第十一章 全生产与事故处理.docx
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第十一章全生产与事故处理
第十一章安全生产与装置事故处理
常减压蒸馏装置作为原油一次加工装置，与二次加工装置相比，操作温度和压力方面相对较低，但随着高硫原油和高酸原油的比例越来越大，设备腐蚀越来越严重。
常减压蒸馏装置容易出现的安全事故一般为高温阀门的盘根泄漏、高温机泵的密封泄漏、高温管线、高温设备、加热炉炉管破裂着火、真空系统泄漏造成爆炸等。
加工高硫原油时，由于原油受热分解产生大量的硫化氢气体分布在三塔顶不凝气，减顶瓦斯硫化氢含量相对较高。
另外，初、常顶汽油也溶解了大量的硫化氢气体。
因此装置的下水井、气体采样口也是容易发生硫化氢中毒事故的部位。
高硫原油对装置的危害表现在低温部位的腐蚀，腐蚀机理在腐蚀与防腐章节有讲述。
硫化氢主要分布在三顶不凝气中，最高浓度超过10%，因此未经脱硫的瓦斯泄漏是十分危险的，在这些部位（泄漏点）施工作业必须佩带强制供风式防毒面具如空气呼吸器等。
由于硫化氢同时也溶解在汽、煤、柴油里，不但会影响产品质量，还会因储罐内温度变化散发出来，造成人员中毒事故。
高酸值原油对装置的危害表现在对高温管线设备腐蚀，是造成工艺管线、设备穿孔着火的主要原因。
由于这些酸性物质主要存在柴油以下组分，因此对设备的腐蚀在250℃以上管线及设备最为严重，一般要求这些部位的工艺管线及设备必须使用耐酸材质，尤其是加热炉辐射炉管、转油线等管线。
高含盐类原油对装置的危害表现在加重了塔顶H+腐蚀及容易造成加热炉炉管结盐和分馏塔塔板结盐。
分馏塔结盐后会堵塞气液相流动通道，分馏塔分馏效果变差，严重时分馏塔无法正常操作。
在蒸馏装置，有毒有害物质在装置分布地点和危害主要如下：
硫化氢：
（1）电脱盐区
（2）隔油池
（3）三顶冷凝水罐切水处；
（4）减压瓦斯凝缩油罐切水处；
（5）装置消防井、地下泵房及罐、新水井等低洼不通风处；
（6）精制汽油碱渣罐顶、地下浓碱罐。
氨：
配液氨瓶及氨罐接头处。
11.1安全生产
11.1.1加工高含硫原油的措施
加工高含硫原油的措施体现在下面几个方面：
含硫原油的加工流程、含硫原油的脱盐、含硫原油的蒸馏、含硫原油的产品精制、含硫原油防腐等。
11.1.1.1含硫原油的脱盐
与常规的原油脱盐没有特别的改进，但主要是在注剂上选择了更加适合各种原油脱盐脱水的注剂。
另外采用了重质原油电脱盐技术、深度脱盐技术和成套脱盐技术，确保原油的脱盐效果。
详细内容见相关章节。
11.1.1.2含硫原油的防腐
加工含硫原油所带来的腐蚀越来越严重，对上下游的装置都面临许多问题。
在炼制含硫原油的过程中都遇到过严重的腐蚀问题，在腐蚀控制方面所采取的措施是多方面的。
例如，除在工艺防腐蚀、选材和腐蚀监检测方面进行综合治理外，在加工路线方一面也有较大改进；这是国内同国外先进国家之间的差距。
随着人们认识水平和管理水平的提高，含硫原油加工和相应的防腐蚀技术也得到快速发展。
目前有设备腐蚀和防腐管理的规范化，开发统一的数据录入、网络和专家系统；选材导则；还有“工艺防腐蚀管理规定”、“装置设备及管线测厚管理规定”、“加强炼油装置防腐蚀管理规定”、“储罐防腐蚀管理规定”、“防止H2S中毒管理规定”和“安全管理规定”等，已认识到规范化管理的重要意义，这是防腐蚀技术整体水平提高。
