预应力桥梁施工方案Word文档下载推荐.docx
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上部结构采用（30+30+30）m现浇预应力混凝土连续箱梁，采用单箱单室截面，梁高1.5m，桥端共设2道伸缩缝；
下部结构桥台采用肋板立柱，承台下为钻孔灌注桩基础，桥墩采用柱式墩，承台下为钻孔灌注桩基础；
桥梁支座为盆式橡胶支座。
1.2主要施工项目及工程量
主要工程量见表1-1。
表1-1某生产桥现浇箱梁主要工程量表
序号
工程项目
单位
工程量
备注
1
C50混凝土
m3
224.2
2
钢筋制安
t
51.25
3
钢绞线制安
7.877
4
钢材制作安装
0.82
备注：
发生的工程量最终以设计图工程量为准。
2、编制依据
（1）、招投标文件及招标图纸。
（2）、设计蓝图。
（3）、施工规范。
1）《公路工程桥涵施工技术规范》（JTT041-2000）；
2）《公路工程质量检验评定标准》（JTGF80/1-2004）；
3）《预应力筋用锚具、夹具和连接器技术规范》（GB/T14370-2000）；
4）《公路桥梁板式橡胶支座》（JT/T4-2004）；
5）《公路钢筋混凝土与预应力混凝土桥涵设计规范》（JTG062-204）；
6）《公路路基施工技术规范》；
7）《公路路面基层施工技术规范》；
8）《公路沥青路面施工技术规范》；
（4）、场地工程地质条件的综述
1）、地形地貌
勘察期间，实测各口地面高程13.30~42.00米，最大高差28.70米（孔口高程由地形图上的基准点应测）模建地厂属于丘陵地貌
2）、地基土的构成
根据本次地质的勘测揭露，模建场地地名地基土的分布自上而下依次为：
（5）、地形、地貌
拟建桥位地形起伏，地面高程63.1～69.1m。
桥位处地貌为平原地貌，微地貌单元为凹地地貌。
（6）、地层分布及特征
根据现场工程地质调绘、野外编录、原位测试和室内土工试验成果，桥位在勘探深度范围内揭露的覆盖层主要为第四纪上更新世冲积物（Q3al）。
现将本次勘探揭露的地层按其地质时代、成因类型、埋藏深度以及岩土的工程地质特征，自上而下分别叙述如下：
①层杂填土（Q4ml）：
上部0.4米为混凝土路面，中部0.7米为碎石，下部以密实状态素填土为主。
分布于场地老路路基范围内，层厚3.50m，最深层底标高64.81～65.15m。
②层粉质黏土（Q3al）：
黄褐色，硬塑状态，含铁锰结核。
分布于整个场地，层厚11.40～11.60m，平均层厚11.50m，层底标高53.410～53.55m。
该层上部受大气降水影响，雨季时期地基承载力会有所降低。
③1强风化泥质砂岩（K）：
暗红色，岩体破碎，难见原岩结构，岩芯呈坚硬粘土混粉细砂状或粉细砂状，手掰易碎，手握难成团，干钻难钻进，为软岩岩体。
分布于整个场地，层厚0.50～0.80m，平均层厚0.65m，层底标高52.61～53.05m。
④2中风化泥质砂岩（K）：
暗红色，岩体完整，可见原岩结构，风化裂隙不发育，岩芯呈圆柱状，敲击易碎，该层局部岩体砂质含量较大，分布不均匀。
分布于整个场地，该层未钻穿。
（7）、地质构造
桥位区附近无活动断裂经过，区域构造稳定性较好。
（8）、岩土物理力学性质
本次勘察采取了土样、岩样，对其进行了室内试验。
室内试验结果参见《土工试验报告》，岩石试验结果参见《岩石试验成果表》，标准贯入试验结果参见《工程地质纵断面图》、《钻孔柱状图》。
各分层岩土层的岩土物理力学性质指标参数筛选、统计结果见《物理力学性质指标统计表》（表2）。
（9）、不良地质及特殊性岩土
根据区域地质资料，在拟建场地范围内未发现隐伏断裂。
在本工程拟建场地范围内未发现等影响本工程场地整体稳定性的不良地质。
