生产制造企业车间设备管理制度.docx
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生产制造企业车间设备管理制度
生产设备管理规章制度
1.设备引进的规定
1.1设备引进计划由设备课负责制定。
1.2设备课制定引进计划的依据：
1.2.1公司发展总体规划。
1.2.2各车间（部门）发展规划及其设备需求信息。
1.2.2.1各车间（部门）根据下一年生产发展的规划，在每年11月份进行下一年度设备的
申报工作，逐项认真填报设备计划申请表，经公司领导签字后，报设备课。
1.2.2.2设备计划一旦经公司批准，各车间（部门）不得随意变更，如需变更应重新填报
设备申请，说明原因，经公司批准后，报设备课，同时收回原申请表。
1.2.2.3设备申请计划应一式三份，申请部门、审批部门、设备工程各执一份，申请计划中
应写明设备名称、型号、规格、数量等。
1.2.3设备引进计划的报批
1.2.3.1设备课根据各车间（部门）的设备申请计划，结合本公司现有设备的实际情况，
进行调配，编制设备引进计划表，在每年12月底前，报总经理审批。
1.2.3.2设备引进计划应一式三份，总经理、财务部、设备课各执一份，计划中应写明设
备名称、型号、规格、数量、生产厂家、大致市场价格，以及各部门申请数量、公司现有
数量，需要增加引进数量等。
2．设备的选型和评价
2.1设备的选型原则上由技术部根据车间产品结构特点进行，也可由各车间根据使用的实
际需要确定。
2.1.1技术部从应用新产品、新工艺和提高产品质量的角度提出设备更新计划和可行性分
析报告，决定设备的购买或自制。
2.1.2技术部编制自制设备的设计任务书，并负责设计，负责签订委托设计技术协议。
提
出外购设备的选型建议和可行性分析报告。
2.1.3设备课负责新设备的安装布置图设计、工艺装备设计。
技术部负责制定试产和运行的工艺
操作规程，参加设备试产验收。
2.2设备选型的基本原则
2.2.1所谓设备选型即是从多种可以满足相同需要的不同型号、规格的设备中，经过技术
经济的分析评价，选择最佳方案以作出购买决策。
2.2.2设备选型应遵循的原则如下：
2.2.2.1生产上适用：
选购的设备应与本企业扩大生产规模或开发新产品等需求相适应。
2.2.2.2技术上先进：
在满足生产需要的前提下，要求其性能指标保持先进水平，以利提高产品质量
和延长其技术寿命。
2.2.2.3经济上合理：
要求设备价格合理，在使用过程中能耗、维护费用低，并且回收期较短。
2.2.3设备选型考虑的主要因素
2.2.3.1设备的主要参数选择。
2.2.3.2设备的安全性和操作性。
2.2.3.3设备的环保与节能。
2.2.3.4设备的经济性：
①初期投资；②对产品的适应性；③生产效率；④耐久性；⑤能源与原材料消
耗；⑥维护修理费用等。
2.2.4设备选型的程序
2.2.4.1收集市场信息：
通过广告、样本资料、产品目录、技术交流等各种渠道，广泛收集所需设备以
及设备的关键配套件的技术性能资料、销售价格和售后服务情况，以及产品销售者的信誉、商
业道德等全面信息资料。
2.2.4.2筛选信息资料：
将所收集到的资料按自身的选择要求，进行对比，从中选择出2～3个产品厂
作为候选单位。
对这些单位进行咨询、联系和调查访问，详细了解设备各方面情况；制造商的信誉和服
务质量；各用户对产品的反映和评价；货源及供货时间；订货渠道；价格及随机附件等情况。
通过
分析比较，从中选择几个合适的机型和厂家。
2.2.4.3选型决策：
对选出的机型进一步到制造厂和用户进行深入调查，就产品质量、性
能、运输安装条件、服务承诺、价格和配套件供应等情况，分别向各厂仔细地询问，并作
详细地笔录，最后在认真比较分析的基础上，再选定最终认可的订购厂家。
3.设备采购合同与管理
3.1设备采购合同的基本要素：
设备采购合同由设备订购方与供应方商定，一般包括：