11.1.2检修安全要求及措施
11.1.2.1进入塔、容器、罐作业安全管理要求和措施
（1）作业前、由所属单位进行详细交底。
掌握塔、罐、容器进出物料的性质、连通管线设备结构、材质以及周围情况。
（2）在设备内部进行动火或进行有火花的工作、必须办理用火许可证。
（3）塔、罐、设备交出检修前、应由所属单位将内部介质清除干净并进行连通管线置换清洗排气、关闭阀门、加上盲板（或拆开）隔断。
（4）塔、罐、容器内部降到常温后、取样分析、（塔上、中、下三点）、罐、容器分上下部。
可燃气体含量应小于0.3%（体积）、氧气含量不小于20%、有毒气体含量在允许范围内、方可进行作业。
（5）特殊情况下，设备一时没法达到上述要求，而必须进入紧急抢修时，应佩戴长管式防毒面具或空气呼吸器入内工作。
（6）佩戴防毒面具人员，必须熟知防毒面具的性能及使用方法。
进人设备内部工作时，外部应有专人监护、长管式面罩的进气口应置于工作地点的上风方向，并注意防止人踩、物压而造成佩戴人员窒息。
（7）进人塔、罐、容器人员应系好安全绳，绳的一端交外面监护人掌握，规定好联系信号，以便及时救护。
（8）塔、罐、容器内的施工照明、应使用12伏带防护罩的手提安全行灯，电线必须绝缘良好。
（9）塔、罐、容器的内部使用气焊作业时，严禁在内部排放氧气或乙炔，焊具，胶带应随焊工带入带出塔容器。
（10）塔、罐、容器内工作，应先检查好周围各物件的牢固，腐蚀情况，防止脱（断）落伤人。
（11）进人塔、罐、容器作业，必须办理安全作业票，落实安全措施、
（12）条件较差的环境，工作时间不宜过长，工作过程中，不得将佩戴的防毒面具或空气呼吸器取下，以防止中毒或窒息。
11.1.2.2装置开工安全管理要求和措施
（1）装置检修完成后，按标准检查验收，确认无问题。
（2）检查验收内容：
①检修项全部完工，质量合格。
②装置内场地全部打扫干净，无油污、废料、垃圾，其他机具、设备、脚手架全部拆除出装置。
③所有工艺设备、管线、阀门、仪表完好，零部件齐全，处于良好正常状态。
④安全附件及安全设施齐备，安全阀、压力表、温度计、液面计、报警器等安全附件及通风，消防，通讯，照明等安全设施齐全好用。
⑤水、电、风、汽正常供应，下水道畅通，管沟盖板全部盖好。
⑥盲板拆除，低点排凝阀，放空阀关闭。
⑦紧急放空系统畅通。
⑧各梯子、平台、栏杆完好，运转设备防护罩齐全，设备接地良好。
⑨有可行的开工方案和工艺卡片，向全体操作工人交底并组织学习。
⑩压力容器中管线、设备、必须按规定试压，试漏和气密性试验合格。
（3）装置接到开汽命令后，即可组织开工，开工过程应严格执行操作规程和开工方案。
（4）为保证开工安全，必须做到以下几点：
①开工专人指挥，其他人员不得直接向岗位操作人员下达指令。
②进油时应注意排除系统内的空气和水。
③装油恒温脱水过程应防止跑油。
④设备启用开阀要慢，防止骤热而泄漏或水击。
冷换设备管壳程的温差不得过大，以防逼坏设备。
⑤改流程开关阀门的过程中，应注意确认和复查，以防错开，错关或漏开及漏关，造成事故。
⑥不准在压力状态下更换垫片和填加阀门的盘根。
⑦安全阀前手阀必须全开。
（5）在开工过程中，要加强与调度联系，保证原料、水、电、风、汽的供应，加强与油品车间联系产品去向。
