玻璃幕墙单元板块组装操作规程.docx
《玻璃幕墙单元板块组装操作规程.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《玻璃幕墙单元板块组装操作规程.docx（41页珍藏版）》请在冰点文库上搜索。
玻璃幕墙单元板块组装操作规程
组装操作手册
沈阳远大铝业集团研究所
2004年01月
1．铝合金手工钻孔、锪窝操作手册…………………………2
2．铝复合板组装操作手册……………………………………9
3．铝单板组装操作手册………………………………………15
4．铝型材组装操作手册………………………………………19
5．铝合金百叶窗组装…………………………………………23
6．单元框架组装手册…………………………………………26
7．单元板块组装手册…………………………………………32
8．点式幕墙组件装配手册……………………………………37
9．标识管理规定………………………………………………40
铝合金手工钻孔、锪窝
操作手册
（手电钻）
文件编号：
YBGYCZ-01
沈阳远大铝业集团研究所
2004年01月
1.质量标准
1.1钻孔
1.1.1孔径公差
孔径中
1-3mm
3-6mm
6-10mm
10-16mm
>16mm
公差
+0.12
+0.16
+0.20
+0.25
自由公差
1.1.2孔位公差：
孔应垂直于工件表面，且视无倾斜。
1.1.3钻孔边缘无毛刺。
1.2锪窝：
1.2.1锪表面光滑无明显棱线，锪孔边缘无毛刺。
1.2.2钉帽头与工件表面齐平为理想，允许下凹不大于0.2mm。
2.钻孔操作过程：
2.1孔位的确定。
2.1.1划线法：
划线后用样冲冲眼，然后钻孔，此法一般在试制阶段应用。
2.1.2样板法：
用样板定位，样冲冲窝，后钻孔。
2.1.3钻模法：
用钢制钻模板定位直接钻孔。
2.1.4配作法：
具有配合要求的组件对应孔需配作。
2.1.5孔边距：
孔中心至板边距离，一般为≥2d。
（见图一）
图一
注：
使用钻模板保证两端头孔，距工件两端为50mm、两孔中心距350mm。
加工时从工件两端向工件中间依次钻孔，当最终孔距≥350时，在孔距正中钻孔，最终孔距<350时，则不必钻。
2.2钻头的要求
2.2.1麻花钻切削刃必须保持锋利。
。
2.2.2麻花钻两切等长，两切削刃与轴线夹角相等。
2.2.3麻花钻轴线穿过横刃中心。
2.3表二，机制螺钉规格与螺纹底孔钻头直径的对应关系。
螺纹规格
M2
M3
M4
M5
M6
M8
M10
M12
M14
M16
M18
M20
钻头直径Ｄ
1.6
2.5
3.3
4.2
5.0
6.7
8.5
10.2
11.9
13.9
15.4
17.4
孔位公差
+0.12
+0.16
+0.20
+0.25
0.32
2.4表二，抽钉规格与钻头直径的关系：
Ｄ
Ｌ
推荐铆接夹层板厚
钻头直径中
3
9
3～5
3.1
3.2
7
2～4
3.3
3.2
9
3～5
3.3
4
10
5～6
4.1
4
13
6～9
4.1
4.8
9
3～5
4.9
4.8
13
7～9
4.9
4.8
16
9～11
4.9
5
11
5～7
5.1
5
13
7～9
5.1
5
16
9～11
5.1
D抽钉直径，L抽钉工作部位长度。
注：
抽钉长出铆接板厚度4～6mm。
2.5表三，自攻钉规格与钻头直径对应表
自攻钉规格
底栈料厚度