根据现场勘探、测试及室内土样常规试验、胀缩试验并结合地区经验，依据《公路工程地质勘察规范》（JTG
C20-2011）对该场地膨胀土性能判定如下：
1）、层粉质黏土为弱膨胀土。
2）、根据试验结果综合分析，有关膨胀土层试验指标统计结果见表3
（10）、岩石工程设计参数
综合分析本地详细勘测实验成果资料，模建场地基土的天然地基承载力特征，以及容许承载力，以及压缩模量以及装测土摩阻力的标准值。
3、现浇连续箱梁施工
箱梁按强震体系设计模板和支座。
预应力束孔道采用波纹管制孔，钢筋在加工厂成型，分段安装入模。
混凝土应分层浇筑，混凝土强度达到设计要求后，进行预应力张拉，张拉工艺按照公路规范规定进行，张拉顺序按设计要求进行，孔道压浆后进行路面铺设。
3.1施工流程
根据某生产桥箱梁结构特点、设计图纸要求及结合类似公路桥梁经验，预应力梁总体施工流程为：
场地整平支架搭设橡胶支座安装底板模板安装及预压底部钢筋绑扎和预应力束定位骨架波纹管安装侧模和内模安装
绑扎顶部钢筋安装压浆管、排气管及锚具浇筑混凝土及养护梁体混凝土强度达到90%以上，张拉预应力束压浆封锚搭板施工
护栏施工伸缩缝施工路面铺设
3.2支架基础
施工前，首先对施工桥位基础进行清理和整平、经压路机碾压密实后，最后全桥地基采用C10素混凝土10cm厚作为支架基础，以保证地基坚实可靠，减少地基不均匀沉降，确保支架的稳定性，《详见支架基础图》。
3.2.1支架搭设
箱梁采用一次性现浇施工，施工时采用整体性支架设进行。
在支架基础施工完成后，对箱梁支架进行放样，确定其平面位置，在架设时按预先确定的位置进行，支架钢管纵向间距为75cm，横向间距为60cm，步距为120cm，支架顶部的水平顺向（根据纵坡为弧线形）间距调整为120cm，为了确保满堂支架的整体强度、刚度和稳定性，每跨纵向每隔3m位置分别在桥墩处、1/8跨、3/8跨、跨中设置钢管剪刀撑，剪刀撑与水平角度为450~600，《详见现浇箱梁支架受力的计算》。
搭设要求：
支架搭设时应保持钢管垂直及水平，横向及纵向应对称布置。
立竖杆后及时加纵、横向平面钢管固定，确保满堂支架具有足够的强度、刚度、稳定性。
满堂钢管支架搭设完毕后，上托支架调节杆外露部分不应小于10~15cm，应测量放样确定每根钢管的高度，并在钢管上做上标记，利用调节杆调整跨梁的预拱度。
为了施工方便和安全，分别在0号和3号台的外侧搭设人行工作梯，并在支架两侧设置1.2m宽的工作、检查平台，工作梯和平台均要安装1.2m高的护栏，《详见支架架设图》。
3.2.2模板制作与安装
箱梁底模采用钢模板，除内模采用胶合板外，其全部采用钢模。
支撑和围囹采用φ48钢管和10*10cm厚的方木组成，对拉锚杆采用Ф14钢筋，拉杆间距75cm，各模板间拼缝严密，有缝隙处用腻子或玻璃胶处理平顺，并确保不漏浆。
顶板部位每跨设2个1m×
1.5m的天窗以满足砼入仓要求。
3.2.2.1模板安装
底模安装：
支架搭设完后，底模采用定型1块10cm*1500cm和2块120cm*150cm钢模组合成型，底模下铺12#槽钢作背楞，间距为75cm，竖向钢管与槽钢之间用托架以保证底模线形。
模板拼缝间夹贴双面棉胶，保证浇注中不漏浆。
在铺设底模前先放置好盆式支座，并在支座位置处根据梁底的楔块尺寸在底模上开孔，在开孔处支立梁底楔块的模板，楔块的底模根据预埋钢板的尺寸也开孔，预埋钢板与楔块的底模用高强砂浆密封。
底模安装完成后，进行模板的预压，合格后再进行下道工序施工。
侧模及翼模采用10cm*1500cm、30cm*150cm1、60cm*150cm钢模组合成型，在底模铺设完成后，重新标定桥梁中心轴线，对箱梁的平面位置进行放样，在底模上标出腹板侧模、内腹模、翼板边线和钢筋布置的位置。