11.1.2.3装置停工安全管理要求和措施
（l）装置停工除因事故紧急停工外，均应按生产计划安排进行停工装置由车间在停工前制定停工方案，吹扫流程和盲板图，并向班组人员交底。
（2）短期停工不检修或局部小修时，可不做彻底吹扫或置换处理。
（3）装置停工大修，应按操作规程或停工措施要求，进行彻底吹扫或置换处理，做到“停得稳，放得空，扫得净”，达到检修动火条件。
（4）装置停工应注意下列事项：
①必须由专人指挥，与有关单位密切联系。
②设备、管线吹扫、必须按吹扫流程进行，吹扫时间和负责人必须进行登记。
③严禁用压缩风吹扫设备管线，以防爆炸着火。
④禁止向地面，下水井和大气中大量排放油品和瓦斯。
以免发生着火爆炸。
⑤停工吹扫过程中，应停止装置周围的一切用火和消灭其他火源。
（5）设备吹扫完毕，必须将装置与外系统之间加盲板，加盲板应有专人负责，做好登记，编号和挂牌工作，以防漏加或开工时漏拆造成事故。
11.1.2.4装置大修安全管理要求和措施
（1）检修前的准备工作
①制订停工方案，停工统筹和盲板图，安排操作人员学习。
②吹扫出装置管线时，吹扫前必须联系好相关单位，防止逼压，冒罐。
③停工后应加盲板隔离外系统并设置明显标志。
由专人负责，做好编号登记。
④扫线时，开蒸汽前应先脱净冷凝水，开度由小到大，防止水击震坏设备。
⑤塔和容器的人孔拆卸必须确认内部压力完全放空，温度降接近常温，拆卸时由上而下进行。
气体分析合格，试明火无问题，办理有关票证后方准进人或动火。
⑥有油气的下水井，下水道应用水冲洗干净，并采用汽封或水封，防止爆炸，地沟应清扫干净并封堵严实。
⑦停工检修期间水、电、风、汽由生产车间统一管理，任何人未经允许，不准随便开关阀门，不用或不能吹扫的设备、管线、应有“不准动火”的明显标志。
⑧装置检修，车间要指定责任心强的人员负责现场看火和安全检查。
（2）检修工作的准备
①检修前厂部应组成有关处室、车间人员参加的检修指挥部，负责装置检修的全部领导工作，编制“五定”措施，即“定工程项目，定安全措施，定质量要求，定完成工程时间，定工程负责人”
②指挥人员在检修中，必须坚持“安全第一”，做到“五同时”：
即计划、布置、检查、总结、评比安全工作。
③车间应对参加检修人员进行安全检修思想教育。
（3）检修中的安全管理要求
①必须穿戴好劳保用品。
②尽量避交叉作业。
③高处作业必须办理许可证并系好安全带，安装或拆卸的物件摆放稳固，必要时加以捆绑固定，不准从高处抛掷物品。
④使用的电源线绝缘必须良好，照明灯电压不得超过36伏。
⑤塔、容器等检修完毕需封人孔时，应由装置和检修单位共同检查验收，当面封人孔，按从下而上顺序进行。
⑥检修使用过的污油应倒入指定容器，严禁倒入水沟、下水井、电缆沟中。
⑦安全阀定压，车间应指定专人负责检查验收并做好记录。
⑧检修完毕，必须贯彻执行“四不开汽”的规定，即检修质量不好不开汽，堵漏不彻底不开汽，安全设施不全不开汽，现场卫生不好不开汽。
11.1.3防毒措施
在炼油的生产过程中，含有一些有毒物质，由于设备不够严密或突发性事故，会对工人健康产生有害的作用，我们要对这些物质有一个正确的认识，制定有效的措施，进行预防。
11.1.3.1主要毒害物质
（1）石油成品及瓦斯：
石油、石油成品及瓦斯对人具有刺激性和毒害作用。
