沥青面层施工方案.docx

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沥青面层施工方案

沥青混凝土面层施工方案

第一节施工准备

一、技术准备

（一）图纸审核

开工之前，组织技术人员审核施工图纸，正确领会设计意图。

详细核算标高、尺寸、工程量，审核过程如发现设计有误或设计不明确时，及时上报监理工程师，与设计单位取得联系，直到问题得到解决。

（二）水准点导线点复测加密

进入施工现场后，对导线点和水准点进行复测。

导线点复测采用全站仪逐点进行，水准点复测采用高精度的水准仪。

为了施工放样方便，对导线点、水准点加密，新增设水准点、导线点测设，要依据较高精密的已知水准点、导线点测设。

（三）试验准备

及时安装、调试试验设备，组建试验室，上报监理工程师检验。

按规定对各种原材料抽样试验，检验材料的质量，并上报监理工程师检验。

（四）安全技术交底和工程技术交底

技术交底包括：

测量交接桩、施工安全、技术规范、施工进度计划、施工方案。

技术交底要求准确、详细，以指导施工队的施工。

（五）小型物资准备

电钻、小发电机、木模（宽度10cm，厚度4cm），钢钎X根，钢丝绳100米*X根，铝合金尺X根，铝合金尺架X个，取芯机等

（六）民工准备

木模固定6个，前面清扫8个，钢丝绳挂线6个，铝合金尺安装3个，摊铺机料仓2*2个，摊铺机边部3个，压路机后面细部找平4个，木模拆除前移6个，指挥交通2个，压路机碾压段分段标志1个，碾压完毕后封闭交通4个

第二节沥青混凝土面层施工工艺

一、沥青透层施工工艺：

沥青透层（封层、粘层）在已完成的基层上洒布，主要材料为阳离子乳化沥青及粒径为5~10㎜的石屑 ，沥青透层的乳化沥青采用智能沥青洒布车喷洒，用量为0.8~1.2kg/㎡，要求洒布均匀，不产生滑移和流淌，当有遗漏时用人工补洒。

洒布乳化沥青之后，保证24小时不得扰动，待乳化沥青充分渗到基层后再洒布石屑，石屑洒布量为3m3/1000㎡。

于摊铺前24小时完成以上工作。

二、沥青混凝土面层施工工艺

（一）原材料准备

所有粗集料、细集料、填料均按规范规定的频率进行检验，合格后方可进场。

1、粗集料：

应洁净、干燥、无风化、无杂质，具有足够的强度、耐磨耗性。

2、细集料：

应干净、坚硬、干燥、无风化、无杂质或其他有害物质，并具有适当级配，必须经试验合格后方能使用。

天然砂主要采用洁净中砂，当采用人工砂时，采用玄武岩质的人工砂，并采用水洗或旋风除尘。

3、矿粉：

坚决禁止使用回收粉。

4、沥青：

所进沥青每车均进行针入度、延度、软化点三大指标的检验，合格后方可使用。

（二）沥青混合料配合比设计

配合比设计按照目标配合比设计阶段、生产配合比阶段、生产配合比验证阶段三步骤完成，使配合比设计更加合理和完善。

最终使沥青混合料的技术标准符合《沥青路面施工及验收规范》（GB0092－96）的规定。

1、目标配合比设计阶段：

用工程实际使用的材料计算各种材料的用量比例，采用符合规范规定的矿料级配，进行马歇尔试验，确定最佳沥青用量。

以此矿料级配及沥青用量作为目标配合比，供拌合机确定各冷料仓的供料比例、进料速度及试拌使用。

2、生产配合比设计阶段：

间歇式拌和机必须从二次筛分后进入各热料仓的材料取样进行筛分，以确定各热料仓的材料比例，供拌和机控制室使用，同时反复调整冷料仓进料比例以达到供料均衡，并取目标配合比设计的最佳沥青用量、最佳沥青用量±0.3%等三个沥青用量进行马歇尔试验,确定生产配合比最佳沥青用量.

3、生产配合比验证阶段：

拌和机采用生产配合比进行试拌、铺筑试验路段，并用拌和的沥青混合料及路上钻取的芯样进行马歇尔试验检验，由此确定生产用的标准配合比。

标准配合比应作为生产上控制的依据和质量检验的标准。

4、经设计确定的标准配合比在施工过程中不得随意变更，生产过程中，如遇进场材料发生变化，并经检测沥青混合料的矿料级配，马歇尔技术指标等不符合要求时，应及时调整配合比，使沥青混合料质量符合要求并保持相对稳定，必要时重新进行配合比设计。

（三）试验路段

在沥青混凝土路面施工前要先铺筑试验段。

在正式拌制沥青混合料之前，必须先调试拌和机的性能、调试好沥青路面工程有关的全部试验仪器和机械设备，配备足够数量的熟练试验人员、技术人员，然后向监理工程师提交申请铺筑试验段的报告，报告的内容应包括：

