮机额定功率：
1500KW
1.3汽轮机额定转速：
5600r/min
1.4汽轮机临界转速：
3359r/min
1.5汽轮机旋转方向：
顺气流方向看，汽轮机的转向为顺时针方向。
1.6排汽压力：
在额定负荷时：
（绝）0.015Mpa
1.7汽机本体主要件重量：
汽轮机全量25.1t
转子1.122t
汽轮机上半重量（即检修时最大起重量）：
3.1t
1.8汽轮机本体外形尺寸（mm）：
长×宽×高4451×3770×2715
1.9汽轮机中心高（距运转平台）：
1050mm。
2、调节系统参数
2.1汽轮机在稳定负荷及连续运转情况下，转速变化的不均匀度为4.5+0.5%。
2.2汽轮机调整器调速范围，能将正常运行转速作-4%--6%的改变。
2.3汽轮机突然抛全负荷时，最大升速不超过危急遮断器的动作转速。
2.4调节系统的迟缓率小于0.5%。
2.5危急遮断器的动作转速6104～6216r/min，危急遮断器动作至主汽门关闭。
2.6汽轮机转子轴向位移小于0.7mm。
2.7润滑系统油压力0.0588～0.0784MPa。
3、汽机结构说明
3.1汽轮机大件包括有：
汽轮机本体、齿轮箱、冷油器、注油器、电动油泵、润滑油泵、输水膨胀箱及油箱底盘等。
3.2机组采用节流配汽方式。
为了减少提升力，采用3个调节阀按一定顺序依次开启。
通流部分由一个双列速度级及8个压力组组成，为了减少级的漏气损失，速度级动静叶之间采用轴向汽封。
3.3转子采用套装结构，中间用汽封套筒分开，在套装转子时，可利用汽封套筒调准动静叶之间隙，叶轮红装于轴上，并装有轴向键，以防止叶轮松动时产生轴向转动。
3.4汽封套筒以红套套于主轴上，并以紧卷固定之，推力盘及轴向位移挡盘均以一定的过盈红装于轴上，主油泵以螺纹与主轴连接。
3.5汽轮机转子与齿轮减速装置主动轴的联接是采用齿式联轴器，与发电机的联接采用的是刚性联轴器，联轴器红装与轴上，并用键联接以传递扭矩。
3.6汽缸油前后汽缸组成，又分成上下半，前后汽缸由垂直法兰连接，前汽缸由半圆法兰连接的前轴承座支持在油箱地盘上，后汽缸由与其本身连在一起的后汽缸支架支持在油箱底座上，由后汽缸和其本身连在一起的支架之间的横向滑销以及后汽缸底部与与油箱底盘之间的纵向滑销形成了整个汽机的热膨胀死点，在前轴承座底面有纵向滑销机构的热膨胀沿着滑销向前移动。
3.7隔板在槽中的安装要保证准确的对中及自由膨胀，其固定方法是在汽缸的中分面上采用搭子和悬挂销分别将上下隔板安放在汽缸里面，在隔板下半的底部有一圆头键与汽缸连接，同时在隔板中分面侧面装有垂直定位键，接触又留有间隙，允许其受热膨胀。
3.8转向导叶环分成上下半，为了减少鼓风摩擦损失在未冲汽部分装有护套，为减少转子轴向推力，在转向导叶环上钻有平衡孔，采用直槽安放在前汽缸内，为了防止其收缩变形，在中分面处装有“圆形拉钩”。
3.9汽封分为前汽封、隔板汽封和后汽封。
前后汽封分别装于汽缸前后两端，汽封齿由0.3mm的不锈钢片做成，装在汽封环上。
3.10本机组轴承包括前轴承、后轴承、小齿轮轴承及大齿轮轴承，前轴承为推力轴承和支承轴承的联合，安放于前轴承座内，由一球面瓦座支托，当转子有挠曲时，可以有自位作用，后轴承体上装有调整垫块，便于找中及进行调整。
3.11调节汽阀为群阀提板式的，提升杆通过杠杆、拉杆与油动机活塞连接，杠杆的支点由固定在蒸汽室上的支架支托形成一定的杠杆比，拉杆两端都装有球形活节，防止由于对中不好而产生卡涩现象。
二、编制依据
1、《电力建设施工及验收技术规范》（汽轮机组篇）DL5190.3-2012