汽油经常侵入皮肤，能引起皮炎，吸入瓦斯过多时，会使人失去知觉，造成慢性中毒，引起恶心、呕吐和头痛。
炼高含硫原油时，由于硫化氢的产生，危害性就更大了。
预防中毒的办法：
①所有设备、管线应经常检查其密封情况，防止泄漏；
②凡有油品及瓦斯积存的地方，应经常进行清扫，保持通风；
③凡入塔、容器、下水道，管沟作业者，必须在进人前用蒸汽吹扫干净内部毒气，采样分析合格办理有关作业票后才能进行作业。
在人孔旁应有人监护和轮换，每次工作时间应在20分钟左右，以防在设备内工作时间长而发生中毒。
④凡接触石油、石油产品及瓦斯等有毒物质者，有毒气体超过国家标准时，在工作过程中，应戴好防毒面具。
（2）硫化氢（H2S）
硫化氢是无色剧毒气体，具有臭鸡蛋刺激性臭味，比空气重（比重1.53），石油加氢制氢，气体脱硫，硫磺回收等装置都可能有硫化氢逸出，浓度大的时候臭味不如浓度小时显著，甚至无味，但毒性剧烈。
在空气中，浓度在十万分之一时，即能很容易觉察，二千分之一时，足以引起严重中毒，吸入后即感头晕，头痛，恶心，呕吐，全身虚弱，瞳孔缩小，反应迟纯等，千分之一以上时，会立即发生昏迷和呼吸麻痹，而迅速死亡。
防止中毒方法：
防止设备，管线泄漏，在检修含残硫设备、管线时，应按规定处理合格，配戴好防毒面具。
11.1.3.2防毒面具种类
（1）防毒口罩：
用于有毒气体浓度≯0.1%的情况下。
内装有活性炭药剂，主要防H2S，SO2，有机蒸汽，苯类，苯胺、硝基苯，有机化合物，汽油、煤油、丙酮，二硫化碳及其衍生物等气体中毒，但不适用于一氧化碳等无臭味有毒气体。
空气中含氧低于18％时（V），不能用。
使用时注意检查口罩的严密性，药剂是否失效。
当口罩内闻到有毒气体的轻微气味时，应立即离开现场。
用完后放在清洁干燥和温度适宜的地方，以防变质。
（2）过滤罐式防毒面具：
由橡胶面具，导气管，滤毒罐组成，滤毒罐内装有活性炭药剂。
用途和使用注意事项同活性炭防毒口罩。
适用于有毒气体浓度低于1%，氧气量高于18％的场合。
用完后应将滤毒罐帽和橡胶塞盖好，以防受潮失效。
（3）空气呼吸器：
由氧气瓶，清净罐，减压器，自动排气阀等组成。
空气呼吸器是利用压缩氧气的隔绝再生式原理制造。
工作人员从肺部呼出的气体，经面具，呼气阀进人清净罐，因清净罐装有CO2吸收剂，吸收了呼出气体中的CO2，其他残留气体进人气囊，另外从氧气瓶中贮存的氧气经高压管，减压器到气囊中与从清净罐出来的残留气体相混合组成氧空气，当工作人员吸气时，适量的含氧空气由囊经吸气伐，吸气软管，面具而被吸入人的肺部，完成了整个呼吸循环。
这种呼吸器用于有毒气体环境中进行工作的人员佩戴的。
（4）防毒面具使用及保管
①防毒面具主要靠滤毒罐对毒物的过滤和吸收（或吸附）作用，凡在酸气管线或瓦斯管线上拆装法兰、排水、放空、加盘根，采样、换压力表和液面计等一定要佩戴好相应的防毒面具，否则不准作业；
②在危险区进行工作，必须有专人监护，以免发生危险，有事应以信号或手势联系，严禁在毒区摘下面具说话；
③专物专用，防毒面具型号很多，隔离式、隔绝生氧式、蛇管式，空气呼吸器等能防硫化氢和烃类，过滤式4井防硫化氢，3＃防烃类；
④使用中如在面罩内闻到毒气之微弱气味或发现呼吸不畅时，应立即离开毒区；
