基础工程旋挖桩施工方案1完整版.docx

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基础工程旋挖桩施工方案1完整版

编号：

TQC/K507

基础工程旋挖桩施工方案

（1）完整版

Inordertoclarifytheobjectives,collectdataforqualityandquantity,pointandsurfaceanalysis,doagoodjobinfeasibilitystudy,putforwardsuggestions,andthroughacertainrangeofresourceswithstrictimplementation,achievethedesiredeffect.

【适用制定规则/统一目标/规范行为/增强沟通等场景】

编写：

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审核：

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时间：

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部门：

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基础工程旋挖桩施工方案

（1）完整版

下载说明：

本执行方案资料适合用于为某明确的目标，广泛搜集各种资料和理论政策的依据，进行质与量，点与面的分析，做好可行性研究，提出建议方案，并通过一定范围内的资源配以严格的执行，达到预期的效果。

可直接应用日常文档制作，也可以根据实际需要对其进行修改。

　　基础工程旋挖桩的施工方案

（1）

　　一、施工计划安排

　　本工程混凝土灌注桩173根约3300米，拟采用旋挖钻成孔施工方法，成孔原理是在一个可闭合开启的钻斗的底部及侧边，镶焊切削刀锯，在伸缩钻杆旋转驱动下，旋转切削挖掘土层，同时使切削挖掘下来的土渣进入钻斗内，钻头装满后提出孔外卸土，如此循环形成桩孔。

旋挖钻机成孔施工具有低噪音、低振动、扭矩大、成孔速度快、无泥浆循环等优点，（如地质复杂淤泥、流砂等可补充一部分泥浆护壁）

　　按一台旋挖桩机每天完成120m的工程量计算，工期不会超过35天，故现场拟配备1台旋挖桩机。

成桩前进行成孔试验，严格按照成孔试验通过不同土层所得的符合设计要求的施工工艺，如、转速、泥浆指标、钻头直径等进行操作控制。

　　施工顺序：

按顺时针及逆时针方向，逐段施工。

　　二、工艺流程

　　钻机就位开孔——钻机就位开孔——设置护筒注入泥浆——旋挖钻进——清孔——下放钢筋笼——插入混凝土导管——拔出导管、拔出护筒——泥浆制备——钢筋笼制作——泥浆处理——废浆外运。

　　三、施工作业条件

　　1、主要机具设备

　　旋挖钻机、装载机、吊车、挖掘机、混凝土导管、隔水栓、储料斗等。

　　2、现场条件

（1）合理布置施工现场，清理场地内影响施工的障碍物，低洼处用粘土回填，达到“三通一平”，挖好稳定液搅拌池。

（2）对进场设备、机具进行安装、调试检查和试运转，确保机械正常工作，配备足够的备件。

　　（3）引好桩位控制线和水平高程的控制点，妥善保护好，施工中应经常复测。

　　（4）原材料进场待用，根据设计要求加工钢筋笼。

　　（4）正式施工前试成孔，以便了解场地地层情况并检查所选择的机具设备施工工艺是否适宜。

　　四、施工要点

　　1、钻孔前施放桩位点，放样后四周设护桩并复测，误差控制在5mm以内。

进一步确定是否有障碍物，必须待甲方或监理验收合格后方可进行成孔施工。

　　2、泥浆制备：

计划选用优质粘土粉人工造浆。

根据施工经验在护筒中及护筒脚下3m以内，泥浆密度1.1～1.3t/m，土层不好时加入小片石和粘土块；粘土层中采用清水或稀泥浆；砂砾层中泥浆密度采用1.3～1.5t/m；风化岩中采用1.2～1.4t/m；出现塌孔时，回填粘土块或片石，泥浆密度1.3～1.5t/m，反复冲击。

　　3、钻机就位应保持平稳，不发生倾斜、位移，钻头对准孔位开启电机进行开孔。

　　4、设置护筒：

根据桩位点设置护筒，护筒的内径应大于钻头直径100mm，护筒位置应埋设正确稳定，护筒中心和桩位中心偏差不得大于50mm，倾斜度的偏差不大于1%，护筒与坑壁之间应用粘土填实。