3.1.1采购方与供应方的名称与地址、联系方式、账号、签约代表、一般纳税人号码。
3.1.2设备的型号、规格和数量。
3.1.3设备质量技术要求和验收标准。
3.1.4设备价款及运输、包装、保险等费用及结算方式。
3.1.5设备交货期、交货地点与交货方式。
3.1.6违约责任和违约处罚办法。
3.1.7合同的签订日期和履行有效期。
3.1.8合同纠纷解决争议的途径和方法。
3.2合同管理
3.2.1订货合同及订货过程中发生的所有资料都应由设备工程妥善保管，以便在订货过程中
和掌握合同执行情况时查询，并作为仲裁供需双方可能发生矛盾的依据。
3.2.2合同要进行分类整理，建立专门台账和档案进行管理。
3.2.3国外设备订货的往返函电、附加协议、商谈纪要、预付款单据，都应视为合同的附
件进行登记和归类管理。
3.2.4合同由副总办报总经理审批后，与供应商签定。
4.设备的到货验收
4.1设备到货后，设备工程按照托运合同、装箱单及采购合同，进行开箱检查，验收合格后
办理相应的入库手续，建立设备台帐及设备档案。
4.2设备到货期验收
4.2.1设备应按期到达指定地点，不允许任意变更，双方必须按合同要求履行验收事项。
4.2.2不允许延期到货。
4.2.3到货期验收，如与制造商发生争端，或在解决实际问题中有分歧或异议时，应遵循
以下步骤予以妥善处理：
①双方应通过友好协商予以解决；②可邀请双方认可的有关专家
协助解决；③申请仲裁解决。
4.3.设备完整性验收
4.3.1订购设备到达后，设备工程负责验收。
4.3.2设备工程组织开箱验收，检查的内容如下：
4.3.2.1到货时的外包装有无损伤；若属裸露设备（构件），则要检查其刮碰等伤痕及油迹
等损伤情况。
4.3.2.2开箱前逐件检查到货件数、名称，是否与合同相符，并作好清点记录。
4.3.2.3设备技术资料（图纸、使用与保养说明书和备件目录等）、随机配件、专用工具等，
是否与合同内容相符。
4.3.2.4开箱检查、核对实物与订货清单（装箱单）是否相符，有无因装卸或运输保管等
方面的原因而导致设备残损。
若发现有残损现象则应保持原状，并办理索赔事项。
4.3.2.5设备工程按照合同条款中有关索赔、仲裁条件，向制造商和参与该合同执行的保险、
运输单位索赔。
4.3.2.5.1设备自身残缺，由制造商或经营商负责赔偿。
4.3.2.5.2属运输过程造成的残损，由承运者负责赔偿。
4.3.2.5.3属保险部门负责范畴，由保险公司负责赔偿。
4.3.2.5.4因交货期拖延而造成的直接与间接损失，由导致拖延交货期的主要责任者负责赔偿。
5.设备的安装
5.1设备安装前检查
5.1设备安装前检查由设备维修人员进行，检查的主要内容如下
5.1.1检查箱号、箱数及外包装情况。
发现问题，做好记录，及时处理。
5.1.2按照装箱单清点核对设备型号、规格、零件、部件、工具、附件、备件以及说明书
等技术条件。
5.1.3检查设备在运输保管过程中有无锈蚀，如有锈蚀及时处理。
5.1.4凡属未清洗过的滑动面严禁移动，以防研损。
5.1.5不需要安装的附件、工具、备件等应妥善装箱保管，待设备安装完工后一并移交使
用单位。
5.1.6核对设备基础图和电气线路图与设备实际情况是否相符；检查地脚螺钉孔等有关尺
寸及地脚螺钉、垫铁是否符合要求；核对电源接线口的位置及有关参数是否与说明书相符。
5.1.7检查后做出详细检查记录。
填写设备开箱检查验收单。
5.2设备的安装定位
5.2.1设备安装定位的基本原则：
满足生产需要及维护、检修、技术安全、工序连接等
5.2.2设备在车间的安装位置、排列、标高以及立体、平面间相互距离等应符合设备平面
布置图及安装施工图的规定。
5.2.3设备的定位具体要考虑以下因素
5.2.3.1适应产品工艺流程及加工条件的需要。
5.2.3.2保证最短的生产流程，并方便生产管理。
5.2.3.3设备的主体与附属装置的外形尺寸及运动部件的极限位置
5.2.3.4要满足设备安装、工件装夹、维修和安全操作的需要。