⑤使用后的防毒面具，其面罩和导管必须用热水清洗晾干放人袋内，尚未失效的滤毒罐必须上盖下塞，保持密闭，存于专用箱内，以免受潮过热；
⑥滤毒罐按规定使用时间更换药物和重新鉴定。
11.2事故处理：
常减压装置是炼油行业的龙头，是重要的生产装置之一，具有人员集中、操作连续、设备密集、高温易蚀、易燃易爆、有毒有害之特点，一旦发生生产事故，轻则打乱操作，影响生产，重则损坏设备、伤亡人员，直至造成重大经济损失和装置停工停产。
因而事故处理方案中在生产中占有极其重要的地位。
在日常生产和管理中，要认真落实“安全第一、预防为主、全员参加、综合治理”的安全生产方针，认真操作、严守规程、落实制度、掌握动态，对生产事故及时采取有效措施，迅速制止事故的扩大和蔓延，最大限度地保证人身安全和设备安全，快速全面地恢复正常生产。
生产事故的产生具有很大的随机性，我们很难判定何时何处会发生什么事故，因而事故处理常具有较大的难度。
一旦发生事故，如何争取时间，采取有效措施，制止事故尤为重要，这是对操作人员心理素质，实践经验、技术知识和组织能力的综合考验。
11.2.1事故处理的基本原则
生产事故发生后，操作人员尤其是班长，首先要保持镇静，组织人员根据事故的现象查明事故的原因、部位，做到判断准确。
然后一方面安排人员及时向上级领导、调度、消防队汇报，一方面安排人员采取一切措施，全权处理事故。
保证人身、设备安全，控制事态发展，迅速恢复生产的原则
（1）在处理事故的过程中，严守操作规程，执行安全规定、遵守规章制度。
（2）掌握平衡的原则：
把物料平衡、热平衡和压力平衡三大平衡作为事故处理的基础，控制各处温度不超标、尤其是加热炉，要特别注意其低量偏流，局部过热和分支、出口、炉膛温度的超温问题，一旦超温要及时平衡流量，降温直至熄火；控制好各处压力不超标，尤其是常顶、换热器压力不超标，一旦超标，降原油、调吹汽、开空冷、放火炬，停泵撤压；控制塔罐液面不超标，尤其注意塔底液面，低则机泵易抽空，应及时降抽出量或停泵；高则易冲塔，要及时降原油量，直至切断原油进料，罐液面超标易带油或易溢出油品，扩大事态，应及时调整。
（3）紧急停工的原则：
一旦发生着大火、爆炸事故，一方面要报火警消防灭火，一方面要立即采取一切有效措施，迅速控制事态扩大和蔓延，必要时可按局部停工和紧急停工处理，或采取断进料（包括装置和单体设备的进料）、停注水、熄炉火、关吹汽、放火炬、破真空、停机泵、防冻凝等措施。
总之，在事故处理过程中，应当本着上述原则，努力做到：
不惊慌、不害怕、不超温、不超压、不跑油、不冲塔、不着火、不爆炸、快恢复、勿扩大。
从而达到控制事态，保证安全，恢复生产的目的。
11.2.2紧急停工
紧急停工作为事故处理的手段，在事故原因尚不明确，或发生重大事故且有扩大趋势而危及本装置的安全生产时，即可采用紧急停工。
它可能不是最优化的事故处理方案，但却可以迅速有效地控制事故的蔓延，保证装置的安全，从而为迅速恢复生产奠定基础。
11.2.2.1紧急停工的条件
当遇到突发的重大事故时，一时难以下手，为了迅速控制事态，避免事故的扩大和蔓延，保护人身、设备的安全，最大限度地减少损失，迅速恢复生产，应果断地采取紧急停工手段，这些突发事故可以归纳为以下几类：
（1）装置内发生重大着火、爆炸。
（2）加热炉管严重烧穿、漏油着火。
（3）分馏塔、转油线等主要设备严重漏油着火
