5S活动现场管理与基层管理者的特性.doc
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5S活动现场管理与基层管理者的特性
当前许多企业正在按照ISO-9001质量管理体系，在这个过程中如何进行有效的管理，却是企业管理者最头痛的问题，要解决这个问题，需首先导人“5S”。
何谓“5S”：
1.整理（seiri）、2.整顿（seiton）、3.清扫（seiso）、4.清洁（seikesn）、5.素养（sitswke）。
“5S”一旦导人后，对整个企业来说管理又上了一个新台阶，所以一定要坚持，切勿中途停止。
“5S”效能
开展“5S”活动能创造良好的工作环境，提高员工的工作效率，如果员工每天工作在满地脏污、到处灰尘、空气刺激、灯光昏暗、过道拥挤的环境中，怎能调动员工的积极性呢?
而整齐、清洁有序的环境，能给企业及员工带来：
对质量的认识和对质量认识的提高，获得顾客的信赖和社会的赞誉、提高员工的工作热情、提高企业形象、增强企业竞争力。
开展“5S”现场管理可得到丰厚的利润，作为一名企业的管理者，常常忽略了阴含在管理中的成本，在企业中经常看到的浪费现象有：
1.无价值的工作造成的浪费，如不必要的会议，开会的空谈;
2.信息错误造成的浪费，如信息来源的错误，会造成不可估量的损失;
3.等待的浪费，如停工待料;
4.操作不当致设备故障造成的浪费。
5.意外事故造成的浪费，轻则财产损坏，重则人员伤亡，造成不可挽回的损失;
6.生产过量或不足造成的浪费，过多积压，过少供应不足，均造成不良后果;
7.原材料库存量芝多或过少的浪费，过多必将造成系列成本的增加过少造成停工待料，影响供货期等;
8.产品检验和返工的浪费，企业应该通过实施现代质量控制方法，设法降低不良品率，提高一次加工合格率，而片面质量检验把关和返工返修等到，非但不能提高产品质量，反而增加成本;
9.物品堆放，标志管理混乱造成的湛浪费，物品在流转或库存中堆放不合理，无法做到先进先出，造成物品堆放时间过长，生锈，变质，造成质量下降等到，甚至不合格，而标志混乱，在企业内部无法追踪不合格品产生的原因和责任人，流出厂外给企业信誉造成无可挽回的损失;
10.文件缺乏和记录管理不善造成的浪费，文件缺乏，管理混乱必然的问题进行跟踪和必进，必然对企业的发展产生负面效应，一个企业管理不善造成的损失不止上述这些内容，我们应通过“5S”活动加强现场管理，解决上述浪费现象，真正做到管理中获取效益。
“5S”用法
现场改善要从每一个人眯点滴滴的行为做起，从最基本的工作做起，“5S”活动的第一步是整理，将工作场所的物品加以必拾整理，分类整理工作要决如下：
要决一：
不用的东西一一丢弃
不太常用的东西一一放在较远的地方
偶尔使用的东西一一安排专人保管
经常使用的东西一一放在身旁附近
要决二：
能迅速拿来的东西一一放在身旁附近
拿来拿去十分花时间的东西一一只留下必要的数量
第二步是整顿，明确整理后需要的东西的摆放区域和形式，即定置定位。
第三步是清扫，即是大扫除，清扫一切污垢，垃圾，创造一个明亮，整齐的工作环境。
清洁是“5S”活动中的第四步，就是要维持整理，整顿，清扫后的成果，是前三项活动的继续和深入，认真维护和保持在最佳状态，
最后是素养（纪律）素养就是提高人的的素质，养成严格执行各种规章制度，工作程序和各项作业标准的良好习惯和作风，这“5S”活动的核心，没有人员素质的提高，各项活动就不能顺利开展，开展了也坚持不了，所以抓“5S”活动，要始终着眼于提高人员的素质。
“5S”活动始于素质，也终于素质。
“5S”推进
首先管理人员要明确“5S”，关心“5S”现场管理的方针及改善的要点，管理人员要重视“5S”，关心“5S”活动。
其次对全员进行“5S”活动的意义及作法和要求。
其三制定“5S”活动应达到的目标：
1.事故，零缺陷，零投诉;
