新建渔业船舶的初次检验范文.docx

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新建渔业船舶的初次检验范文

第二篇新建渔业船舶的初次检验

第1章通则

1.1适用范围

1.1.1本篇的规定适用于船长不小于24m的新建渔业船舶的初次检验，对重大改建船舶的初次检验应视具体情况按本篇的适用部分执行。

1.1.2建造船长小于24m的渔业船舶可参照本篇的规定适当降低要求执行。

1.2检验目的

初次（建造）检验的目的是为了确保：

a）新建船舶按批准的图纸施工；

b）在整个建造阶段，其建造材料和工艺满足本局《规则》、规范、有关国际公约和政府有关规定，其检验结果令验船师满意；

c）要求认可持证的船用产品均经验证，符合要求；

d）完成所有规定的检验、试验项目，且结果满意。

1.3检验申报及受理

1.3.1初次（建造）检验的申报及受理按本规程第一篇1.4.2、1.4.3及1.4.4条的规定。

1.3.2当出现船体部分在某一船厂建造，但建造完成却在另一船厂的情况时，则应由最后完成建造的船厂提交完整的检验申报，并应在申报书中说明情况。

而制造船体部分的船厂则应向当地渔船检验部门提交该部分的检验申报，并在检验申报书中说明情况。

验船师应在签发的相关检验记录和报告中说明情况。

1.4设计图纸

1.4.1通常船舶在建造前，检验申报人应将经验船部门批准的全套图纸、技术文件和验船部门的审图意见书及船舶设计图纸批准函提交受理检验的验船部门。

1.4.2在图纸分批送审情况下，执行初次（建造）检验的验船部门有责任就建造进度、涉及批准图纸的有关问题及审图意见的落实情况，与审图单位保持联系，以防止船厂超前施工或审图意见未落实的情况发生。

1.4.3验船师在接受建造检验任务后，应对经批准的图纸及审图意见书进行登记，对图纸的有效性、审图意见的落实情况进行检查确认。

对已过有效期的设计图纸，应要求重新报审。

审图意见未落实的设计图纸不得使用。

1.4.4现场验船师如发现经批准的图纸存在有不符合现行规则、规范、政府法令或有关国际公约时，有权要求改正或停止施工，重新报审图纸。

1.4.5经批准的图纸的非原则性修改，可由执行检验的验船部门负责审批或由验船师签字确认。

如验船部门认为必要，则可要求该图重新送审。

1.4.6经某一验船部门批准的船舶设计图纸和有关技术文件如需转至另一地用于建造船舶时，则不必重新送审，但船厂应将此批准图纸、技术文件和原验船部门的审图意见书及船舶设计图纸批准函和设计单位认可的证明一并送建造地的验船部门备查。

1.4.7船厂的生产图纸必须符合经验船部门批准的设计图纸和有关技术文件，并应提供一份给验船师备查。

1.5检验工作

1.5.1承担检验任务的验船师应审查并确定船厂质检部门提交的建造阶段日常的质量控制与检验程序和方法以及检验项目表。

1.5.2在建造过程中，验船师应结合建造进度对建造情况进行检查，如发现船舶与批准图纸或有关法定要求不符或存在缺陷时，应及时签发“检验通知单”书面通知船厂要求改正。

1.5.3验船师在检验中船厂对验船师的意见和建议应尽快处理或答复。

1.5.4对本篇1.3.2所述两地造船的情况，前一执行检验单位应对其检验的部分负责，就已检验的内容，详细列出已完成检验的项目清单，以及对尚未完成检验项目提出的建议清单，填写相关的检验记录和报告，并将有关的审批图纸、审图意见书、检验记录和报告副本等资料移交后续的执行检验单位。