（4）主要机泵如：
原油泵、塔底泵严重故障无法运行或漏油着火
（5）公用系统，如电、风等长时间中断
（6）重大的灾害如地震等
（7）外装置重大事故严重危及本装置安全。
11.2.2.2紧急停工操作要点
（1）沉着冷静，果断决策，及时汇报调度和上级领导，必要时通知消防。
（2）加热炉迅速熄火，各塔顶瓦斯改放火炬或放大气。
（3）切断原油进料，停掉所有机泵（原油泵、塔底泵、侧线泵、回流泵、燃油泵、引风机等）。
（4）关闭所有汽提蒸汽，过热蒸汽放空。
（5）减压塔破真空，恢复常压，破真空时要严防空气倒串入塔，发生爆炸。
（6）设备内给蒸汽掩护（微正压），存油迅速拿走、退净。
（7）迅速切除与事故相关的管线、设备，并对事故环境中的管线、设备进行消压、拿油，蒸汽掩护，给水降温或组织消防灭火等，严防设备管线受热膨胀爆裂，漏油着火，扩大事态。
（8）紧急停工过程中严防超温、超压、超液面情况发生。
（9）根据停工时间的长短，决定重油管线是否吹扫。
（10）未尽事宜均按正常停工处理。
11.2.2.3停电脱盐罐
（1）停电脱盐罐的条件：
①电极击穿或法兰问题造成漏油或着火。
②设备内件存在问题需要处理。
（2）操作要点：
①原则视情况降量，停原油注水。
②电脱盐罐停电。
③改流程，甩掉电脱盐罐。
④电脱盐罐切水撤压，见油后停切水，扫线。
⑤开泵退油，视脱盐罐压力给汽加压，防泵抽空，退油完毕后扫线。
11.2.2.4停减压（减压塔、减压炉系统）
实现减压塔、减压炉能够切出常压系统的关键是常底油能够改入减压渣油系统。
（1）停减压塔、减压炉条件：
①减压系统设备存在泄漏。
②转油线腐蚀穿孔。
③减压炉炉管漏油着火或衬里损坏，影响加热炉主体设备等。
④减顶冷却器冷却水中断。
（2）操作要点：
①原油降量。
②减压炉熄火改自然通风，燃料系统扫线。
③减压塔破真空。
④停减压塔底吹汽、停注氨、注缓冲剂、注水。
侧线及回流无量后停泵，视情况扫线处理。
⑤常底油改入渣油系统，逐渐减少减压炉进料直至切断。
⑥常底泵出口给汽或减压炉进料控制阀处给汽把重油扫入减压塔内。
⑦减底泵将减压塔内存油打入渣油系统，注意防凝线。
⑧若只处理减压炉或转油线问题，减压塔只给汽暖塔（微正压）塔顶放空。
若减压塔处理内件问题，则给汽蒸塔并给水洗塔直到达检修进器作业条件。
若减压塔只处理外部问题，如真空泵、冷却器、大气腿等，⑤、⑥、⑦三步可以不进行（即：
油走减压炉、减压塔底），减压塔只给汽暖塔（微正压），塔顶放空，馏出线加盲板处理即可。
11.2.2.5装置闭路循环
（1）改闭路循环的条件
①原油来量不足或原油中断。
②产品堵库、成品罐满。
③循环水中断。
④燃料中断。
（2）闭路循环流程：
原油泵出口—→脱前换热器—→电脱盐罐—→脱后换热器—→初馏塔—→初底泵—→拨头原油换热器—→常压炉—→常压塔—→常底泵—→减压炉—→减压塔—→减底泵—→渣油换热器—→渣油冷却器—→原油泵出口
（3）闭路循环操作要点
①原油降量。
②加热炉降温（约按40t/h降），停燃料油火嘴并扫线，燃料油改循环。
③减压炉出口350℃，破减压真空。
④初馏塔、常压塔、减压塔各侧线、回流无量停泵，并视情况退油、扫线、暖线、防冻、防凝。
⑤关小塔底、侧线吹汽。
常顶瓦斯放火炬或大气放空。
⑥渣油系统基本充满原油后，改闭路循环。