配合比、投入的机械设备型号、数量、试验段的位置、试验的步骤、需检测的数据等等。

铺筑试验段的目的就是取得具体、可靠的技术参数，从而起到正确引导生产、确保工程质量的作用。

沥青混凝土面层投入的机械设备大致如下：

沥青拌合站一套，摊铺机，双钢轮压路机（施工单位现场4台），胶轮压路机1台，全智能沥青洒布车，自卸车若干辆。

（四）沥青面层施工工艺流程

1、下面层边部钢丝绳挂线，施工前在下承层上恢复中线，两侧设高程指示桩（钢钎），每10米设一桩。

控制桩采用Ф25钢筋加工，并按标准拉力挂上Ф5mm钢丝绳作为摊铺机行走时控制标高的基准线。

两摊铺机结合处铝合金

上面层平衡梁安装

2、拌和

集料和沥青按配合比规定的用量送进拌和机，集料经加热、除尘后，0.075mm筛孔通过率不大于1%，回收粉通过专门管道经加水湿润后直接排到废粉池。

沥青采用导热油加热，加热温度根据沥青粘温曲线具体确定，一般普通70＃沥青为150-170℃，改性沥青在普通沥青加热温度基础上提高10-20℃，矿料加热温度比沥青高10-15℃，拌和时间根据试拌确定，必须使集料的颗粒被沥青完全包裹，混合料充分拌和均匀。

并安排专人在放料口监测，除测量温度外，同时注意观察料的外观质量，如发现花白料、糊料、冒青烟、离析等现象，立即报告，并将有问题的料废除，禁止上路。

面层沥青混合料的施工温度（℃）

沥青加热温度

160－170

矿料温度

170－180

混合料出厂温度

正常范围150－165超过200废弃

混合料运输到现场温度

不低于140－150

摊铺温度

正常施工

不低于130－140,不超过165

低温施工

不低于140－150,不超过175

碾压温度

正常施工

130－140不低于120

低温施工

140－150不低于130

碾压终了温度

不低于70

试验室每天上午下午至少各取一组混合料做马歇尔试验和燃烧炉筛分试验，检验油石比、矿料级配和沥青混凝土的物理力学性质。

每天拌料结束后，用拌和楼打印的各种材料的数量，以总量控制，以各仓用量及各仓级配计算平均施工级配、油石比与施工厚度和燃烧炉结果进行校核。

3、运输：

沥青混合料的运输采用自卸车运至摊铺地点。

正常施工时，摊铺机前应保持3－5辆车等待卸车。

车辆的车厢底板及侧内面保持洁净，无有机物，并涂刷一薄层柴油：

水为1：

3的油水混合液。

运料车用篷布覆盖，以保温、防雨、防污染。

下面层沥青混合料运输到现场温度不低于120-150℃，改性沥青混合料运输到现场温度不低于140-170℃。

混合料在出厂和到达工地设专人检测温度并详细作好记录。

连续摊铺过程中，运料车在摊铺机前10－30cm处停住，不得撞击摊铺机。

卸料过程中运料车应挂空档，靠摊铺机推动前进。

4、摊铺：

摊铺前，首先对下承层进行清扫。

摊铺前熨平板应预热至少半小时以上，达到规定温度，且熨平板必须拼接紧密，不许存在缝隙，防止卡入粒料将摊铺面拉出条痕。

摊铺时，采用平衡梁法施工，以保证厚度和平整度。

经摊铺机初步压实的摊铺层应符合平整度、横坡的规定要求。

正常施工，现场设专人检测温度及厚度，摊铺温度不低于110-130℃不超过165℃；在10℃气温施工时，摊铺温度不低于120-140℃，不超过175℃。

改性沥青混凝土在以上温度基础上提高10-20℃。

摊铺前对每车的沥青混合料进行检验，发现超温料、花白料、堆积现象等不合格材料拒绝摊铺。

沥青混合料的松铺系数应根据实际的混合料类型、施工机械和施工工艺等，由试铺试压方法确定。

沥青混合料必须缓慢、均匀、连续不间断地摊铺，摊铺过程中不得随意变换速度或中途停顿，摊铺速度应根据拌和机产量、施工机械配套情况及摊铺层厚度确定，夯锤与熨平板的振动频率要达到最佳程度。

在铺筑过程中，摊铺机螺旋送料器应不停顿的转动，两侧应保持有不少于送料器高度2/3的混合料，使熨平板的挡板前混合料的高度在全宽范围内保持一致，并保证在摊铺机全宽度断面上不发生离析。

如发生离析，应及时人工找补或换填。

5、沥青混合料的压实

沥青混合料压实应紧跟在摊铺后，温度较高的情况下尽快完成，碾压时遵循“高频、低幅、紧跟、慢压、少水、高温”，“由外到内、由低向高”的原则，即压路机应采用高振频低振幅的方式，碾压时向前紧跟到摊铺机时再返回，行驶速度应慢速、匀速，洒水量以不粘轮为准。