5.3设备的安装找平
5.3.1设备安装找平的目的是保持其稳定性，减轻振动避免设备变形，防止不合理磨损。
5.3.2精密设备应有防振、隔振措施
5.3.3选定找平基准面的位置，以支承滑动部件的导向面（如机床导轨）或部件装配面、
工卡具支承面和工作台面等为找平基准面。
5.3.4设备的安装水平，导轨的不直度和不平行度，按说明书的规定进行。
5.3.5安装垫铁的选用应符合说明书和有关设计与设备技术文件对垫铁的规定。
5.3.6地脚螺钉、螺帽和垫圈的规格应符合说明书与设计的要求。
6.设备的试运转
6.1试运行前的准备工作
6.1.1再次擦洗设备，油箱及各润滑部位加够润滑油。
6.1.2手动设施，各运动部件应轻松灵活。
6.1.3试运转电气部分。
为了确定电机旋转方向是否正确，可先摘下皮带或脱开联轴节，
使电机空转，经确认无误后再与主机连接。
电机皮带应均匀受力、松紧适当。
6.1.4检查安全装置，保证正确可靠，制动和锁紧机构应调整适当。
6.1.5各操作手柄转动灵活，定位准确并将手柄置于"停止"位置上。
6.1.6试车中需高速运行的部件（如磨床的砂轮），应无裂纹和碰损等缺陷。
6.1.7清理设备部件运动路线上的障碍物。
6.2空运转试验
6.2.1空运转试验是为了考察设备安装精度的保持性、稳固性以及传动、操纵、控制、润
滑和液压等系统是否正常和灵敏可靠。
6.2.2空运转应分步进行，由部件至组件，由组件至整机，。
启动时先"点动"数次，观察无
误后再正式启动运转，并由低速逐级增加至高速。
6.2.3试验检查内容如下。
6.2.3.1速度的变速运行情况，由低速至高速逐级检查，每级速度运转时间≥2min。
6.2.3.2各部位轴承温度。
6.2.3.3设备各变速箱在运行时的噪声,不应有冲击声。
6.2.3.4检查进给系统的平稳性、可靠性，检查机械、液压、电气系统工作情况及在部件
低速运行或进给时的均匀性，不允许出现爬行现象。
6.2.3.5各种自动装置、联锁装置、分度机构及联动装置的动作是否协调、正确。
6.2.3.6各种保险、换向、限位和自动停车等安全防护装置是否灵敏、可靠。
6.2.3.7整机连续空运转过程中不应发生故障和停机现象。
6.3设备的负荷试验
6.3.1设备的负荷试验主要是为了试验设备在一定负荷下的工作能力。
6.3.2负荷试验可按设备设计公称功率的25％、50％、75％、100％的顺序分别进行。
6.3.3在负荷试验中要按规范检查轴承的温升，液压系统的泄漏、传动、操纵、控制、自
动和安全装置工作是否正常，运转声音是否正常。
6.4设备的精度试验
6.4.1在负荷试验后，按随机技术文件或精度标准进行加工精度试验，应达到出厂精度或合同规定要求。
6.4.2应按规定选择合适的刀具及加工材料，合理装夹试件，选择合适的进给量、吃刀深度和转速。
6.4.3设备运行试验中，要做好以下各项记录，并对整个设备的试运转情况加以评定，作
出准确的技术结论。
6.4.3.1设备几何精度、加工精度检验记录及其他性能试验的记录。
6.4.3.2设备试运转的情况，包括试车中对故障的排除。
6.4.3.3对无法调整及排除的问题，按设备原设计问题、设备制造质量问题、设备安装质
量问题、调整中的技术问题等进行分类。
7.设备的移交
7.1设备安装完毕后，由设备主任会同设备使用部门，做安装质量检查、精度检测。
7.2经检验合格，由设备工程办理设备移交手续。
填写设备安装移交验收单、设备精度检验
记录单、设备运转试验记录单。
7.3对于关键设备（高精度、大型、重型、稀有）还应技术部、副总办参加验收、移交工作，
并签字批准。
7.4随机附件应由设备工程负责按照装箱单逐项清点，并填写设备附件工具明细表。
并将操
作工必需附件移交使用部门保管，其他附件由设备科负责统一管理。
7.5随机技术文件明细表填写完后，由设备课存档。
7.6自制设备，鉴定验收后，应算出资产价值并与投资概算进行比较分析，办理移交手续。
7.设备的合理使用.