2、《电力建设施工质量检验及评定标准》（汽机篇）DL5210.3-2009
3、《机械设备安装工程施工及验收技术规范》GB50231-2009
4洛阳中重发电设备有限责任公司汽轮发电机图纸及说明书
5、现场实际情况
三、施工准备
1、项目总工组织专业施工员、班组长、班组主要技术人员等对图纸进行会审，发现图纸中的问题应做好记录，并联系业主、设计院等进行解决。
2、根据工机具计划和人力计划将施工用的工机具、材料组织到位，人员准备充分。
3、对所有施工人员做班组安全技术交底，并要求在施工过程中严格遵守。
4、根据技术协议及供货清单会同甲方、厂家、监理单位对汽轮机组设备进行开箱清点，并对有缺陷的部位作好记录，要求厂家对缺陷部位进行处理。
5、汽轮机安装施工人员统一着装，汽缸清理人员需穿连体工作服。
四、汽轮机安装
1、汽轮机主要安装程序：
确认现场具备开工条件——基础验收——基础划线研磨——垫铁配制安装——汽轮机就位——转子检查——转子找中心——垫铁调整——汽轮机地脚螺栓孔灌浆——汽缸扣盖——汽机基础二次灌浆——汽缸保温、油漆及化妆板安装
2、具备开工的条件
2.1交付安装前业主应提供的条件
2.1.1施工场地应平整、坚实，不影响设备卸车。
2.1.2通往设备存放场、组合场、安装场地的运输道路应平整畅通。
2.1.3施工现场水源、电源、气源应畅通。
2.1.4汽机房桥式起重机应具备使用条件。
2.1.5汽机房有足够的施工场地。
2.2交付安装土建应具备下列条件：
2.2.1汽机房应封闭，不漏水，能挡风沙，门、窗玻璃装好。
2.2.2厂房内的沟道做完，土方填好，道路畅通。
2.2.3土建施工的模板、脚手架、材料、杂物和垃圾应清除干净。
2.2.4基础浇灌完毕，模板拆除，混凝土强度达到设计的70%以上并经验收合格。
2.2.5各基础应有清晰、明确的中心线、标高线。
2.3安装应具备的技术文件：
2.3.1设备图（总图、结构图、装配图、有关零件图）；
2.3.2汽轮机说明书；
2.3.3设备交货清单、装箱单、随机供应的技术文件清单；
2.3.4产品出厂合格证书（包括总装记录、部套组装记录、部套试验记录、重要零部件、材料理化性能检验记录）；
2.3.5系统图、施工工艺图及说明书（工艺设计部分）；
3、基础验收
3.1基础混凝土表面应平整、无裂纹、无蜂窝麻面和露筋；
3.2设计要求粉饰的部分，尤其发电机风室、风道应平整光滑、牢固无掉粉现象；
3.3基础的纵向中心线对冷凝器，发电机的横向中心线应垂直，与基准线的偏差不大于1/1000（mm）；
3.4设备下的混凝土承力面以及发电机风道顶部等处的标高应与图纸相符，偏差不大于10mm；
3.5地脚螺栓孔内应清理干净，螺栓孔中心线对基准线的偏差不大于10mm；
3.6预留孔洞的纵横中心线，各断面、平面、标高等几何尺寸应符合设计要求。
4、基础划线和垫铁配制安装：
设备就位前应按施工图和建筑基准点，划出安装纵横中心线、地脚螺栓中心线、标高、相对标高线、对照基础进行检查，根据垫铁布置图划出垫铁安装位置的方位线，垫铁方位线每边应比垫铁宽30～50mm，垫铁安放应与基础接触良好，用平垫铁与基础配研，铲修基础面，使其接触在75%以上。
垫铁安设上平面应用水平仪测量其水平度，以水准仪测量其标高，使其在统一标高平面内，且误差控制在1mm以内。
垫铁安设每组一般不应超过三块（斜垫铁一对算二块），垫铁与垫铁接触应良好，接触面达75%以上，达不到要求时要配研。
机组的垫铁布置原则上按照汽轮机垫铁布置图布置，其布置原则是：