每隔25cm立横向背管，竖向背杆管直接置于支架横向背杆上，竖向间距为60cm,。
施工时必须保证模板支架的强度与刚度，箱梁侧模与翼板底模须连成一体。
内腹板采用胶合板，为保证侧模稳固在箱梁主筋和腹箍筋上，设置一定数量的定位钢筋。
准确确定模板位置，并在箱梁腹板上设置φ14圆钢对拉钢筋。
内模腹板肋条间距为25cm，顶板和底板的肋条间距为40cm，顶板和底板之间设立纵向间距为40cm、横向间距为60cm的竖向方木支撑，横向设置上下两道竖向间距为60cm的横支撑。
箱梁底板需在跨中向下预抛16mm预拱度，其余部分以抛物线过渡到箱梁的两端。
模板强度、刚度和稳定性均符合质量要求，模板各部位尺寸标准，表面光洁，无凸凹现象，模板安装与钢筋绑扎结合进行，钢筋在骨架底板上绑扎完成后，支侧模和内模，最后支端模。
模板支撑要牢固，上下拉杆要上紧，误差控制在容许范围3mm以内。
模板安装完毕后，应对其平面位置，顶部标高，梁的长度、宽度、节点及纵向稳定性进行检查，《详见模板加固示意图》。
安装模板时特别注意以下问题：
（1）在梁端与横梁位置预应力锚头位置的模板和支座处模板，应按设计要求和支座形状做成规定的角度与形状，并保证锚头位置混凝土面与该处钢绞线的切线垂直。
（2）在外露面底、侧面的模板，特别是预应力张拉端模板应按要求安装附着式振动器，以保证混凝土浇筑质量。
（3）所有外露面模板接缝采用双面胶带处理，保证模板光洁、严密不漏浆。
（4）所有排气孔、压浆孔、泄水孔的预埋管及桥面泄水管按设计图纸固定到位，预埋件的预埋无遗漏且安装牢固，位置准确。
3.2.2.2模板预压
预压荷载：
在铺设完箱梁底模后，对全桥支架、模板进行预压，预压荷载按新浇混凝土自重、钢筋自重和施工人员及设备荷载总和的110％考虑，具体施工时预压荷载采用箱梁自重的1.2倍，即预压总荷载为672.6t。
预压方法：
采用注水预压，即在支架顶部底板模板上搭设1个临时矩形注水箱（长为90m，宽为5m，高为1.5m）注水对桥梁底模、支架预压。
水箱采用钢模板组装成型，围囹采用φ48钢管进行加固稳定，并用塑料包裹内侧所有模板，保证注水箱注水不漏水。
注水前应检查支架稳固后采用2辆水车将水注入水箱中，确保预压荷载达到要求。
预压7天后，经检查支架及底模沉降值在规定允许范围内，方可卸压，即采用2台水泵将水箱中的水全部抽出，然后拆除临时水箱后进行下一道工序施工。
在预压前、后和预压过程中，用仪器随时观测跨中1/4梁跨位置的变形，并检查支架各扣件的受力情况，验证、校核施工预拱度设置值的可靠性，并做好详细的记录数据。
3.2.3钢筋加工安装
3.2.3.1.钢筋加工
1）、进场钢筋规格、型号必须符合设计要求，并且有出厂合格证和出厂检验报告。
并按不同种类、等级、牌号及生产厂家，分类堆放，挂牌标识。
同时还要现场复验，合格后方可使用。
2）、钢筋在加工之前，进行调直、除锈，下料长度和弯折角度都要准确。
钢筋接头焊接时，两根钢筋接头的轴线应一致，接头双面焊接长度不得小于5d，焊完后经抽样试验合格后方能使用。
3.2.3.2钢筋安装
考虑到箱梁一次浇筑，在安装并调好底模后，先进行底板普通钢筋绑扎，再进行腹板钢筋的绑扎、腹板内纵向波纹管的安装，最后进行顶板普通钢筋的绑扎。
顶板、底板、腹板内有大量的预埋波纹管，为了不使波纹管损坏，一切焊接在波纹管埋置前进行，管道安装后尽量不焊接，当普通钢筋与波纹管位置发生矛盾时，适当移动钢筋位置，准确安装定位钢筋网，确保管道位置准确。
钢筋绑扎前由测量人员复测模板的平面位置及高程，其中高程包括箱梁跨中向下预抛16mm的预拱度，无误后方进行钢筋绑扎。
纵向普通钢筋在两梁段的接缝处的连接方法及连接长度满足设计及规范要求。
为使保护层满足设计要求，保护层垫块不被压坏，箱梁施工垫块采用定型高强砼垫块。