采用双钢轮压路机与重吨位胶轮压路机组合的方式，碾压分为：

初压、复压、终压，初压温度控制在140℃，复压不低于120℃，终压不低于100℃。

碾压过程中设专人测量初压温度、复压温度、终压温度，并做好记录。

对初压、复压、终压段落要设置明显标志，做到无漏压、超压。

在边缘部位无支撑时，可在边缘部位预留20cm左右，等压完一遍后再压，并应将边缘部位多压2－3遍。

初压：

摊铺之后立即进行（高温碾压），用静态双钢轮压路机完成（2遍），上面层改性沥青混凝土采用同等型号双钢轮压路机并列梯队压实，初压温度控制在160℃，复压不低于140℃，终压不低于120℃。

压路机从外侧向中心碾压，相邻碾压带重叠1/3-1/2轮宽，碾压时将驱动轮面向摊铺机。

碾压路线及碾压方向不应突然改变而导致混合料产生推移。

初压后检查平整度和路拱，必要时应予以修整。

复压：

复压紧接在初压后进行，复压用双钢轮压路机和轮胎压路机完成，一般是先用双钢轮压路机碾压4遍，再用轮胎压路机碾压1-2遍，使其达到规定压实度。

上面层改性沥青混凝土复压采用同等型号双钢轮压路机并列梯队碾压4-6遍，不用胶轮压路机。

终压：

终压紧接在复压后进行，上、下面层终压都采用双钢轮式压路机碾压2-3遍，消除轮迹。

6、沥青混合料压实注意事项

初压时，压路机双轮靠近摊铺机，起动或停止时缓慢进行。

碾压时保持匀速行驶，不允许在未压实的路段上转弯，制动，任意换档。

碾压根据摊铺速度，呈阶梯形逐渐向前推进，形成流水作业。

压路机不得停留在温度高于70℃的已经压过的混合料上，同时，采取有效措施，防止油料、润滑脂、汽油或其它有机杂质在压路机操作或停放期间洒落在路面上。

7、保证路面平整度的注意事项

碾压时为保证平整度而注意的事项：

压路机碾压时应控制好各碾压阶段的行进速度，压路机应从外侧向中心碾压，相邻碾压带应重叠1/3—1/2轮宽，最后碾压路中心部分，压完全幅为一遍，压路机的碾压段长度以与摊铺速度平衡为原则选定，并保持大体稳定，压路机每次应由两端折回的位置阶梯形的随摊铺机向前推进,使折回处不在同一横断面上,在摊铺机连续摊铺的过程中,压路机不得随意停顿。

压路机不得在未碾压成型的路段上转向、调头或停车等候。

振动压路机在已成型的路面上行驶时应关闭振动。

对压路机无法压实的桥梁、挡墙等构造物接头、拐弯死角、加宽部分及某些路边缘等局部地区，应采用振动夯夯实，对集水槽边缘还应用人工夯锤补实，在当天碾压的尚未冷却的沥青混合料层面上，不得停放任何机械设备或车辆，不得散落矿料、油料等杂物。

8、沥青混凝土面层施工中的接缝处理

施工缝必须保证紧密、平顺，构造物处一次性连续摊铺，沥青混凝土的摊铺应使纵、横向两种接缝都保持在最小数量。

上面层纵缝应采用垂直的平接缝。

在摊铺完第一个半幅路面后，摊铺另一半幅前，应对纵缝进行处理，先用人工将松散的部分用镐切除，并使线型美观（特别是上面层），将切下的废料清理干净，并用钢丝刷将缝的竖面刷净后，人工涂一层乳化沥青，以加强新旧混合料的粘结。

摊铺纵向接缝时摊铺机靠近第一幅路面的一侧采用小滑靴在第一幅路面上行走，调好传感器自动控制摊铺机，使摊出的路面比第一幅路面刚好高出松铺厚度，以使在碾压完成后，纵缝两侧路面一样平。

摊铺机过去后，人工用推耙将纵缝位置的粗料推走，并填以细料，以使纵缝位置密实不渗水。

安排一台压路机专门对纵缝进行碾压，先在第一幅路面上，使钢轮边缘10－20cm处于新铺路面上进行第一遍静压（静压一遍），然后以压路机钢轮中央处在纵缝位置上进行第二遍振压（振两遍），最后压路机完全处于新铺路上进行正常碾压程序。

按以上工艺完成后的纵缝线型平顺美观，两侧路面高度一致，而且纵缝部位结合紧密不渗水。

横向接缝：

由于工作中断时摊铺的材料末端已经冷却或者第二天才恢复工作时，应做成一道垂直横缝。

在下次行程进行摊铺前，应在上次行程的末端清理干净后，涂刷适量乳化沥青，并注意调整平板高度，为碾压留出充分的预留量，碾压应先用双轮钢筒式压路机进行横向碾压，碾压时压路机应位于已压实的混合料层上，伸入新铺层的宽度为15cm，然后每压一遍向新铺混合料移动15-20cm直到全部在新铺层上为止。

相邻两幅及上下层的横向接缝均应错位1米以上。

9、沥青混凝土面层的交通放行及养护

热拌沥青混合料路面应待摊铺层完全自然冷却，隔日开放交通。

沥青混凝土上面层应从施工的次日起开始养护，直到交工证书签发之日为止。

养护期间安排专人分段对沥青混凝土路面进行清扫，保持路面清洁。