仪表管工程施工工艺设计手册范本.docx

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仪表管工程施工工艺设计手册范本

仪表管工程施工工艺手册

仪表管安装在火电机组热控安装工作中占据着非常重要的地位,它的好坏直接影响着机组的安全、经济运行和整体的工艺质量,为了搞好本工程的仪表管安装工作,特制定本手册。

一.仪表管敷设设计原则

1.仪表管基本上没有设计布置图，技术人员必须进行严格的现场设计，其设计遵循《电力建设施工及验收技术规范》）（热控篇）和《火电施工质量检验及评定标准》（热控篇）的要求，最终让业主满意。

2.仪表管路连接着取源部件和就地仪表，其走向必须依据取源部位和就地仪表的安装位置所决定，要坚持迅速、准确的原则，要坚持规程规范的原则，要坚持最短路线的原则，坚持检修维护方便的原则。

3.在设计走向时还要和机务专业进行图纸会审，不仅要避开机务设备、管道、人孔、吊装孔等，尽量和机务专业的小径管一同考虑，以保证现场布置的仪表管和机务的小径管协调一致。

二.仪表管的分类

1.测量管路:

把被测介质自取源部件传递到测量仪表或变送器,用于测量压力、差压等。

2.取样管路:

取引蒸汽、水、烟气、氢气等介质的样品,用于成分分析。

3.气源管路:

气动设备的气源母管和支管。

4.伴热管路:

用于仪表管路的防冻加热。

5.排污及冷却管路:

用于排放冲洗仪表管路介质的称为排污管路:

用于冷却测量设备的称为冷却管路。

三.仪表管安装规程规范

1.管路敷设应整齐美观，避免交叉和拐弯。

管路敷设时，管路的弯弧起点离焊口距离要大于100mm。

2.集中敷设管路焊口要成排、成图案、有规律布置。

（附图1）

3.集中敷设的管路，管桥或支架面应朝向平台、地面、上方等观察者驻足观察的方向。

4.仪表管路上需要分支时，应采用与管路相同材质同径的三通，不得在管路上直接开孔焊接。

5.敷设管路时必须考虑主设备及管道的热膨胀，并采取补偿措施，如加“Ω”型弯，以保证管路不受膨胀影响损伤。

“Ω”型弯要加在管路的膨胀点与钢性梁（柱）之间。

6.管路敷设在地下及穿过平台或墙壁时，应加保护管。

外径14mm以下的管路用1/2″镀锌管，外径φ16mm、φ18mm管路用3/4″镀锌管。

多根保护管并列安装时其高度应一致，一般穿过地面时高出100mm，穿过墙面时长出20mm。

（附图2）

7.风烟系统、制粉系统的管路，在防堵装置与管路接口处加装可拆卸的活接头，以便在管路试压和管路堵塞检查进使用。

同时在管路局部集中的地方，专门引有压缩空气气源及控制阀门，供长期检修维护使用。

8.管路按至仪表、设备时，接头必须对准，不得承受机械应力，接头连接严密，无泄露。

9.铜管缆穿出线槽内时，穿出孔应比铜管直径大2mm为宜。

10.管路采用可拆卸镀锌卡子固定，成排敷设的管路间距均匀，表管间距按规程规定为2倍的管径。

11.管路敷设完毕后应进行检查，杜绝漏焊、堵塞和错接现象。

12.管路敷设完毕，两端应挂有标明编号、名称及用途的统一规格标志牌。

13.管路敷设技术要求：

a.油管路离开热管道保温层的距离大于150mm，严禁平行布置在热表面的上部。

管路与电缆平行敷设时，距离应大于200mm。

b.管路沿水平敷设时应有一定的坡度，差压管路应大于1∶12，其它管路应大于1∶100，管路倾斜方向应能保证排除气体或凝结水，否则应在管路的最高点或最低点装设排气或排水阀门。