1.6船用产品

1.6.1供船舶建造、安装及配备用的材料、机械、设备、装置及零部件（包括备品、备件），凡属本局要求持有船用产品证书的，均需具有相应证书方可上船安装和使用。

对暂未要求持船用产品证书的特殊设备，本局认为必要时可增加持证要求。

1.6.2验船师应核查装船产品是否持有相应的证书，确认实物标识和进行必要的外观检查。

如发现问题，应及时要求船厂采取预防、纠正措施，必要时可要求对持证产品进行抽查或复验。

1.6.3不允许在新建船舶上使用从报废船舶上所拆卸的旧材料、旧机械及旧设备。

第2章开工前的检查

2.1资格及工艺文件认可

2.1.1船厂应具有与所建造船舶相适应的修造企业资格证书。

2.1.2船厂在提交初次检验申报时，除按本规程第一篇1.4.2条的规定外，还应提交下列证书及文件（适用时）供审查认可：

a）证书：

1）从事船舶焊接人员的焊工资格证书；

2）从事船舶无损检测人员的无损检测人员资格证书；

3）从事木质渔业船舶修造的特种工人（带班木工、带班捻工、机电工）的资格证书；

4）从事玻璃钢渔业船舶船体糊制成型工作人员的资格证书；

5）从事渔业船舶修造质检人员的资格证书。

b）工艺文件：

1）船舶焊接工艺；

2）船体装配技术条件；

3）主机及轴系安装工艺；

4）舵系安装工艺；

5）螺旋桨安装工艺；

6）锅炉安装工艺；

7）电气设备安装及电缆敷设工艺；

8）冷藏鱼舱绝缘层施工工艺、冷海水舱绝缘层施工及内胆安装工艺；

9）其他重要工艺；

10）系泊、航行试验大纲。

c）报检项目表。

2.1.3未取得本章2.1.2a）规定的资格证书的人员不得从事相应的工作，取得资格证书的人员不得从事超越所持证书规定范围的工作。

2.1.4船厂采用新材料、新的焊接工艺时，应进行工艺认可试验。

当工厂对已认可的焊接工艺规程作了重大修改时，应将改动的细节向验船部门报告，验船部门根据情况决定是否重做焊接工艺认可试验。

工厂的焊接工艺业经验船部门认可，则以后按批准的工艺施工时，可免做焊接工艺认可试验。

2.1.5船厂的重要施工工艺应能保证施工项目的质量达到设计要求。

工艺提交认可必须在该项目施工或试验、检验开始前。

2.1.6对每艘新建船舶，船厂应按照本规程附录2《船舶建造检验报检项目表》的规定，结合船舶的实际情况编制船舶报检项目表，并报送验船师审查。

验船师可根据实际情况要求适当增加或减少检验项目。

2.2开工建造

2.2.1船厂开工前应具备符合经批准的设计图纸要求的生产图纸。

2.2.2开工前经检查符合有关要求后船厂方能开工建造。

第3章钢质渔业船舶船体结构的检验

3.1原材料及铸锻件的检验

3.1.1查阅所有用于船舶重要结构和部件的材料与铸锻件的船用产品证书，并核对实物钢印或标志。

凡不具有验船部门检验标志的材料和部件，未经验船部门同意，不得装船使用。

3.1.2船用材料和部件在造船厂的加工或使用过程中，若发现并证实其不符合要求，即使该材料持有合格证书，也应做为不合格处理。

3.1.3对代用材料的原则要求：

a）同一强度等级中的较高级的钢可以代替较低级的钢，反之则不允许。

b）以较高强度等级的钢代替较低强度等级的钢时：

个别构件的代用，尺寸不变；大量代用时，若减少尺寸，应进行强度换算。

c）型材的代用，应遵循等强度的原则。

d）代用材料的使用，必须事先征得设计部门及验船部门同意。

船厂应将船体结构代用的部位、代用材料的强度等级、钢质、品种、规格等做详细记录，并在完工图纸及有关的技术文件上标注明确，以备查证和维修之用。

3.1.4对焊接材料的保管及领用要求：