循环量视渣油泵负荷而定，控制好各塔液面及各器液界面。
若塔底液面低，可以适当补原油。
⑦渣油出装置线扫线，冷却器视情况关小或停用。
11.2.3原料事故及处理
对于常减压的原料（原油）来讲，出现问题最多的是原油带水或中断，对于炼制混合原油的装置来讲，原油性质变化更常见，从而增加操作难度。
对这些问题，常减压装置大都无法预测或控制，因而，操作人员只有作好事故预想，一旦出现问题，做到应付自如，果断处理，保证安全生产。
11.2.3.1原油带水
（1）原因：
①原油罐切水未尽或降沉时间不足。
②原油性质不好，乳化严重。
③注水过多，造成电脱盐罐脱水效果不好。
④电脱盐操作失误、水界面超高。
⑤回炼污油。
（2）现象：
①原油在线含水仪指示高，脱前温度降低。
②电脱盐罐跳闸、电压下降、电流上升。
电脱盐罐水界面上升，切水量增大或切水乳化。
③脱后原油换后温度下降，压力上升，原油流量下降。
④初馏塔进料、初底温度降底，初顶压力、气体流量上升，严重时出现安全阀起跳、冲塔、塔底泵抽空现象。
⑤初顶回流罐水量增加，易出现回流带水。
（3）处理：
处理原油带水，首先根除带水原因，其次水带入系统后，严防超压和污染成品罐。
原油轻度带水：
①装置降量，降注水，联系罐区换罐。
②电脱盐罐加大切水，降低水界面，甚至切出乳化层，维持正常操作。
③适当增加破乳化剂注入量。
④提高初顶温度，使水从塔顶蒸出。
⑤检查初侧线油品颜色，必要时停初侧线。
原油严重带水：
①装置大降量；停注水，联系罐区换罐。
②电脱盐罐快速切水降界面（甚至切除乳化层）。
③加大破乳剂注入量
④初顶回流罐加大切水防回流带水，控制好初底液面，防止泵抽空。
⑤停初侧线，检查初顶油品颜色，颜色变深及时联系改不合格罐。
11.2.3.2原油中断
（1）现象：
①原油流量回零，电脱盐罐压力迅速下降。
②脱前温度、换后温度、拨头原油换后温度、加热炉出口温度均上升。
③初底、常底、减底液面迅速下降，侧线及回流罐液面下降。
④初顶、常顶压力下降，系统压力下降。
⑤脱后原油接力泵抽空。
（2）原因：
①原油换罐阀门开关出错。
②原油罐液面过低造成原油泵抽空。
③原油泵入口线堵或泵体故障。
（3）处理：
原油短时间中断：
①大幅降低常压炉进料量，使初馏塔液面维持更长时间，为原油泵调整上量争取更多时间。
②加热炉迅速降温，严禁超温。
初底泵、常底泵、减底泵降量防抽空，侧线、回流降量，防止泵抽空，燃料油泵防抽空，液面无法维持后，停泵。
③电脱盐罐、回流罐、产品罐等切水关闭防跑油。
④各塔侧线，塔底吹汽适当关小，保持塔内温度、压力。
⑤原油来量后，逐渐恢复操作。
原油长时间（0.5h以上）中断：
原油中断时间过长，初馏塔底液面无法维持时，装置按改闭路循环步骤处理，等待来油。
11.2.3.3加热炉进料中断
加热炉进料中断关键是保证加热炉不超温。
（1）现象：
①初、常底泵抽空或自停。
②炉进料量中断。
③加热炉出口、分支温度直线上升，燃料量下降。
④相关的前塔底液面急剧上升，后塔底液面急剧下降。
（2）原因：
①加热炉进料泵抽空。
②加热炉进料泵一台损坏而另一台未送电或开不起来。
③进料泵入口堵塞。
④原油中断或原油接力
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