钢筋安装时应注意：
1）、钢筋绑扎前，要核对钢筋配料表和料牌，核对钢筋的直径、形状、尺寸、数量等无误后进行绑扎。
2）、安装时，要考虑到钢筋的穿插就位的顺序（如：
先绑扎底板筋，骨架钢筋及与横隔、腹板交接处的箍筋，安装好纵向预应力筋，再绑扎腹板、横隔的构造筋等，最后绑扎顶板钢筋），以及与模板、钢铰线的相互配合，以减少安装困难。
钢筋安装前应放线，并按顺序安装。
3）、安装钢筋时，在适当位置加设与梁体同等级的砼垫块，确保钢筋保护层厚度。
4）、骨架在箱梁之间按正确位置设置，并防止焊接成型的骨架变形。
5）、钢绞线的设计高程及位置中心线由测量组精确测放并标置于骨架钢筋上，波纹管安装时按此位置固定。
6）、每根波纹管，沿管长方向设置定位钢筋。
定位钢筋每100cm一道，在钢束弯曲段加密为50cm一道，所有定位钢筋均固定于梁体普通钢筋上。
7）、当预应力或配套的锚杯、螺旋筋等与钢筋的位置发生冲突时，适当调整钢筋的间距，保证预应力筋位置准确。
8）、绑扎顶板钢筋时，要注意预埋防撞栏钢筋，梁端伸缩缝预埋件等需预埋的预埋件。
9）、施工时箱梁顶板、底板的上、下层钢筋及腹板的内外层钢筋之间采用φ12短钢筋（面端用900弯钩）固定绑扎成整体。
3.2.4波纹管安装
波纹管定位严格按照设计走线布设，采用坐标法用钢筋网片定位，钢筋网片的间距1m，波纹管穿设后，在定位网片处，固定牢靠，严禁在波纹管周围进行电焊作业，接头处两端波纹管应插入接头管10～15cm，以防施工中脱落，用宽胶带纸缠裹、密封，确保灰浆不能通过接头管渗入管道中，预应力管道锚具处空隙用海绵、泡沫填塞，防止漏浆。
在砼浇筑前，先将钢绞线束穿入波纹管，并对管道仔细检查，主要检查管道上是否有孔洞，接头是否连接牢固、密封，管道位置是否有偏差，严格检查无误后，采用空压机通风的方法清除管道内杂物，保证管道畅通。
在混凝土浇筑过程中，加强对波纹管保护。
3.2.5盆式支座、压浆管及排气管安装
本桥支座均采用盆式橡胶支座，支座必须按设计要求制造，出厂时必须有检验证书和产品合格证，并按相关要求进行抽样检验，合格后方能使用。
支座安装前全面检查支座零件有无丢失、损坏，橡胶块与盆底间有无压缩空气等，活动支座安装前将相对滑移面擦洗干净，并保持清洁，然后将支座上、下座板临时固定好相对位置，整体安装就位，支座安装的标高要符合设计要求，两个方向的四角高差不得大于2mm，以保证平面两个方向的水平。
压浆管和排气管均采用20mm塑料管，在管道最高点设一个排气孔，以保证管道压浆质量要求。
3.2.6箱梁混凝土浇筑
3.2.6.1材料选用
根据箱梁混凝土C50属于高强度混凝土，混凝土施工配制强度（平均值）应不低于设计强度等级的1.15倍，水泥采用42.5级普通硅酸盐水泥，外加剂采用高效减水剂，细骨料采用级配良好质量占50%的硬质岩石加工的机制砂和天然砂组成，粗骨料采用碎石，水采用经化验合格的饮用水。
为满足和易性、耐久性及表面不出现水纹施工缝现象，其坍落度控制在80~180mm，水灰比宜为0.4~0.5，砂率宜为28~34%。
每方实际用量通过施工配合比试验确定。
混凝土施工前，并应做混凝土的配合比设计及各种材料试验，并报监理工程师批准。
3.2.6.2混凝土浇筑方案
混凝土浇筑前应对支架、模板和预埋件进行认真检查，清除模板内的杂物，并用清水对模板进行认真冲洗。
箱梁砼浇注前，必须对支架体系的安全性进行全面检查，经自检和监理检查确认后，方可进行浇筑。
1）、混凝土级配及入仓方式
本着保证质量、确保安全的原则，某生产桥上部现浇箱梁入仓方式为：
混凝土罐车通过左右沿渠道路直接将混凝土运输到作业面，采用2台混凝土泵车连续均匀上升，通过预留的“天窗”先浇筑底板，后浇筑腹板。
2）、砼水平运输与垂直运输
垂直运输：