2.高产品质量，降低不良品率;
3.续开展“5S“活动，达到ISO9000认证标准。
第四选择示范单位或部门，率先实施“5S”活动。
从现场管理具有代表性的部门，选择一至二个部门率先开展，集中力量树立样板，然后推行到企业的每个部门。
第五跟踪检查。
经过每一阶段的推进后，由企业高层主管，各部门负责人巡回检查，发现存在的问题，即时监督整必，直至最后达到要求。
目前我省通过ISO9000认证的企业，几乎都有开展“5S”现场管理，这些企业不但管理水平上了档次，而且也切身体会到“5S”活动进行现场管理，襄现场整理整顿清除的废套圈一项训获利七，八万元，更为很重要的是最近通过了质量体系的ISO9000认证。
“5S”活动不但在认证企业中取得显著的效益，在其它企业中也同样能取得显著的效益。
优秀班组长现场管理实务培训班
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【课程描述】
世界上有竞争力的工厂都拥有一流的制造现场，持续提高效率、不断降低制造成本。
一流主管培养和训练了一流的员工，一流员工创造了一流的现场；快速增强第一线管理者对角色认识，帮助一线管理者快速进入角色,熟练掌握日常管理要项、常用管理工具与方法，快速改善品质、现场与人际关系。
【课程帮助】
如果你想对本课程有更深入的了解，请参考>>>德信诚优秀班组长管理手册
【课程对象】
生产第一线的管理者，企业班组长、拉/线长、车间主任、生产课长、生管、生产助理、生产文员、主管、储备干部等基层管理人员、优秀员工。
【课程大纲】
◆班组长的角色认知—明确你的工作与职责
1、什么是基层干部
2、班组长自我角色认知
3、优秀班组长的技能要求
◆现场管理与改善利器一：
如何消除浪费
1、浪费定义及类型
2、如何识别现场中的浪费
3、工厂中常见的浪费及控制
◆现场管理与改善利器二：
如何管理现场品质
1、品质定义及全面品质定义
2、现场质量管理的要点
3、生产现场的品质管理
4、生产过程的品质控制
◆现场管理与改善利器三：
防呆措施
1、什么是防错法（愚巧法）
2、POKA－YOKE四种防错模式
◆现场管理与改善利器四：
5S和目视管理
1、5S定义、特色及实施
2、如何推行5S并将5S落到实处
3、5S推行失败的原因分析
4、5S实施的重点，难点及解决之道
5、5S与其他活动的关系
6、工厂实施5S的案例与讨论
◆班组长的教导能力—领导者必善教导
1、教导的含义、重要性和好处
2、优秀教导员的三大特质
3、示范动作的七步教练法
◆班组长个人成长—从优秀卓越的成长之路
基层管理者的特性
对于基层管理者来说，最大的挑战是如何运用手中所掌握的资源进行管理的问题，虽然这种资源有时是有限的。
在一些优秀的基层管理者身上，我们经常可以看到这样一些品质：
乐观主义、幽默感、想象力和创造性等。
美国的托马斯·艾伯斯在实践调查的基础上提出，有效的基层管理者应具备以下几个方面的特征：
1、具有处理有关人的问题的技能：
能理解人、能与人进行有效的沟通，能与人合作。
2、具有概念方面的技能：
能理解组织的整体结构，理解和解释组织计划和目标，并能将其转换成本部门的目标。
3、具有影响力：
能使自己的想法和建议被上司接受。
4、既能运用科学的、程序化的方式方法，也能相信自己对现场事件的直觉。
5、具有积极的心态
6、对自己进行正确的定位：
把自己看做是管理层的一员，但不要把自己看做是“主官”即是引导别人把事情做好的人，不能仅凭权威发号施令，更不能有“官大学问大”的心态。
7、对部门的绩效负责：
一个部门有良好的绩效表现，大家都会说是管理者领导有方，其实应按90/10原则对管理者进行评价，即部门绩效的的90%来自员工的团体努力，管理者的真正贡献只有10%，反之，若绩效不佳，则管理者应负90%的责任，员工10%。
因此管理者应对部门绩效负全责。
基层管理者应扮演的角色