①在负荷集中的地方；②在地脚螺栓的两侧；③在座架的四角处。
相邻两组垫铁间的距离约为500mm，垫铁承重要平均，不要有不受力的垫铁。
5、汽轮机就位
本汽轮机为单缸冲动式、齿轮减速汽轮机，并为快装组合式，汽轮机本体及齿轮箱、冷油器、注油机、电动油泵、润滑油泵、输水膨胀箱及邮箱底盘等一起就位，用水平仪及各种量具测量汽轮机的标高，纵横中心等，符合规范及技术文件要求。
6、汽轮机地脚螺栓孔灌浆
汽轮机本体安装就位后，找平找正结束，地脚螺栓孔清理干净，无任何杂物，经监理、业主检查认可后，在24h之内对地脚螺栓孔进行湿润，将灌浆料搅拌均匀，方可进行灌浆。
7、转子检查
7.1用煤油将转子上的防腐剂清洗掉，并检查轴颈、轴封、叶片、联轴节及其它部位是否良好，有无变形损伤，发现问题及时通告建设单位研究处理。
7.2对轴颈面应进行抛光处理（用毛毡或麻），然后用外径千分尺测量，检查其椭圆度和锥度，测量时同一轴颈在两端、中间等三个部位进行，且每一部位在同一断面对称测两点，轴颈的椭圆度和锥度均不应大于0.02mm。
7.3测量转子精度。
转子精度的测量项目有：
晃度、瓢偏度（包括各叶轮、联轴器、推力盘等的瓢偏值）以及转子的弯曲度，其具体测检方法如下：
7.3.1转子晃度测量：
晃度是转子回转一周时，各部件在圆周上的不圆程度，测量方法是将千分表固定在轴承中分面，将轴颈圆周分8等分，逆着转子旋转方向编号，将千分表指针对准测量部位，与轴颈垂直接触，然后盘动转子一周，千分表的两起点的读数应相同（若读数不符，说明千分表固定不准或松动，应校正），再按转子旋转方向盘动转子，每位置记录一次，最大读数与最小读数之差，即为轴颈的晃度，其晃度不超过0.02mm，联轴器法兰上外圈的径向晃度也应不大于0.02mm。
7.3.2测量转子各端面的瓢偏
转子的叶轮、推力盘、联轴器等部件的端面应精确的垂直轴线，但由于加工、装配等误差，必不同程度的存在这些平面与主轴中心线的垂直偏差，这些偏差程度用瓢偏度来表示，测量方法如下图。
将被测量的端面分成8等分，在直径相对180º两侧各装一支千分表。
指针垂直于端面，适当压缩千分表跳杆，然后盘动转子一周，始点A终占B的两次数值差应相等，否则应校正表的准确性，然后盘动转子，分别记录各测点两表的读数，则瓢偏度为：
（A－B）最大差值－（A－B）最小差值
瓢偏度=
2
联轴器法兰端面的瓢偏应不大于0.02mm，推力盘外缘面瓢偏应不大于其半径的0.1/100。
7.3.3测量检查转子的弯曲度
为了测量检查转子轴的弯曲度，必须沿轴的同一纵断面上装数只百分表，测量时将转子圆周分成8等分，各测量点表针都要垂直于轴的表面（测量应先在轴的光滑部位），盘动转子一周，做好读数记录，计算各测位弯曲度值，绘制转子轴弯曲的曲线图，求出最大弯曲值，其值与制造厂规定值应基本相符合。
转子吊装采用专用工具，起吊前应对吊装工具进行超负荷试验，试验重量为起重的200%，转子吊装绑扎绳子的地方应垫以软质衬垫（如破布、麻袋、毛毡等）以免损伤轴。
7.4转子吊起后必须用水平仪在轴颈上测量，使转子基本上成水平状态，转子应平稳地吊放在汽缸的前后轴承内、吊装应有专人指挥，检查各部情况，以确保人身及设备的安全。
8、转子找中心
8.1转子的找正找平和转子找中心可同时进行，找平利用合象水平仪在轴颈部位测量，找正用内径千分尺测量，汽封两侧同一标高位置距转子的距离误差不大于0.05mm。
8.2转子水平度要求：
保证低压缸轴承位置轴颈水平度为零，向前轴承方向扬起。
8.3转子找正的调整：