施工中，护筒的埋设采用旋挖钻机静压法来完成。

首先正确就位钻机，使其机体垂直度、钻杆垂直度和桩位钢筋条三线合一，然后在钻杆顶部带好筒式钻头，再用吊车吊起护筒并正确就位，用旋挖钻杆将其垂直压入土体中。

护筒埋设后再将桩位中心通过四个控制护桩引回，使护筒中心与桩位中心重合，并在护筒上用红油漆标识护桩方向线位置。

护筒的埋设深度：

在粘性土中不宜小于1m，在砂土中不宜小于1.5m。

护筒应高出地面20~30cm，随即注入稳定液，并应保证孔内稳定液面高于地下水位1m以上。

　　5、钻机就位：

旋挖钻机底盘为伸缩式自动整平装置，并在操作室内有仪表准确显示电子读数，当钻头对准桩位中心十字线时，各项数据即可锁定，勿需再作调整。

钻机就位后钻头中心和桩中心应对正准确，误差控制在2cm内。

　　6、钻进：

当钻机就位准确，泥浆制备合格后即开始钻进，钻进时每回次进尺控制在60cm左右，刚开始要放慢旋挖速度，并注意放斗要稳，提斗要慢，特别是在孔口5～8m段旋挖过程中要注意通过控制盘来监控垂直度，如有偏差及时进行纠正，而且必须保证每挖一斗的同时及时向孔内注浆，使孔内水头保持一定高度，以增加压力，保证护壁的质量。

　　7、清孔：

钻进至设计孔深后，将钻斗留在原处机械旋转数圈，将孔底虚土尽量装入斗内，起钻后仍需对孔底虚土进行清理。

一般用沉渣处理钻斗（带挡板的钻斗）来排出沉渣，若沉淀时间较长，则应采用水泵进行浊水循环。

　　8、钢筋笼施工：

　　制作：

钢筋使用前除锈、去油污、去泥土等，然后采用机械或人工调直，调直后不能有弯曲、死弯、小波浪形等。

钢筋切断后应根据钢筋号、直径、长度和数量，长短搭配，尽量节约钢材。

主筋定位要准确，弯起或绑扎的搭接长度要符合设计及规范要求，钢筋搭接处，应用铁丝在中间和两端扎牢。

箍筋制作采用Φ8圆盘，调直重绕方式进行，螺旋箍内径为桩径一倍。

钢筋保护层厚度70mm，箍筋接头全部采用搭接。

加劲箍采用单面电焊连接10D，加劲箍直径Φ22。

纵向主筋Φ25，均要求采用焊接，单面焊焊长度不小于10d。

大于12m的钢筋笼采用分段制作，主筋接头错开，保证在同一截面内，接头数目不多于主筋总根数的50％。

钢筋笼存放场地应平整，钢筋笼应先进行隐蔽工程验收方能下放，下放时应保证钢筋笼顺直，严禁摆动碰撞孔壁，就位后焊制定位钢筋。

　　吊装：

利用桩机本身可作为起吊设备，本施工为加快进度，充分发挥旋挖桩机的特点，拟采用25M汽车吊。

钢筋笼在起吊的部位设置加强措施，防止或尽量减小在起吊和安放的过程中钢筋笼变形。

吊放时应对准孔位轻放、慢放，禁止强行下放，防止倾斜、弯折或碰撞孔壁。

如果放不下去，要吊起分析原因然后重新下放。

钢筋笼就位后，立即将吊筋固定，防止钢筋笼移动。

钢筋笼顶面和底面标高误差不大于50mm。

钢筋笼下放至设计深度后，立即下放混凝土输送导管，避免导管与钢筋笼碰撞，遇导管下放困难应及时查明原因。

　　9、灌注导管连接：

导管采用壁厚δ=3mm，直径φ300导管，每节长2～4米，导管第一节底管长度应不小于4m，内壁表面应光滑并有足够的强度和刚度，采用螺栓连接、“O”型密封圈防止漏水漏气。

导管在桩孔内位置应保持居中，防止跑管撞坏钢筋笼。

导管入孔后准确计算导管总长和导管底部位置，既要便于灌注混凝土，又要使导管距孔底高度刚好能放出隔水塞和混凝土。

隔水塞采用砂袋内装同批次混凝土制作而成，大小以不漏气漏水和压出泥浆为宜。

隔水塞用铁丝系住，悬挂于导管内水面以上0.2～0.5m。

贮料灌注漏斗牢固连接于灌注导管上，防止贮料斗不稳定出现移位或倒塌。

贮料斗体积应大于1.5m3，确保初灌砼的埋管深度不小于800mm。

　　10、二次清孔：

将头部带有1m长管子的气管插入导管内，气管底部与导管底部最小距离2m，压缩空气从气管底部喷出，如能使导管底部在桩孔底部不停的移动，就能全部排出沉渣，对深度不足10m的桩孔，须用空吸泵清渣。

灌注混凝土前

　　的孔底沉渣厚度应满足要求。

　　11、灌注混凝土成桩：

配制的混凝土强度等级必须满足设计要求，应具备良好的和易性。

开始灌注混凝土时，为使隔水栓顺利排出，导管底部至孔底的距离宜为30~50cm，使导管一次埋入混凝土面下0.8m以上。

混凝土必须连续灌注至设计标高，实际灌注桩顶面高度要高于设计要求0.3m，以确保设计桩顶下桩身混凝土强度。

，灌注过程中导管埋深宜为2-6m，严禁导管提出混凝土面，应设专人测导管埋深及管内外混凝土液面高差。

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