角色是指人们对某一职位所期望的一系列行为。
20世纪60年代末期，明茨伯格通过对有关管理人员的研究，提出管理者在企业中所扮演的角色往往不是单一的，一般而言，管理者的角色可以分成三大类：
人际关系角色、信息角色和决策角色。
1、人际关系角色
人际关系角色，是指管理者需要扮演领导者、联络人和形象人物的角色。
管理者对内领导和激励部属，甄选、训练部属、给部属分配任务，并给予部属应有的奖惩；对外则代表公司或部门，执行社交、法律及典礼仪式等任务，如迎接来访客户等。
联络人则是指管理者要与各部门进行沟通和协调，建立和维持良好的人际关系网络。
2、信息角色
管理者的信息角色又可以分为三类：
监听者、传播者和发言人。
对外，管理者在相当程度上进行资料收集的工作，也可能作为代表机构的发言人；对内，则可发挥对上层和下属传送信息的功能。
3、决策角色
管理者的决策角色包括创业者、问题处理者、资源分配者和谈判者四个方面。
管理者负着发动及创新及改革的任务,引入新观念、新方法、新设备等；管理者要处理重要的或非例行性的问题，如紧急事故或危机处理；管理者决定对部门内的财务或非财务资源（如人力、资金、时间和设备等）如何进行分配，以实现组织目标；管理者还要负责与其他组织或个人举行重要的及非日常性的谈判。
基层管理者职位上所发生的主要联系
1、基层管理者代表管理层，基层管理者必须在组织政策框架内实现目标，他必须满足管理层的要求，因此他代表着管理阶层。
2、基层管理者代表员工。
基层管理者向更高层次的管理者反映职工的合理要求和愿望。
只顾自己建功立业而牺牲职工利益的基层管理者将来会遇到麻烦。
3、基层管理者代表本部门。
要推动组织中的一个分支机构或部门顺利运行，维持和保护本部门的合法权益是必要的，但更重要的是与其他部门之间的合作。
4、基层管理者与员工个人的联系。
基层管理者与员工之间需要建立一种同事间的合作关系，应当注意，“管理者”不是“主官”，基层管理者需要了解员工中所存在的问题，了解他们的概要，引导、帮助员工加强沟通，解决问题，建立一个具有战斗力的高效团队。
基层管理者应具备的能力
对于基层管理者来说，实施其管理职责需要概念性技能、人际关系技能和技术性技能。
具体而言，以下几种能力对基层管理者至关重要：
理解上级指令、分解工作任务的能力，指导他人活动的能力，解决问题的能力，专业技术能力，良好的沟通和协调能力以及他人合作的能力。
1、理解上级指令、分解工作任务的能力
基层管理者负责部门绩效的人，取得绩效的第一步是正确理解上级的指令，并将任务科学合理地分解。
正确理解上级的指令，往往需要优化组织全局出发考虑问题；合理分解任务，需要基层管理者具有较高的计划和决策的技巧。
2、指导他人他人的能力
在商业世界中，随着信息时代的到来，企业之间的竞争变得越来越激烈，顾客的需求也越来越个性化，人力资源管理也变得更加复杂。
基于这样一些原因，基层管理者面临着更大的工作压力，他们不得不通过更少的员工、更有效的工作方法完成更多的工作任务。
管理层希望基层管理者真正成为连接管理层和员工的纽带，并通过基层管理者必须承担起教练员的任务—指导团队获得胜利，因此，基层管理者具备指导他人活动的能力。
3、解决问题的能力
通常情况下，我们判断一个基层管理者是否优秀或合格，首先看他解决问题的能力。
遇到问题，不能只等上司解决。
有些基层管理者很敬业，事必躬亲，从管理的角度来看，这是错误的，因为一个人的精力是有限的，凡事都亲自解决，个人辛苦事小，延误时机事大。
在自己的职权范围内可以解决的问题，应充分调动员工的积极性，共同解决问题在自己职权范围外的问题，应将问题整理报告上司，请求上级给予支持。
当然，解决问题只是救火，火已经烧起来了，救仅仅是弥补、扑灭，损失已经造成。
解决问题的最好方法是在问题还没有发生时，就有问题意识，事先做好预防问题发生的准备工作，让问题根本不会发生。