粗调可调整轴承座标高位置，而精调可借助轴瓦球面垫块的增减来达到要求，由于轴瓦结构下方为三球面垫块，一块位于正下方，另两块位于两侧与轴瓦垂直中心线对称成а夹角，如果调整其中一块的厚度，则其它两块的厚度也应作适当的调整，以保证中心位置和轴瓦球面与轴承座洼窝有良好的接触。
垫片的调整有以下三种情况：
8.3.1当轴瓦需在垂直方向移动值时，则下部球面内垫片增减α值，两侧球面内垫片增减值为b=αcosа。
8.3.2若轴瓦需左右方向移动c值时，则下部球面垫片不动，两侧垫片变动值为d=csinа。
8.3.3若轴瓦需同时作上、下、左、右移动时，则垫片的增减值，为上面两计算式的叠加。
8.4轴瓦的配研及配合间隙，轴承球面与球面座过盈的调整。
当转子的水平和中心调整好后，即可在工作状态下利用转子的盘动来检查轴瓦与轴颈的配合情况，精研修正其接触角为60°，接触情况参照DL5190.3-2012执行，在受力角度内其接触面积不少于75%。
8.5轴瓦与轴颈配合间隙：
联合轴承顶隙0.375～0.50mm，侧间隙0.19～0.25mm，后轴承顶间隙0.39～0.52mm，侧间隙0.195～0.26mm，电机前后轴承顶间隙0.42～0.56mm，侧间隙0.21～0.28mm，推力瓦轴向间隙0.40mm，顶间隙测量用压铅法，铅丝直径为被测间隙的1.5～2倍。
轴承体球面与球面座过盈的测量用压铅法，过盈的调整借用于上瓦球面体，球面座垫的增减达到。
8.6推力瓦与推力盘间隙的测量，推力瓦与推力盘间隙的测量是在转子安装好，推力瓦块的接触面基本配研好后进行。
其方法是：
转子和推力轴承处于工作状态，将推力盘推向瓦块一侧，紧靠推力瓦块，将百分表架在轴瓦分面上，共装三块百分表，其中一块指向推力盘上端面，测量推力盘移动量，另两块表分别成180°装于推力瓦支承座的两则，测量轴承座的轴向串动量。
然后将推力盘顶推向另一侧推力瓦块紧靠，此时指向推力盘的表读数为α。
指向轴承座两表读数分别为b和c，则所测推力瓦与推力盘的间隙为h=α-1/2（b+c）此测量应反复两次，以保证其测量的准确性。
9、推力轴瓦安装
9.1将各轴承瓦枕、球面座、推力瓦都应认真清理，按编号进行装配，尤其推力瓦块应研刮修配，使其接触点、面均达到要求，使每块的厚度差不超过0.02mm。
9.2径向轴承可预先将轴瓦扣在清洗好的转子轴颈上，初步检查，使其接触角、面、点都达到要求，接触角60°，在受力角度内接触面达75%以上。
9.3轴瓦球面与球面座应进行配研，使其接触面在70%以上，且相对活动灵活，上下轴瓦及上下轴承盖应扣一起对研，使其接触良好，接口用0.03mm塞尺不应塞进。
用涂色法检查下瓦垫块接触情况时，应将转子稍压在下瓦上。
9.4底部球面垫块与轴承座之间在未放入转子时应有0.03～0.05mm的间隙。
10、隔板、汽封等安装
汽轮机汽缸找平找正，转子、轴承等各部件安装调整合格后，即可安装隔板、汽封（轴封）等。
隔板的结构形式为带隔板套的隔板，其安装步骤方法如下：
10.1吊出转子，认真清理各隔板洼窝，修配挂耳和各固定键，测量校对各配合尺寸；
10.2先将隔板套装于汽缸内，然后将隔板装于隔板套内（也可将隔板先装入隔板套，再一起装入汽缸）。
隔板和隔板套上、下、水平中分面应接触良好，间隙应不大于0.05mm，中分面密封键与键槽的配合应有0.06mm侧间隙，在正式安装时，隔板、隔板套等与汽缸配合之滑动面应涂以耐高温的黑铅粉。
10.3所有的隔板与隔板套或隔板与汽缸，隔板套与汽缸的配合都应检查它们的热膨胀间隙。