真空系统管路向上的坡度尽量要大。

c.差压测量的正负压管路，其环境温度应相同，并与高温热表面隔开。

d.测量气体的导管应从取压装置处先向上引出，向上高度不宜小于600mm，其连接接头的孔径不应小于导管内径。

e.仪表管应敷设在环境温度为+5～+50℃的范围内,否则应有防冻或隔热措施。

f.测量粘性或侵蚀性液体的压力或差压时（如重油、酸、碱等）,取源阀门之间的管路上应装设隔离容器,在隔离容器至测量仪表的导管内充入隔离液,以防表计被腐蚀。

四.安装前的准备工作

1.仪表管到现场后,首先要对其进行验收,查看其是否有裂缝、重皮、锈蚀、机械损伤及铸造缺陷等现象。

2.使用测量工具对仪表管的椭圆度、壁厚、长度等指标进行检测。

3.核对仪表管材质是否符合设计要求，合金钢管、阀门、焊丝及底座等安装前要光谱分析，并有试验报告，且作明显标识。

4.管路敷设前，集中先将管路进行内部清洗。

清洗时，用白布条正反向擦洗两次，再用压缩空气吹扫后，用胶布封口后放入库房待用。

五.仪表管的弯制方法

1.金属管子的弯制宜采用冷弯。

其弯曲半径不小于其外径的3倍。

对于塑料管，应小于其外径的4.5倍。

管子弯曲后应无裂缝、凹坑、弯曲断面的椭圆度不大于10%。

2.不同直径的管路弯制时应使用与之配套的弯管器。

（见附图3）

3.弯制弹簧弯时使用弹簧弯弯管器。

（见附图9）

4.单根儿仪表管弯制时,应事先确定好所需仪表管的长度和角度。

以仪表管的一端为准,量好弧度一侧的直管段距离并画线,将标记对准弯管器的起弧点,并转动弯管器将仪表管弯至需要的角度。

（见附图四）

5.成排布置的变送器架都要求仪表管成扇面形分布,如何准确的计算组成扇面的每根仪表管的尺寸,下面举例说明（见附图五）:

无论组成扇面的仪表管有几根,成排布置时它们的起弧点和止弧点都是相同的,只要我们知道起弧点和止弧点之间的垂直距离a,弯管器的半径r和两根平行仪表管之间的水平距离b（这些数据在我们设计变送器支架的时候都已经确定）就可以计算出附图中用红线表示的扇面段的距离L,现在设a=500b=650r=60

需要特别说明的是sin值求得后需用正旋函数表查出所对应的角度后带入公式中计算,在同一

扇面中的每一根仪表管的a值和r值都是相同的,只有b是变量。

六.仪表管的连接

1.焊接:

金属管道的连接使用氩弧焊接工艺,在特殊情况下可使用气焊。

不同直径管子的对口焊接，其内径差不宜超过2mm。

否则应采取变径管。

相同直径管子对口焊接，不应有错口现象，焊接质量应符合焊接标准。

焊接后的仪表管要重新调校平直度。

（见附图六）

2.螺纹连接:

适用于水煤气管的连接,一般采用缠绕聚四氟乙烯密封带密封,适用于温度在250℃以下的水、液、汽管道。

3.卡套式管接头连接

4.胀圈式管接头连接

5.法兰连接

6.为了在施工中减轻工人劳动强度、提高工作效率和对口的准确性,可自制或购买对口器。

（见附图七）

七.仪表管安装工艺

1.施工工序

a.按照设计及技术员交底安装变送器、开关，确定配管方案，尽量做到集中敷设,但前提是必须满足规程、规范的要求。

b.变送器支架、二次门架、排污门架、管路支架制作、刷漆、安装。

c.核对管子的规格、型号、材质是否正确；检查管子外表和管子内径，外表应无裂纹、伤痕和严重锈蚀，管路内径应畅通无堵塞，不直的管子要调直。

d.根据管路走向及工艺要求下料，然后使用弯管器弯制管子。

e.管件、阀门、三通、接头等进行安装、对口预组装，核准确定每件管件的最后尺寸。

f.管子、阀门、三通、管件组装焊接。

g.管子、阀门、三通等组装后刷漆。

h.管子、阀门、三通、接头等固定安装。

2.工艺要求

a.管路支架、门架用∠40×4角钢、5#槽钢制作，支架的形式、长短、安装固定方式根据现场实际情况确定。

b.一次门架的高度、宽度根据现场实际情况和阀门数量而定，一般情况下门架的高度为1.35M，装在取样测点附近易于操作维护的地方。

c.二次门架长度根据变送器柜的宽度、高度、阀门数量确定，无平衡门的门架净宽为180mm，有平衡门的门架宽度为240mm。

压力变送器二次门架顶部距变送器底座高度为500mm，差压变送器二次门架顶部距变送器底座高度为600mm。

二次门架装于变送器底座后上方，水平距底座20mm。

d.排污门架长度根据变送器柜的宽度、高度、阀门数量确定，门架净宽一般为180mm，排污门架固定在变送器柜或变送器底座的后面。

e.二次门架、排污门架前后间距100mm，二次门架在前，排污门架在后。

排污三通装在二次门架上方100mm处的直管段上。

f.变送器底座用2″管、[8或10]槽钢制作成“门”型架，根据现场实际情况安装在便于维护、采光良好和环境温度符合仪表安装要求的地方。

g.安装后变送器距地面高1.2m，成排安装时，差压变送器间距300mm，压力变送器间距200mm。

差压变送器距底座边的距离为200mm，压力变送器距底座边的距离为100mm。

h.管路支架的间距宜均匀，所用管子的支架间距为：

无缝钢管：

水平敷设为1m，垂直敷设为1.5m

铜管、塑料管：

水平敷设为0.5m，垂直敷设为0.7m

I.所有支架、底座制作后要修整锯口，打磨表面焊口、毛刺和焊渣。

J.集中敷设的管路（10根以上），采用管路桥架固定；零星敷设的管路，采用零星支架固定。

不论是桥架还是零星支架一律用L40×4角钢按标准卡距用电钻开φ6的孔，用M5×30的螺丝及标准管卡固定。

3.变送器配管

a.炉侧的变送器、开关布置在变送器柜内，变送器柜按照设计示意图和操作维护方便、布置整齐合理的原则进行二次设计，分别就近布置在锅炉房各层平台上。

平台步道边的变送器柜要装于平台栏杆外边。

b.多台、多型号变送器、开关成排安装时，若管路方向相同，一般按照对称布置或同类型相邻布置的原则安装；若管路方向不同，先把管路方向相同的变送器相邻布置，再按照对称布置或同类型相邻布置的原则安装。