因此，基层管理者必须具有发现问题和解决问题的能力。
4、专业的技术能力
与其他管理者不同，技术性工作是基层管理者的职责中一个很重要的组成部分。
专业的技术是指对某一特定活动的了解和熟练程度，这些活动是指与方法、制造过程、程序、使用工具或技术等有用的活动。
基层管理者应掌握的技术能力包括：
专业性的知识、对专业性问题的分析能力和对专业工具及专业技术的纯熟使用。
5、良好的沟通和协调能力
基层管理者的职责是通过他人来完成工作，因此必须具备良好的协调和沟通能力。
有效沟通的关键是尊重部属，仔细倾听部属的心声；协调的关键则在于能否站在对方的立场上看问题，合作的各方只有通过换位思考，才能更有效地与他人协调、与其他部门协调，共同把事情做好。
6、激励下属的能力
人们工作的的目的是要满足自己人物质和精神的需要，因此基层管理者必须了解员工的需要，采用适当的激励手段去激励下属。
一般而言，激励有正面激励和负面激励（惩罚）之分。
对管理者而言，当员工出现重大问题时，负面激励是必须的；但在更多的场合下，正面激励更有助于调动职工的积极性。
精益生产基础知识定义
精益生产（LeanProduction，简称LP）是美国麻省理工学院数位国际汽车计划组织（IMVP）的专家对日本丰田准时化生产JIT（JustInTime）生产方式的赞誉称呼。
精，即少而精，不投入多余的生产要素，只是在适当的时间生产必要数量的市场急需产品（或下道工序急需的产品）；益，即所有经营活动都要有益有效，具有经济效益。
精益生产方式源于丰田生产方式，是由美国麻省理工学院组织世界上17个国家的专家、学者，花费5年时间，耗资500万美元，以汽车工业这一开创大批量生产方式和精益生产方式JIT的典型工业为例，经理论化后总结出来的。
精益生产方式的优越性不仅体现在生产制造系统，同样也体现在产品开发、协作配套、营销网络以及经营管理等各个方面，它是当前工业界最佳的一种生产组织体系和方式，也必将成为二十一世纪标准的全球生产体系。
精益生产方式是战后日本汽车工业遭到的“资源稀缺”和“多品种、少批量”的市场制约的产物。
它是从丰田相佐诘开始，经丰田喜一郎及大野耐一等人的共同努力，直到20世纪60年代才逐步完善而形成的。
定义
精益生产是通过系统结构、人员组织、运行方式和市场供求等方面的变革，使生产系统能很快适应用户需求不断变化，并能使生产过程中一切无用、多余的东西被精简，最终达到包括市场供销在内的生产的各方面最好的结果。
核心
其核心是消除一切无效劳动和浪费，它把目标确定在尽善尽美上，通过不断地降低成本、提高质量、增强生产灵活性、实现无废品和零库存等手段确保企业在市场竞争中的优势，同时，精益生产把责任下放到组织结构的各个层次，采用小组工作法，充分调动全体职工的积极性和聪明才智，把缺陷和浪费及时地消灭在每一个岗位。
实质
精益生产方式既是一种以最大限度地减少企业生产所占用的资源和降低企业管理和运营成本为主要目标的生产方式，又是一种理念、一种文化。
实施精益生产方式JIT就是决心追求完美、追求卓越，就是精益求精、尽善尽美，为实现七个零的终极目标而不断努力。
它是支撑个人与企业生命的一种精神力量，也是在永无止境的学习过程中获得自我满足的一种境界。
精益生产方式的实质是管理过程，包括人事组织管理的优化，大力精简中间管理层，进行组织扁平化改革，减少非直接生产人员；推行生产均衡化同步化，实现零库存与柔性生产；推行全生产过程（包括整个供应链）的质量保证体系，实现零不良；减少和降低任何环节上的浪费，实现零浪费；最终实现拉动式准时化生产方式。
精益生产方式生产出来的产品品种能尽量满足顾客的要求，而且通过其对各个环节中采用的杜绝一切浪费（人力、物力、时间、空间）的方法与手段满足顾客对价格的要求。
精益生产方式要求消除一切浪费，追求精益求精和不断改善，去掉生产环节中一切无用的东西，每个工人及其岗位的安排原则是必须增值，撤除一切不增值的岗位；精简产品开发设计、生产、管理中一切不产生附加值的工作。