10.4隔板找中心的目的是使隔板静叶的中心对准转子上动叶的中心，并使隔板汽封获得均匀的间隙，为此目的必须将隔板洼窝中心与转子中心尽量重合。
10.5隔板找中心考虑采用拉钢线找中心，其方法是：
用钢丝找中心，所用钢丝不应超过0.4mm。
拉钢丝装置应保证各方位能够微量调整，拉钢丝基点以高压缸的前后汽封洼窝中心为准，找中心的测点应以下隔板汽封洼窝为准，用内径千分尺借助电火花报警装置进行测量。
测量钢丝距隔板汽封洼窝两侧和下面的距离，两误差要求两侧不大于0.16mm，底部间隙与两侧间隙平均值之差不大于0.15mm，且隔板中心偏差只允许偏下，为了保证测量准确性，必须考虑钢丝自重垂弧的影响，自重垂弧计算公式如下：
2L
X
fxfm
L
PxPL2
fx=·（2L－X）fm=
2W2W
式中：
fx——垂弧（mm）
fm——最大垂弧（mm）
P——钢丝单位长度重（g/m）
W——悬挂物重量（㎏）
X——钢丝固定点到所求垂弧点的距离（m）
L——钢丝长度的一半
注：
拉钢丝的紧力应为钢丝极限强度的3/4左右。
10.6为了更直接的找好隔板中心，随后应将转子放汽缸，以转子为基准测量隔板洼窝的中心。
10.7汽轮机的汽封是保证动、静部分有适当的间隙，不发生磨擦，同时又有防止蒸汽从动静部间隙泄漏，又防止空气从轴端漏入汽缸的一种设备，汽封按作用分有：
轴端汽封、隔板汽封、叶根汽封、叶顶汽封等。
10.8隔板装配时先将汽封环从汽封套中拆出，打字头编号清理毛刺、油污、杂质，然后用黑铅涂擦汽封环、弹簧片及汽封槽，按字头复位，复位后用手按每块汽封环，应能自由地压入和弹出，汽封环接口之间应有间隙，成套的汽封环径向接口应错开一定的角度，以防漏气。
10.9轴封及各汽封装配间隙测量调整
对各汽封的沟槽应认真清理，前后轴封与汽缸汽封套洼窝应配研，使其有良好的接触，汽封套的水平结合面，汽封套与汽缸的垂直结合面应研配，在螺栓紧固的情况下，用0.05mm塞尺检查应塞不进。
10.10隔板、轴封及汽封套，汽封环检查、安装完后，即可将转子吊入汽缸内测量汽封的径向间隙，前后汽封间隙为0.03～0.15mm，隔板汽封间隙为0.05～0.35mm，根据实践证明，轴端汽封顶间隙应略大些，汽轮机顺时针旋转（面向汽机看）左侧间隙应略大些。
10.11汽封间隙的测量方法：
检查轴封及隔板汽封的间隙时，应先将转子与汽封环相配部位清理干净，然后用塞尺在转子左右两侧测量，测量时用力要均匀，塞入深度不大于25mm，塞尺片数不应超过3片。
为保证用塞尺测量，不使汽封环移位，可用螺丝刀顶住汽封环弧面背部。
10.12对于汽封下部和顶部间隙的测量，可采用贴胶布的方法，即在轴封和隔板汽封齿面上贴以白胶布（胶布厚度约为0.25mm）根据各部间隙要求的大小，在前后轴封处贴两层（最好是一排一层，一排两层间隔贴，两层胶布应呈梯形搭接）。
隔板汽封处贴2层，然后在转子轴与汽封相对应的部位涂以红丹，盘动转子两周，观察胶布与转子的磨擦痕迹来判别汽封各部位的间隙大小，并进行调整，直到符合要求。
10.13用同样的方法测量汽缸上部配合的汽封间隙（但应将下汽缸各部的汽封环取出以免顶住而使测量数据不准确）。
贴胶布红丹磨痕与汽封间隙大小经验数值表
序号
痕迹情况
二层胶布间隙
（mm）
1
胶布无红色
＞0.5
2
胶布刚见红色
0.5
3
胶布呈深红色
0.4～0.5
4
胶布呈黑红色
0.3～0.4
5
磨成黑色，1、2层见红
0.25～0.3
10.14汽封径向间隙不合格时的调整。