7.1设备移交车间后，由车间管理人员配合设备工程负责日常管理。
7.2车间要根据设备性能和使用的要求，正确合理地使用设备。
特别严格禁止超负荷使用
设备。
7.3要严格遵守设备安全操作规程进行操作。
7.4要严格遵守设备管理的各项规章制度。
8.设备操作人员条例
8.1对设备操作人员的要求
8.1.1自觉遵守定人定机制度，听从统一安排使用设备。
8.1.2工具及必须使用的附件要放置整齐并保管好，不损坏和丢失。
8.1.3设备上的防护装置和线路管道要经常检查，保证完整可靠。
8.1.4凭操作证使用设备，严格遵守操作规程和维护保养制度。
8.1.5对设备不超载使用、不带病运转，不准在设备运行时离开岗位，发现故障应立即停
车，自己无法处理的应及时通知维修人员。
8.1.6不在设备运转中变速和装卸工件，要精心操作，力求防止事故发生。
8.1.7在维修工帮助下，逐步掌握一般修理技术。
8.1.8能独立排除一些设备的小故障。
8.1.9熟悉设备结构，掌握设备的技术性能和操作方法。
8.1.10懂得生产工艺，合理地调整机器速度，做到正确使用设备。
8.1.11正确地按润滑图表规定加油、换油、保持油路畅通和油线、油毡、滤油器的清洁。
8.1.12保持设备内外清洁，无油垢、无锈蚀，达到“漆见本色铁见光”，做好日常保养和一级保养。
8.1.13了解设备的精度标准和加工规范
8.1.14会检查与生产工艺有关的设备异常状态。
8.1.15能对不正常的声音、温度和运转情况进行分析，发现设备异常，能采取措施排除一
般故障。
8.1.16参加设备的事故分析，查明原因，吸取教训，做出预防措施。
8.2对设备操作人员设备维护保养的要求
8.2.1工具附件齐全，放置整齐，不准直接放在设备的外壳上。
8.2.2工具箱料架及半成品应摆放合理整齐。
8.2.3设备的防护装置及零件应齐全完整，各种标牌应完整、清晰。
8.2.4各管道、电气线路应安装整齐、安全、可靠。
8.2.5内外清洁，无黄袍、油垢、锈蚀、无铁屑杂物。
8.2.6各滑动面、三杠、齿轮、齿条无油垢。
8.2.7设备周围地面经常保持清洁，无积油、积水等杂物。
8.2.8熟悉润滑图表，按时按质按量加油和换油，保持油标油窗清晰醒目。
8.2.9油壶、油枪、油桶应保持齐全、清洁。
8.2.10油泵压力正常，油路畅通，各部位轴承润滑良好。
8.2.11电气线路接地可靠，绝缘良好，限位开关，挡铁安全可靠，信号仪表灵敏。
8.3设备维修人员岗位职责
8.3.1维修人员必须服从上级领导的安排，认真做好设备维修工作。
8.3.2维修人员必须凭“设备报修单”进行维修，“维修单”统一由操作者填写，并由车间主管签字后交到设备科，再统一安排给维修工实施维修。
8.3.3值班时间内发生的设备故障，一律由值班维修工承担负责修理,并按接到报修单先后或
设备维修的急缓依次修理。
8.3.4维修人员在未确准设备故障原因时，不可盲目随意解体设备。
8.3.5维修人员在排除设备故障后，须认真地在“报修单”上写明维修措施和方法及调换零
件名称和修理工时，而且须操作者签字认可。
8.3.6维修人员在修理完毕后，应立即将填写完整的“报修单”交到设备主管备案。
8.3.7维修人员在维修过程中，如修理同一台设备，当天发生三次同一故障时，维修工应接受公司
的处罚。
8.3.8设备维修责任人，必须对责任范围内设备的维修质量和维修速度负全部责任。
8.3.9责任人必须加强本责任范围内设备的完好状况、文明操作情况、润滑情况、“三保”