其目的是以最优品质、最低成本和最高效率对市场需求作出最迅速的响应。
区别
精益生产方式与传统生产方式的区别主要表现为：
改变了品质控制手段；消灭（减少）了各种缓冲区；增加了职工的参与感和责任感；培训职工并与职工交流；仅在需要的地方采用自动化；精益组织结构。
特征
精益生产方式是围绕着最大限度利用公司的职工、协作厂商与资产的固有能力的综合哲学体系。
这个体系要求形成一个解决问题的环境并对问题不断改进改善，要求各个环节都是最卓越的，而这些环节打破了传统的职能界限。
精益生产方式的主要特征表现为：
（1）品质——寻找、纠正和解决问题；
（2）柔性——小批量、一个流；
（3）投放市场时间——把开发时间减至最小；
（4）产品多元化——缩短产品周期、减小规模效益影响；
（5）效率——提高生产率、减少浪费；
（6）适应性——标准尺寸总成、协调合作；
（7）学习——不断改善。
什么是精益生产
精益生产又称精良生产，其中“精”表示精良、精确、精美；“益”表示利益、效益等等。
精益生产就是及时制造，消灭故障，消除一切浪费，向零缺陷、零库存进军。
它是美国麻省理工学院在一项名为“国际汽车计划”的研究项目中提出来的。
它们在做了大量的调查和对比后，认为日本丰田汽车公司的生产方式是最适用于现代制造企业的一种生产组织管理方式，称之为精益生产，以针对美国大量生产方式过干臃肿的弊病。
精益生产综合了大量生产与单件生产方式的优点，力求在大量生产中实现多品种和高质量产品的低成本生产。
丰田生产方式又称精细生产方式，或精益生产方式。
精益生产的产生与推广
20世纪初，从美国福特汽车公司创立第一条汽车生产流水线以来，大规模的生产流水线一直是现代工业生产的主要特征。
大规模生产方式是以标准化、大批量生产来降低生产成本，提高生产效率的。
这种方式适应了美国当时的国情，汽车生产流水线的产生，一举把汽车从少数富翁的奢侈品变成了大众化的交通工具，美国汽车工业也由此迅速成长为美国的一大支往产业，并带动和促进了包括钢铁、玻璃、橡胶、机电以至交通服务业等在内的一大批产业的发展。
大规模流水生产在生产技术以及生产管理史上具有极为重要的意义。
但是第二次世界大战以后，社会进入了一个市场需求向多样化发展的新阶段，相应地要求工业生产向多品种、小批量的方向发展，单品种、大批量的流水生产方式的弱点就日渐明显了。
为了顺应这样的时代要求，由日本丰田汽车公司首创的精益生产，作为多品种、小批量混合生产条件下的高质量、低消耗进行生产的方式在实践中摸索、创造出来了。
1950年，日本的丰田英二考察了美国底持律的福特公司的轿车厂。
当时这个厂每天能生产7000辆轿车，比日本丰田公司一年的产量还要多。
但丰田在他的考察报告中却写道：
“那里的生产体制还有改进的可能”。
战后的日本经济萧条，缺少资金和外汇。
怎样建立日本的汽车工业？
照搬美国的大量生产方式，还是按照日本的国情，另谋出路，丰田选择了后者。
日本的社会文化背景与美国是大不相同的，日本的家族观念、服从纪律和团队精神是美国人所没有的，日本没有美国那么多的外籍工人，也没有美国的生活方式所形成的自由散漫和个人主义的泛滥。
日本的经济和技术基础也与美国相距甚远。
日本当时没有可能全面引进美国成套设备来生产汽车，而且日本当时所期望的生产量仅为美国的几十分之一。
“规模经济”法则在这里面临着考验。
丰田英二和他的伙伴大野耐一进行了一系列的探索和实验，根据日本的国情，提出了解决问题的方法。
经过30多年的努力，终于形成了完整的丰田生产方式，使日本的汽车工业超过了美国，产量达到了1300万辆，占世界汽车总量的30％以上。
制造、电子、计算机、飞机制造等工业中。
丰田生产方式是日本工业竞争战略的重要组成部分，它反映了日本在重复性生产过程中的管理思想。