c.成排变送器管路在底座上方要做成扇形，扇形的大小、高度依据底座的变送器数量、底座的宽度确定,一般情况下最外侧的仪表管与地面的垂线之间夹角小于50°。

组成扇形面的每根管路的拐点要成线形或弧形，整个扇形面上不留焊口，且管路冷弯一次成型。

4.盘柜内配管

a.柜内空间允许变送器、开关能布置成一排的，取掉柜内上面一根变送器固定横管，变送器装在下面一根横管上。

b.一般情况下，差压变送器布置在下层，压力变送器布置在上层。

c.柜内变送器需分两层安装且上下两层数量不等时，下层多装，上层少装，同时讲究布置匀称有致。

d.盘内所有管路全部从盘的背面用φ18mm金属磨具机械开孔引至柜外，下面一排孔距盘底965mm，上面一排孔距盘底1385mm。

e.二次门至开关、变送器接头间的管路不允许再有焊口。

f.柜内的管路全部用弯管器冷弯一次成型。

g.焊口表面成圆弧，无坑凹不平、焊渣、气孔等。

h.变送器接头距“U”型弯弧顶距离为100mm。

5.阀门安装

a.取源一次阀门尽量装在离取源测点较近操作维护方便的地方，除直接装于测量管道的阀门外，门架上阀门手轮标高一般为1.2m。

b.二次门装于门架中心高度，平衡门装在两个二次门中间下方。

有平衡门的二次门距上角钢边140mm。

c.排污门装于门架中心高度，安装后阀门手轮距地面高度500mm。

一般情况下阀门手轮朝前。

d.锅炉盘内烟风系统阀门直接装在与变送器连接的水平“U”型弯上，汽水系统管路阀门装在固定于变送器柜正面的二次门架上。

e.排污槽装在排污门下边，排污管伸入排污槽内。

排污槽要有便于打开的槽盖，以便观察排污情况。

排污水要排到雨水管、废水沟等地方。

八.仪表管的严密性试验

1.用在现场的（气源门除外）阀门100%进行严密性试验。

2.高压进口阀门按32MPa进行严密性试验，中、低压阀门（P≤10MPa）按阀门工程压力10MPa进行严密性试验。

3.所有阀门均在出口试压

4.阀门的水压试验标准：

在试验压力下，5分钟内无渗漏现象。

5.阀门试验合格后做上合格证标志，记录好阀门打压记录。

6.所有管路100%进行严密性试验。

随主设备进行试验的管路不再单独做严密性试验，但其试验要求应满足本专业的试验要求；不能随主设备进行试验的管路，单独按照规范要求做严密性试验。

7.测量汽、水、油的管路，一次门前应参加主设备的压力试验。

8.管路随主设备打压时，打开管路的取源阀门和排污门冲洗管路，并核对管路连接是否正确、通畅，然后关闭排污门。

当压力升至试验压力时，检查管路各处是否有渗漏点并即时处理，当时不能处理的做好记录，待系统试验结束后处理。

当升压试验结束,系统可以排污时，打开排污门带压冲洗管路。

9.管路严密性试验前，先核实管路内工作介质、工件压力，确定试验标准和试验压力。

试验时，工作介质为汽、水的管路，用手动试压泵进行水压试验；工作介质为油、风、气、氢、真空的管路用压缩空气或皮囊按照规范要求进行严密性试验。

10.烟风管路拆开取源装置处的活接头，用石棉垫或胶皮垫临时封堵，其他管路关闭一次门，从变关送器或开关接头处打压试验。

11.打压记录必须齐全、详实。

九.仪表管的防腐

1．所有管路、支吊架、设备底座均应涂防锈漆和面漆，涂漆前应清除表面的铁锈、焊渣、毛刺及油、水等污物。

2．涂漆宜在5—40℃环境温度下进行，多层涂刷时，应在漆膜完全干燥后涂刷下一层。

3．涂层应均匀、无漏涂，涂膜附着应牢固，无剥落等缺陷。

4.水处理车间的仪表管不得敷设在地沟内，以免腐蚀。

5.酸、碱室内不得安装除敏感元件外的仪表和电气设备。

6.所有管路、支吊架第一道刷红彤防锈油，第二道为面漆。

要求管路为银白色面漆（银粉漆）,支吊架、底座等为黑色面漆。

7.不锈钢管可不刷漆,用钢丝刷沾酸洗膏刷洗焊口的氧化层,使之恢复不锈钢管的原色。

视工程的具体情况由业主决定。

十.仪表管的伴热

1.管路防冻执行相应标准。