情况等巡视检查，密切关注，并有权制止违规作业行为，操作者不听阻止，按规定从严处罚。
8.3.10责任者如维修工作做得不够完善，引起车间提出投诉的，按照《设备科绩效考核方案》
规定进行处罚。
8.3.11维修工的工作业绩，由设备科、车间负责人及设备操作工考评，考评结果与当月奖金、年底奖金、工资调整挂钩。
8.3.12如遇设备搬迁、安装、调试和动力照明设施等工作时，则由设备工程统一调度、安排。
8.3.13维修人员不准长时间呆在办公室内,不准在车间、办公室、配电房内吸烟。
8.3.14值班时间脱岗或干与工作无关的事情，视情节每次给予10到50元的罚款。
9.设备日常管理措施
9.1设备管理必须执行“四定”和“三勤一不离”规定。
9.1.1四定：
定操作人员、定维修人员、定维修保养、定备品配件。
9.1.2三勤一不离：
勤注油润滑、勤擦拭、勤检查、操作时不离开运转中的设备
9.2严格执行设备日常巡检工作和考核评分工作，不得徇私、作假。
9.3设备的一级保养，每二个月为一个周期，二级保养为六个月一个周期，凡遇国定假日，
在放假日前一天全面进行设备保养，并认真做好设备检查，鉴定验收及考核工作。
9.4维修人员应及时修复设备，特别是单台设备和重点设备，在备配件齐全的前题下，做
到小修不隔夜，大毛病在36小时内修复，并配合操作人员搞好设备保养，设备的润滑保
养工作以操作人员为主，设备管理和维修人员应经常巡检。
9.5对不经常使用的设备，操作者在使用前，应先填写“设备使用申请单”，使用后必须及
时做好清洁保养工作，在主要活动面上涂上油脂并覆盖上纸张，如有防尘套必须套上，且
注意爱护保管使用好防尘套。
使用结束后将使用单交还给设备工程，由设备工程进行核准
签收。
9.6加强设备事故的管理，根据“预防为主”和“三不放过的原则”（即事故原因不清不放
过、事故责任者与群众未受教育不放过、没有防范措施不放过）防止事故的发生。
9.7通过实施“设备日常保养”、“一级保养”、“二级保养”、“重点设备点检”、“设备精度
测试”、“设备保养奖惩制度”、“设备事故处理”等一系列有效的措施的落实，使全厂设备
的完好率得到严格控制，确保全厂的正常生产。
9.8维修人员应积极配合做好设备日常保养检查工作，并认真做好逐项记录。
9.9各车间设备管理员每天必须对设备进行检查，并做好检查记录。
9.10设备主管根据车间及维修工的检查记录，对各操作工的保养情况做综合评定。
9.11对违规操作致使设备损坏的人员，设备工程提出处罚意见，如发现操作人员和维修人
员串通一气，隐瞒事实，经查实后维修人员将被处加倍的处罚。
9.12设备主管部门将不定期会同厂部及相关部门进行抽查，发现抽查结果与车间或维修工
检查结果不符合的，将给予相关人员每次2到5元的乐捐。
。
10.设备日常保养及考核细则
10.1设备的日常维护保养，一般有日保养和周保养，又称日例保和周例保。
10.1.1日例保，日例保由设备操作工人当班进行，认真做到班前四件事、班中五注意和班
后四件事。
10.1.1.1班前四件事：
消化图样资料，检查当班记录、擦拭设备，按规定润滑加油、检
查手柄位置和手动运转部位是否正确、灵活，安全装置是否可靠、低速运转检查传动是否
正常，润滑、冷却是否畅。
10.1.1.2班中五注意：
注意运转声音、注意设备的温度、注意压力、液位、电气、液压、
气压系统、注意仪表信号、注意安全保险是否正常。
10.1.1.3班后四件事：
关闭开关，所有手柄放到零位；清除污垢、脏物，擦净设备表面上的油污；