直接采用2台混凝土泵车输送。
水平运输：
根据砼垂直运输所采用的手段及浇筑方量，砼水平运输设备主要选用12m3砼罐车。
混凝土的运输应考虑混凝土浇筑能力及仓面具体情况，满足混凝土浇筑间歇时间要求。
混凝土应连续、均衡地从拌合站运至浇筑仓面，在运输途中不允许有骨料分离、漏浆、严重泌水、干燥及过多降低坍落度等现象。
因故停歇过久，已经初凝的混凝土应作废料处理，在任何情况下，严禁在混凝土运输中加水后运入仓内。
混凝土从混凝土搅拌车卸料时，混凝土的自由下落高度应控制在1.5m以内。
3）、砼铺料、振捣
考虑箱梁浇筑面积较小，连续箱梁浇筑顺序：
从跨中向两墩台进行，并从低处开始浇筑，每次铺料厚度30cm，分层振捣密实。
振捣时以插入式软式振捣器为主，振捣器的移动间距不超过其作用半径的1.5倍，并插入下层混凝土5~10cm。
严格控制振捣时间，一般15~20秒之间，以混凝土表面不再明显下沉为准。
振捣时避免振捣棒碰撞模板、钢筋，尤其是波纹管，不得用振捣器平仓。
对于锚下混凝土及预应力管道下的混凝土要特别仔细，保证混凝土密实，由于该处钢筋密，空隙小，振捣棒选用小直径为Ф30软式振捣器，其他部位可采用直径为Ф50软式振捣器进行振捣。
浇筑过程中，安排专人检查模板、支架等的稳固情况，如有漏浆，变形或沉陷等，应立即处理；
及时清除粘附在模板、钢筋和预埋件表面的灰浆。
浇筑混凝土时，严禁在仓号内加水，如发现混凝土和易性较差时，必须采取加强振捣等措施，以保证混凝土的质量。
不合格的混凝土严禁入仓。
已入仓的不合格混凝土必须清除。
振捣中发生泌水时，应保持仓面平整，使泌水自动流向集水地点，并用人工掏除，泌水未引走或掏除前不得继续铺料振捣；
集水点不能固定在一处，应逐层变换推移掏水位置，以防弱点集中在一起，也不得在模板上开洞引水自流或将泌水表层砂浆排出仓外。
4）、养护
砼浇筑完初凝后，应立即洒水养护，以保证梁体湿润。
若温度达到300C时，梁顶用麻袋遮盖，侧面覆盖塑料薄膜，每隔1个小时应浇一次水，养护不得小于28天。
3.2.7观测点布置
观测点主要布设于箱梁中轴线每跨端点、L/2、L/4处，每跨共5个点。
在点位处布置φ14钢筋观测杆，以便于沉降观测。
观测应认真、准时、确保数据准确。
采用水准仪对加载前和卸载后整个过程沉降进行观测，布设好观测杆后，加载前测定出其杆顶标高。
沉降观测过程中，每2小时观测一次，连续两次观测沉降量不超过3mm，或沉降量为零时，若发现异常情况，立即采取卸载或撤离等措施。
4、预应力施工
（一）、预应力钢筋数量的估算
采用先张法预应力混凝土空心板构造形式。
设计时它应满足不同设计状况下规范规定的控制条件要求，例如承载力、抗裂性、裂缝宽度、变形及应力等要求。
在这些控制条件中，最重要的是满足结构在正常使用极限状态下的使用性能要求和保证结构在达到承载能力极限状态时具有一定的安全储备。
因此，预应力混凝土桥梁设计时，一般情况下，首先根据结构在正常使用极限状态截面抗裂性或裂缝宽度限值确定预应力钢筋的数量，再由构陷的承载能力极限状态要求确定普通钢筋的数量。
本梁用部分预应力A类构件设计，首先按正常使用极限状态正截面抗裂性确定有效预加力。
4.1预应力张拉工艺
本桥采用后张拉法预应力筋施工方法，张拉工艺如下：
孔道成型→安装锚具、限位板及千斤顶→张拉→孔道压浆→封锚
4.1.1孔道成型
预应力管道成型采用塑料波纹管，塑料波纹管在使用前要逐根检查，不得使用有污损或破损的波纹管。
预留孔道的尺寸与位置应正确，孔道应平顺，端部的预留钢垫板应垂直于孔道中心线。
波纹管采用U型定位环与定位筋卡牢波纹管。
直线部分每1m处设一个定位钢筋，并绑扎牢固；
曲线部分每0.5m处设一个定位钢筋，并绑扎牢固，使其能牢固地置于模板内的设计位置，并在混凝土浇筑期间不产生位移。