对于过大的径向汽封间隙，可以修刮汽封块在洼窝中承力的部位，使整个汽封块向转子中心方向移出，间隙过小时可修刮或车旋汽封片边缘，车后修整，使其尖簿、平滑。
10.15通流部分间隙的检查及调整。
汽缸内动静部分的间隙统称通流部分间隙，除汽封间隙外，还有动叶与喷咀、导叶、隔板及汽缸之间的间隙，在这些间隙中以喷咀和动叶之间的轴向间隙对机组的安全经济运行影响最大，应认真仔细地测量调整。
10.15.1通流部分间隙测量：
通流部分间隙测量是在隔板找好中心，各汽封部位安装清理好后进行，把汽轮机转子吊入汽缸内，并装好推力轴承，沿汽流方向将转子推向极端位置（推力盘紧靠瓦块）然后测量。
测量时应在危急遮断器飞锤向上和水平两个位置，以比较对照两侧的间隙值。
水平中分面两侧通流部分间隙的测量，叶片顶部、汽封片的径向间隙，速度级的喷咀，动叶片及导叶环之间的轴向间隙可用楔形塞尺测量，汽缸上部和下部的轴面间隙可用贴胶布的方法测量。
10.15.2通流部分间隙的调整
如果所测部位多数都是一侧间隙偏大，而另一侧间隙偏小，则可调整转子的轴向位置，可修整推力轴承左右固定环的厚度。
若某一部位的轴向间隙不符合要求，可对该部段隔板位置调整，利用修刮及点焊底部纵向键的位置移动隔板调整轴向间隙。
若叶片复环与静叶之间间隙过小，则可在汽缸中分面法兰上安装车刀，盘动转子对复环进行车削，车削进刀量要严格控制，注意不要使车刀碰到叶片。
11、汽轮机扣大盖
11.1扣盖前准备
11.1.1合理组织劳动力，保证扣盖所需人员。
班前会应进行全面得安全技术交底，明确分工，统一指挥。
可将施工人员分成二个小组，一个组负责零部件清理、检查、吹扫、倒运，另一个组负责安装调整。
吊装作业应由1名起重工统一指挥，行车由持证驾驶员驾驶。
11.1.2参加调整人员要衣着整齐，应穿无钮扣、无衣袋工作服，穿胶底鞋，防止任何杂物掉进汽缸内。
施工用的工具和器具应仔细清点和登记，扣完大盖后应再次清点，不得遗失。
11.1.3扣大盖工作要加强保卫工作，防止零部件丢失。
非工作人员严禁进入作业现场。
11.1.4清理汽缸内和轴承箱内部，把装配好的零部件拆卸清理出来，并对汽缸内各部件及其空隙进行检查，并用压缩空气吹扫，尤其是各抽气孔、疏水孔、仪表孔应反复吹扫，确保畅通。
用面团粘净汽缸内的灰尘、污物，并在重要部位盖上白布。
11.1.5根据零部件编号，按顺序及安装要求将各部件安装好。
11.1.6汽缸盖翻转：
上汽缸内需要安装的零部件安装固定好后，即可将汽缸大盖翻转成扣盖状态。
注意：
用行车翻转大盖时要注意平稳，在重心改变时不得引起冲荡，保证其稳定性，安全地将大盖翻转成扣盖状态。
11.2试扣大盖
11.2.1汽轮机正式扣大盖之前，应将内部零件全部装齐后进行试扣，以便对汽缸内零部件的配合情况作全面检查，保证正式扣大盖工作的顺利进行。
11.2.2吊起汽缸上盖，用合像水平仪放在法兰面调平，使其对准下汽缸。
装好汽缸导杆，使上汽缸沿导杆缓慢下落，使上下缸紧密结合，紧固1/3联结螺栓，用0.05mm塞尺塞中分面结合间隙，应塞不进。
11.2.3盘动转子，用听棒测听，确认无任何摩擦声响或疑问后，即可正式扣大盖。
11.3正式扣大盖
11.3.1扣大盖所需的设备零部件，应预先进行清点检查，无短缺或不合格的情况，并按一定的次序放置整齐。
11.3.2施工用的工具和器具应仔细清点和登记，扣完大盖后应再次清点，不得遗失。
11.3.3汽缸内各部件及其空隙必须仔细检查并用压缩空气吹扫，确保内部清
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