清扫工作场地，整理附件、工具；填写好点检记录。
10.1.2周例保，周例保由设备操作工在每周末进行，保养时间为：
一般设备1h，精、大、稀
设备2h。
10.1.2.1外观：
擦净设备各传动部位及外露部分，清扫工作场地。
10.1.2.2操纵传动：
检查各部位的技术状况，紧固松动部位，调整配合间隙。
检查互锁、
保险装置。
10.1.2.3加润滑油：
清洗滤油器，油箱添加油或换油。
检查泵压系统，达到油质清洁，油路
畅通，无渗漏，无磨损。
10.2设备日常保养评分标准
根据“设备日常保养要求”每个操作者对设备必须进行认真保养，并接受和配合设备
部门的检查和评分考核，检查考核内容如下：
项目
序号
保养要求
应得分
整机
外观
30分
1
设备外观清洁、无油污、无灰尘、呈现本色
10
2
设备脚架、支架、尾架内无隔日产品、灰尘和杂物
10
3
设备外表无缺损、盖板、手柄球、信号灯、电器管道等完整无损
10
主活
动面
40
分
1
设备传动部位及各滑动面应保持清洁、无锈迹、无黑斑、无损伤
10
2
导轨面上堆积的辣椒仔及生产废料，应及时清扫
10
3
各传动轴承，皮带运转良好无磨损
10
4
防护罩，安全罩，报警装置等防护设施齐全
10
润滑
情况
20
分
1
操作者使用的油壶、油抢应齐全、清洁完好
4
2
操作者每日应按润滑图表，按时按量加油润滑
4
3
各传动部位、轴承应按要求做好润滑工作
4
4
变速箱，真空泵油位每天检查符合要求
4
5
各种模具、备件做好标示与保养工作
4
生产
场地
10
分
1
工具、量具及与生产无关的物品、应放在合理位置、不得直接放在设备上
2
2
四周场地应随时做好清洁工作
2
3
设备四周无积水、积油、堆积的废料应及时清扫
2
4
操作者应严格遵守安全操作规程，不违章作业
4
10.3奖惩标准及实施办法
10.3.1设备日常保养检查评分，满分为100分，85分为及格，由设备工程和车间管理人
员每天分别进行检查；对操作者每天核查一次，检查考核者应严格按照要求执行，不得徇
私、作假。
10.3.2奖惩标准如下：
平均得分
奖惩标准
95分—100分
奖励5元
90分—94分
奖励3元
86分—89分
合格，不得奖
85分
及格，不得奖
75分—84分
罚款2元
70分—74分
罚款3元
69分以下
罚款5元
10.3.3技术部会同副总办及相关部门不定期抽查,检查结果及处罚规定按照3.3.2中标准执
行,若抽查中发现该车间设备保养合格率低于80%的,则每次给予车间设备维修工20元罚款,
给予车间主管及课长每人30元罚款,当日给出处罚.
10.3.4凡是规定保养时间内未保养的一律按照0分计,并每次给予操作工10元罚款,同时
给予车间设备维修工每人次3元的罚款,给予车间主管每人次5元的罚款.
10.3.5为了达到设备保养的要求，每个操作者，用于设备清洁保养的工时，每班不得少于
20分钟。
周末及节假日不得少于60分钟.
10.3.6检查者在检查设备保养时，须当场打分。
10.3.7对设备保养低于85分者，在对保养者进行罚款处理的同时，仍须强制要求保养者
立即进行整改，重新做好清洁保养，直至合格，如遇不愿整改或整改仍不合格者，则加倍
罚款。
10.3.8如遇二班制操作的设备，操作者应填写“设备保养交接单”，由上一班操作者填写
后交接班操作者签字认可，接班操作者认为上一班保养不合格，有权
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