在波纹管接头部位及其与锚垫板喇叭接头处，用宽胶带念绕紧密，确保其密封不漏浆。
4.1.2预应力筋制作
预应力的施工是连续梁施工的关键，因此所有的预应力钢材、锚具、夹具和张拉设备进行检验。
每批预应力钢材进场应附有证明生产厂家、性能、尺寸、熔炉次和日期的明显标志，每批预应力钢材的进场应分批验收，检验其质量证明书、包装方法及标志内容是否齐全、正确；
钢材表面质量及规格是否符合要求，经运输、存放后有无损伤、锈蚀或影响与水泥粘结的油污。
需注意如下：
1）、预应力束采用13根15.2高强度低松弛预应力的钢绞线，其强度符合设计强度为1860MPa。
2）、预应力钢绞线进场后，应按照规范进行验收，并对强度、伸长率、弹性模量、外形尺寸进行检查、测试。
3）、预应力钢绞线在现场存放时，地面应加垫高度在20cm以上，临时露天堆放必须覆盖。
4）、钢绞线在牵引“调直”后应进行外观质量检查，及时纠正钢绞线的乱盘、扭结、刮伤等情况；
如发现有裂纹、小刺、机械损伤、死弯和油迹等情况应局部剪除，若发现有脆断、劈裂等情况则必须及时反映并复验材质，决定报废的钢绞线清运出场，严禁混入下道工序所用部位。
5）、钢绞线采用砂轮机切割切断，切断长度及误差应满足设计要求及张拉操作需要（预留张拉长度一般为≥70cm）。
6）、钢绞线用8#铁线绑扎成束，绑扎间距1.5m，两端距端头5～10cm处用双根铁线绑扎一道，成束后的钢绞线端头应对齐，并编号标明钢绞线长度和使用部位。
4.1.3钢绞线穿束
考虑到本箱梁钢绞线不是全部直线穿束，其中部分存在曲线穿束，为防止因水泥浆渗入管道中影响钢绞线穿束困难。
在砼浇筑前，先将钢绞线束穿入波纹管，在混凝土浇筑过程中，保证振捣不损坏波纹管。
方法如下：
1）、箱梁钢绞线采用人工辅助卷扬机牵引。
穿筋前，应检查力筋的规格、总长是否符合设计要求，将钢绞线穿入端裹胶带并固定紧。
2）、穿筋过程中时，加强对钢绞线的保护，以免损坏。
先把穿束器的引先由一端穿入孔道，在另一端穿出，然后逐渐将钢绞线拉出另一端。
3）、穿束完毕后逐一对钢绞线管道进行检查，若发现波纹管接头有破损，松脱现象应及时进行修补，确定无误后，方可进入下道工序。
4.2后张拉法预应力张拉
4.2.1预应力张拉施工准备
1）、在具有相应资质的计量单位做好油表标定、油表和千斤顶的配套标定工作。
2）、确保其不被锈蚀、沾污、遭受损伤或散失。
3）、油泵及输油管：
油泵灌油前应把油管、泵体管路等处清洗干净，并经常检查油管及接口，有裂伤，丝扣不完整、规格不合适必须更换。
4）、千斤顶：
根据钢铰线预应力选择合适的千斤顶，千斤顶使用前应根据实际使用情况定期进行维修和校核，清洗内部等保养工作和对千斤顶进行鉴定。
5）、高压油表：
油表精度选用不低于1.5级，使用前进行校正，并与千斤顶一道建立使用卡，记录校正日期。
6）、伸长量校核：
所有钢绞线在张拉前，均应对钢束按照张拉吨位对张拉伸长量进行计算、复核，确保张拉质量。
7）、检查波纹管道：
用梭形清孔器清除孔内杂物，确保孔径及孔道畅道，若发现堵孔及时采取措施处理。
8）、钢绞线在下料场集中下料编束，按长度和孔位编号，人工配合卷场机穿束。
4.2.2张拉顺序
后预应力筋张拉应符合设计要求，但考虑到本生产桥设计无规定，可根据类似公路箱梁张拉经验和规范规定，本生产桥箱梁张拉顺序为：
中层束（N2）→下层束（N1）→上层束（N3），且左右腹板束对称均匀张拉。
4.2.3张拉方法
采用低松驰13φ15.2mm钢绞线束，后张拉法张拉程序为：
0→初应力（10%σcom）→σcom（持荷2min）。
注：
（1）σcom为张拉时控制应
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