a）焊接材料的储存、焊前处理按有关标准或焊接材料制造厂使用说明书的要求。

b）对变质焊条的处理方法：

1）存放多年的焊条应进行工艺性能试验。

试验前，低氢型焊条应在300～400℃温度下烘焙1～2h。

酸性焊条在150℃左右温度下烘焙1～2h；试验时，若药皮没有成块脱落，低氢型焊条没有出现气孔，焊接接头的力学性一般是可以保证的；

2）焊条芯有轻微锈迹，基本上不会影响力学性能，但低氢型焊条，不宜用于重要结构的焊接；

3）低氢型焊条锈迹严重或药皮有脱落现象，可酌情降低使用或用于一般构件焊接；

4）严重变质的焊条，不允许使用。

3.1.5板材、铸锻件的一般检查：

a）核对材料牌号、规格、数量及炉罐号与实物是否一致；

b）核查船用产品证书内容、验船部门印记和验船师的签名；

c）检查板材和铸锻件上的相关标记是否齐全。

d）对外观质量进行检查，必要时对化学成份、力学性能进行试验，并将检查试验结果记录存档以备查。

3.1.6板材、铸锻件的缺陷修整要求：

a）钢板表面缺陷的限定及修整要求按表3.1.6a）。

b）钢板夹层处理要求按表3.1.6b）。

c）钢板缺陷修整的一般要求：

1）钢材缺陷的修补工艺应征验船师同意，并在其监督下进行；

2）修整后的任何部位的厚度应不小于公称厚度的93%，且减薄量应不大于1.5mm；

3）缺陷消除后和焊接前，单件钢件任何部分的厚度减薄不得大于钢件公称厚度的20%；

4）缺陷剔除后，应进行适当的无损检测，以证实缺陷已被消除；

5）焊补后，被修补部位应打磨光顺，并进行无损检测，验船师可根据情况要求热处理。

表3.1.6a）钢材表面缺陷的限定及修理要求

项目

要求

麻

点

、

剥

落

、

结

巴

、

刻

痕

、

气

孔

图1

（1）A范围为优良区，只包含有0.15mm以下极度轻微的不必修整的表面缺陷。

（2）B范围为合格区，包含有一定数量允许存在的表面缺陷，不需修整。

在实线内为20mm厚度以下的板；虚线内（含直线范围）为20~50mm厚度的板。

（3）C范围为修整区，即存在某些不允许存在的表面缺陷，必须按规定修整。

（4）缺陷修整方法：

d<0.07t，磨平（但d≤3mm）；

0.07t≤d≤0,2t，焊补后磨平；

式中：

d—缺陷深度，mm；

t—钢板厚度，mm；

如果缺陷的深度大于板厚的20%，面积超过板面的2%，则这部分板需进行更换。

表3.1.6b）钢板夹层处理要求

项目

要求

局部夹层

图2

（1）夹层的范围比较小，可批除后再焊补，如（a）所示，夹层的范围比较小，且接近钢材表面，则进行焊补，如（b）所示。

（2）在夹层情况比较严重的情况下，必须仔细检验，采取相应的修整方法。

（3）如果夹层焊补长度超过钢板边缘长度的20%，则需用无损探伤检查焊补质量

严重夹层

—

（1）如果夹层范围相当广泛，则可更换一张钢板的一部分。

（2）标准规格的钢板无原则更换的最小宽度或长度：

外板和强力甲板：

在舯0.6L区域内为1600mm；

在舯0.6L区域外为800mm；

其他结构件为300mm或板厚的10倍，取其大者。

在个别情况下可减到50mm+4t，t为钢板厚度，mm。

（3）如果夹层程度非常严重，且范围相当广泛，则整张钢板应更换。

d）铸钢件表面缺陷限定及修补要求按表3.1.6d）。

缺陷剔除后，应进行无损检测以证实缺陷已被完全消除。

如需焊补，应将探明缺陷的数量、大小和部位的草图以及焊补工艺，提交验船师审核批准，采用认可的低氢型焊接材料，并根据材料和缺陷情况进行预热，焊后做温度不低于550℃的消除应力的热处理，并做无损探伤复查。