丰田生产方式的指导思想是，通过生产过程整体优化，改进技术，理顺物流，杜绝超量生产，消除无效劳动与浪费，有效利用资源，降低成本，改善质量，达到用最少的投入实现最大产出的目的。
日本企业在国际市场上的成功，引起西方企业界的浓厚兴趣，西方企业家认为，日本在生产中所采用的方式是其在世界市场上竞争的基础。
20世纪80年代以来，西方一些国家很重视对丰田生产方式的研究，并将其应用于生产管理。
精益生产的特点
拉动式准时化生产
以最终用户的需求为生产起点.强调物流平衡，追求零库存，要求上一道工序加工完的零件立即可以进入下一道工序。
组织生产线依靠一种称为看板（Kanban）的形式。
即由看板传递下道向上退需求的信息（看板的形式不限，关键在于能够传递信息）。
生产中的节拍可由人工干预、控制，但重在保证生产中的韧流平衡（对于每一道工序来说，即为保证对后退工序供应的准时化）。
由于采用拉动式生产，生产中的计划与调度实质上是由各个生产单元自己完成，在形式上不采用集中计划，但操作过程中生产单元之间的协调则极为必要。
全面质量管理
强调质量是生产出来而非检验出来的，由生产中的质量管理来保证最终质量.生产过程中对质量的检验与控制在每一道工序都进行。
重在培养每位员工的质量意识，在每一道工序进行时注意质量的检测与控制，保证及时发现质量问题.如果在生产过程中发现质量问题，根据情况，可以立即停止生产，直至解决问题，从而保证不出现对不合格品的无效加工。
对于出现的质量问题，一般是组织相关的技术与生产人员作为一个小组，一起协作，尽快解决。
团队工作法
团队工作法（Teamwork）。
每位员工在工作中不仅是执行上级的命令。
更重要的是积极地参与，起到决策与辅助决策的作用.组织团队的原则并不完全按行政组织来划分，而主要根据业务的关系来划分。
团队成员强调一专多能，要求能够比较熟悉团队内其他工作人员的工作，保证工作协调的顺利进行。
团队人员工作业绩的评定受团队内部的评价的影响。
（这与日本独特的人事制度关系较大）团队工作的基本氛围是信任，以一种长期的监督控制为主，而避免对每一步工作的稽核，提高工作效率。
团队的组织是变动的，针对不同的事物，建立不同的团队，同一个人可能属于不同的团队。
并行工程
并行工程（ConcurrentEngineering）。
在产品的设计开发期间，将概念设计、结构设计、工艺设计、最终需求等结合起来，保证以最快的速度按要求的质量完成。
各项工作由与此相关的项目小组完成。
进程中小组成员各自安排自身的工作，但可以定期或随时反馈信息并对出现的问题协调解决。
依据适当的信息系统工具，反馈与协调整个项目的进行。
利用现代CIM技术，在产品的研制与开发期间，辅助项目进程的并行化。
[编辑]精益生产与大批量生产方式管理思想的比较
精益生产作为一种从环境到管理目标都是全新的管理思想，并在实践中取得成功，并非简单地应用了一二种新的管理手段，而是一套与企业环境、文化以及管理方法高度融合的管理体系，因此精益生产自身就是一个自治的系统。
（1）优化范围不同
大批量生产方式源于美国，是基于美国的企业间关系，强调市场导向，优化资源配置，每个企业以财务关系为界限，优化自身的内部管理。
而相关企业，无论是供应商还是经销商，则以对手相对待。
精益生产方式则以产品生产工序为线索，组织密切相关的供应链，一方面降低企业协作中的交易成本，另一方面保证稳定需求与及时供应，以整个大生产系统为优化目标。
（2）对待库存的态度不同
大批量生产方式的库存管理强调“库存是必要的恶物”。
精益生产方式的库存管理强调“库存是万恶之源”。
精益生产方式将生产中的一切库存视为“浪费”，同时认为库存掩盖了生产系统中的缺陷与问题。
它一方面强调供应对生产的保证，另一方面强调对零库存的要求，从而不断暴露生产中基本环节的
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