表3.1.6d）铸钢件表面缺陷限定及修理要求

项目

要求

缺陷深度为厚度的20%或深度为25mm以上及长度为150mm以上者

应用无损探伤法检查后，采用机械加工、批凿、打磨、气割或碳弧气刨等方法去除，并采用适当方法进行修补

气孔、裂纹及其他有害缺陷

e）锻钢件表面的轻微缺陷可用凿削或修磨方法去除，并用磁粉探伤或着色检查以证实缺陷被清除。

锻件表面一般不允许用焊补方法修补缺陷。

对低应力区域的细小缺陷经验船师同意方可补焊，但在焊补前必须将焊补工艺提交验船师认可。

3.2船体构件加工及装配的检验

3.2.1船体构件号料的检验

船体构件所用材料的牌号、等级、规格及其尺寸应符合图纸要求，号料精度应符合认可的技术条件或技术标准。

3.2.2船体零部件加工的检验

船体零件的加工精度、部件的装配精度和焊接规格及焊接质量应符合认可的技术条件或技术标准。

3.2.3分段检验

3.2.3.1船体分段建造完工后，应清除焊渣及脏物，并由船厂质检部门预检。

船厂应在预检合格后提交验船师检验。

在检验中要确认：

a）分段构件的材料等级、尺寸及焊接材料均符合经批准的设计图纸；

b）分段加工精度和焊缝表面质量符合认可的技术标准；

c）开孔光顺，分段各构件的焊接局部变形已经纠正；

d）分段装焊用临时加强件已去除，其焊脚处已经磨平；

e）有关审图意见已在相应分段建造中落实。

3.2.3.2检查中发现的缺陷，包括无损探伤中发现的缺陷，均应按要求修整并复查。

不得将未经检验合格的分段，吊运到船台上进行合拢装配。

3.2.4船台装配（分段合拢）检验

3.2.4.1当安放龙骨或处于相应建造阶段时，应船东和船厂要求，验船部门可出具证明，证实该船已安放龙骨或处于相应建造阶段。

3.2.4.2经检验合格的分段方可合拢装配。

船台安装时，分段间对接焊缝的装配间隙、坡口、错边以及内部构架的连接等，均应符合经批准的图纸、工艺技术文件和认可的技术标准。

船体大合拢的对接焊缝应经验船师检验合格后才允许进行施焊。

3.2.5结构上开口等的检查

3.2.5.1结构上开口的型式、位置及尺寸应符合经验船部门批准的图纸。

3.2.5.2某些位置的开口尺寸削弱了结构的强度，应按《规范》要求给予补偿。

3.2.5.3在建造中的误开口和临时开口的处理按表3.2.5.3a）和表3.2.5.3b）。

3.3船体结构焊接的检验

3.3.1焊前准备

3.3.1.1构件的坡口加工、装配工序、定位精度及装配间隙应符合认可的焊接工艺规程。

自由边的粗糙度一般要求如下：

a）主要构件上粗糙度的深度不能大于0.3mm。

次要构件上粗糙度的深度不能大于1.0mm；

b）单个的非尖角的缺口（如气割失误造成的），不能大于3mm；

c）过深的缺口应磨平，必要时可采用焊补，但交变应力作用的基本构件上不宜打磨修正；

d）毛刺和熔渣应清除干净。

3.3.1.2工厂的船体结构施焊和检验应按照验船部门批准的图纸、焊接工艺和检验标准进行。

当工厂对已认可的焊接工艺规程作了重大修改时，应将改动的细节向验船部门报告。

验船部门根据改动的具体内容，决定是否重作焊接工艺认可试验。

3.3.2焊缝质量检查

3.3.2.1验船师在检验中如果发现焊接工艺、焊接规格、焊接材料、焊接环境或焊接质量不符要求时，有权要求船厂立即停止焊接，并待纠正或采取适当措施后才允许其继续施焊。

表3.2.5.3a）误开孔处理方法

项目

允许极限

处理方法

φ＜200

外板、上甲板的主要强力构件

1.切到φ75以上孔后进行A处理。

2切到φ200以上孔后进行B处理

A：

嵌片修补

图49

l=50a=4～6

t1=0.5t～tθ=30°～40°

B：

嵌补；

C：

搭接焊补（搭接板厚度与母材相同）；

图50

t1=t2lmin=50

D:

从结构上切到φ200以上的孔有困难时，应采取预热等措施，用低氢焊条进行焊接。

焊接后应进行X射线或超声波探伤检查

其他

切到φ200以上孔后进行B处理或C、D处理

φ≥200

外板、上甲板的主要强力构件

B处理

其他

B或C处理

三角形孔

扇形孔

长方形孔

B或C处理

表3.2.5.3b）嵌补处理方法

项目

允许极限

处理方法

板的嵌补

嵌补板的最小长度Lmin

300

图51

1）与焊补板相接处的板缝应先焊接

2）焊补与原板缝连续处至少一端应延伸150。

3）R=5×板厚，最小为100

嵌补板的最小宽度Bmin

300

嵌补板的最小圆角Rmin

5×板厚

且≥100

组合件的嵌补

嵌补板的最小长度Lmin

300

焊接程序①—②—③—④

图52

3.3.2.2船体结构施焊完工后，应对所有焊缝进行外观检查。

焊缝表面应成型均匀、致密、平滑地向母材过渡、无裂纹和过大的增强高，不应有不允许的咬边、气孔、夹渣、焊瘤、弧坑等缺陷及变形存在。

焊缝表面质量应符合认可的技术标准的规定。

3.3.2.3焊缝的内部质量可采用射线、超声波或其他适当的方法进行无损检测。

无损检测的工艺和评定标准应经验船部门同意。

3.3.2.4船体焊缝无损检测的数量应符合《规范》要求，检测位置应由验船师和船厂根据实际情况商定。

纵横向对接焊缝交叉处的布片方向应平行于横向对接焊缝。

3.3.2.5下列部位主要构件的焊缝应作重点检查：

a）船中0.4L区域内的强力甲板、舷顶列板、船底板等纵横交叉点和船体分段大合拢的环形焊缝，以及平板龙骨对接缝和圆弧形舷顶列板的对接缝；

b）强力甲板舱口角隅板；

c）船中0.4L区域内的纵向骨架和纵舱壁扶强材的对接接头；

d）起重桅（柱）的对接环缝，包括焊缝上的每个交叉点；

当船长大于60m时，应按规范要求扩大船中区域强力甲板和外板的射线拍片范围至0.6L。

3.3.2.6当无损检测发现焊缝内部有不允许存在的缺陷，并认为该缺陷可能延伸时，则应在其可能延伸方向（一端或两端）增加检测的范围，直至达到邻近合格的焊缝为止。

3.3.2.7无损检测的位置和结果应记入报告，并提交验船部门认可。

3.3.3焊缝缺陷修补

3.3.3.1若检查结果表明焊缝缺陷超过有关标准允许值时，应在船体完工试验前对缺陷进行修补。

缺陷修补工艺应符合有关技术标准的规定。

3.3.3.2外观检查发现的缺陷，通常应在无损检测前修补完毕。

表面微小的缺陷可用砂轮磨去。

3.3.3.3所有需要焊补的缺陷，应在焊补前彻底清除干净，必要时可用无损检测的方法进行检查，以证实缺陷确已清除。

不合格的焊缝一般只允许进行一次批清重焊。

如再次不合格，则要查明原因后才准进行第二次批清重焊。

3.3.3.4焊缝经修补后应对其进行焊缝质量检查和相应的无损检测。

焊缝质量应符合验收标准的要求。

3.4船体结构完工检验和试验

3.4.1船体结构完整性检验

船体结构的装配和焊接工作全部完毕后，且在密性试验前应提交验船师作完整性检验。

在检验中要确认：

a）结构的装配和焊接工作已全部完成，焊缝经检查合格，不合格的焊缝已经返修并符合要求，各工艺性临时开口和误开口均已封妥；

b）各舱的人孔盖、舱内钢质梯、舱口围板、水密舱口盖以及舱内密性构件上的附件、管子法兰等已安装完毕，空气管及测深管等已装妥，舱内管路的支架均已焊牢，且管路业已固定。

c）船体结构的密性焊缝区域未涂刷油漆、水泥或敷设隔热材料等。

对易受大气腐蚀的部位，允许涂上一层薄的不影响密性试验的底漆。

3.4.2船体密性试验

3.4.2.1船体密性试验应按《规范》的规定，根据船体结构强度及对密性的不同要求，采用灌水、冲水、淋水、涂煤油、充气或其他等效的试验方法进行。

具体试验方法和要求见《规范》第一篇第1章第6节的规定，以及经验船部门认可的有关技术标准。

3.4.2.2船体密性试验按规范规定试验后，船体结构和焊缝无变形和渗漏现象即为合格。

3.4.2.3如试验中发现的缺陷严重或范围大，修补后应用同样方法复试。

如缺陷轻微且范围较小，经验船师同意，修复后可用真空或涂煤油方法复试。

3.4.3下水前的检验

3.4.3.1确认船体主结构完整、焊缝质量合格，构件变形偏差符合规定。

应在下水前做的船体密性试验已按规定试验完毕且合格。

3.4.3.2测量船体主尺度。

船体主尺度、干舷、吃水的偏差或变形量见表3.4.3.2。

表3.4.3.2船体主尺度偏差及变形量单位:

mm

项

目

检验内容

标准范围

允许极限

检验基准

主尺

度

总长或两柱间长L

±L/1000

不作规定

参照总长或垂线间长定义

型宽B

±B/1000

不作规定

参照型宽定义

型深D

±D/1000

不作规定

参照型深定义

船体龙骨中心线挠度

艏、艉尖舱之间全长范围内

图53

±25

不作规定

以相对船底的假定基线为基准检验

相邻横舱壁之间

±15

不作规定

艏艉上翘

艏翘

图54

±30

不作规定

以假定基线为基准,检验龙骨线首切点的上翘或下垂值

艉翘

图55

±20

不作规定

以假定基线为基准,检验龙骨线与舵杆中心线交点的上翘或下垂值

船底斜升线

图56

±15（以每10m宽计）

不作规定

在中横剖面上自平板龙骨延伸线至舭部的切点位置上翘或下垂值

3.4.3.3确认船舶附体安装合格，船体水线以下开口均已关闭，舭龙骨、船底塞、船体牺牲阳极、阴极保护装置、海底格栅（注意格栅的方向和固定）等均按认可图纸装妥。

3.4.3.4查明舵叶可靠地固定在零位上，舵叶和螺旋桨固定可靠，不能转动。

舵叶零位已作标记。

3.4.3.5船体外板油漆工程已结束，质量符合要求，最后一道油漆已全部干燥，对漆膜厚度抽测合格。

3.4.3.6各种船舶识别标志，如水尺、载重线标志、船名号、船籍港，舷外符号等清晰、正确，精度偏差符合有关规定。

3.4.3.7船舶下水后，验船师应对船体各部分进行复查，确认无任何渗漏现象。

第4章载重线检验

船舶载重线的初次（建造）检验要求见本规程第六篇第1章及第2章的有关规定。

第5章船体舾装设备的检验

5.1舵设备检验

5.1.1舵叶与舵杆的制造

5.1.1.1查阅舵叶钢板、舵杆、舵轴、舵销及铸锻件的材料报告或船用产品证书，并核对实物钢印。

5.1.1.2舵叶封板前检查装配的正确性、结构完整性和焊接质量，舵叶形状的偏差应符合有关标准的规定；封板后用充气试验检查舵的密性，气密试验的压力为0.02～0.03MPa。

5.1.1.3审查舵杆、舵轴、舵销的加工尺寸记录和磁粉检查报告，其加工精度应符合有关标准的要求。

如舵杆及法兰是分别锻制后焊接的，则其焊接工艺应经验船师审查同意，且其焊缝应经无损探伤检查合格。

5.1.2舵系安装

5.1.2.1安装前查阅舵机等的船用产品证书，并核对实物钢印。

5.1.2.2检查舵系中心线与轴系中心线的偏差，应符合有关标准的要求。

5.1.2.3检查舵叶与舵杆、舵柄与舵杆的连接情况，应符合经批准的图纸、技术文件。

5.1.2.4检查舵系装配间隙以及舵下平面与舵托的平面间隙，应符合经批准的图纸、技术文件。

5.1.2.5确认舵叶转动灵活、零位勘划正确，舵叶的最大转动角度应符合要求。

5.1.2.6船舶下水前应查明舵牢靠地固定在零位上。

5.1.2.7检查舵机安装情况，舵机安装位置应正确，零位应正确无误。

5.1.2.8核对舵角指示器与舵叶间的转角误差，检查机械限位器及电气限位器的安装位置等，应符合经批准的图纸、技术文件。

5.1.3系泊中操舵试验

5.1.3.1舵装置应按经审查同意的试验大纲进行系泊试验。

5.1.3.2试验前，验船师应确认如下项目：

a）舵机及操舵系统安装完好，舵机机械零位正确无误，操舵器与舵叶之间的指示误差应符合产品技术条件的要求；

b）液压系统的溢流阀，缓冲阀，程序阀等按图纸要求调试完毕；

c）安全阀校验合格；

d）舵装置的报警系统，包括动力源失电、断相、过载、控制电源失电、油泵失压、油柜低液位及自动偏舵模拟试验合格。

5.1.3.3电动、电动液压或柴油机驱动（简称机带）液压舵机应进行不少于30min的空载运转试验，并做如下检查：

a）检查舵角指示器、操舵器与舵叶之间的误差，检查时自中间位置向两舷转舵，舵角每