钻头直径
ST2.9
2.0
φ2.4
ST3.5
2.5
φ3.1
ST4.2
2.0
φ3.4
3.0
φ3.6
ST4.8
2.0
φ3.9
3.0
φ4.1
4.0
φ4.2
5.0
φ4.3
ST5.5
2.0
φ4.5
3.0
φ4.6
4.0
φ4.7
5.0
φ4.8
2.6钻孔注意事项：
2.6.1钻头柄部应3/4插入钻卡内。
2.6.2工作前，开动电钻检查钻头摆动情况，若偏摆大，排除后方可钻孔。
2.6.3钻头必须垂直工件表面。
2.6.4孔钻通后：
从孔中退出钻头时，不要关闭电钻，否则会卡住钻头及划伤孔壁。
2.6.5料将要钻透时，要减轻加在电钻上的压力，否则容易折断钻头及划伤部件。
2.6.6钻孔时，用力要均匀不要过猛，否则容易使孔壁产生毛刺和折断钻头。
2.6.7为避免钻卡头碰伤部件表面，必须在钻头柄部套上橡胶垫或套管。
3.锪窝
3.1锪窝工具及锪窝方法
3.1.1锪窝工具有二种，一种是组合锪钻，另一种是单独锪钻。
3.1.2锪窝有三种方法：
A.依划线同时钻孔锪窝。
B.依导孔同时钻孔锪窝。
C.用带导销的锪窝名进行锪窝。
3.2锪窝尺寸的选择
图二
表四，沉头机制螺钉用沉孔尺寸。
螺钉规格
M2
M3
M4
M5
M6
M8
M10
M12
D2.0+0.2
3.8
5.5
8.4
9.3
11.3
15.8
18.3
24.4
D1
2.1
3.1
4.1
5.2
6.2
8.2
10.3
12.3
K0+0.2
1.2
1.6
2.7
2.7
3.3
4.6
5.0
6.0
α
90°-2°-4°
表五沉头自攻钉用沉孔尺寸。
螺钉规格
M2
M3
M4
M5
M6
M8
M10
M12
D2.0+0.2
3.8
5.5
7.3
8.4
9.3
10.3
11.3
15.8
D1
2.3
3.0
3.6
4.3
5.0
5.7
6.5
6.7
K0+0.2
1.1
1.7
2.4
2.6
2.8
3.0
3.2
4.6
α
90°-2°-4°
3.3锪窝尺寸控制
3.3.1有三种方式，一种为如图三：
定位尺杆的定位，在试件上钻孔锪窝，后用对应沉头钉试装，直至达到锪窝标准尺寸。
图三
3.3.2另一种如图四：
锪窝工件如与支撑面紧靠，则可选用带有导柱的划窝钻，导柱L与工件锪窝孔高M相等，从而达到标准尺寸。
图四
3.3.3第三种如图五：
加工时定位器顶在工件上，以划窝钻导柱定位，向下用力加工出锪孔，然后用对应沉头钉试装，如不合格应适当旋转调整器，直至达到锪窝标准尺寸。
加工定位器底面必须与工件表面靠严。
图五
3.4去毛刺：
对锪窝孔外沿的毛刺，应用壁纸刀片刮掉。
3.5锪窝注意事项。
3.5.1注意检查锪窝钻质量，不许有崩刃夹屑等现象，发现不好及时更换。
3.5.2锪窝钻的锥角应与钉头锥角相等。
3.5.3锪窝时用力一定要平稳，否则窝面既不圆又不光。
3.5.4锪窝时一定要控制好深度。
4.扩孔
4.1扩孔形式
4.1.1
单元竖框类型的工艺孔应用样板定位，洋冲冲窝，然后由群钻直接加工完成，如图六：
图六
4.1.2如在已有孔位上扩孔应用专用扩孔钻来完成，要避免直接用普通麻花钻头扩孔。
铝复合板组装
操作手册
文件编号：
YBGYCZ-02
沈阳远大铝业集团研究所
2004年01月
1.质量标准
1.1铝复合板组件尺寸允许偏差应符合下表：
序号
项目
优等品
合格品
检验工具
1
组件长、宽尺寸（mm）
±1.0
±1.5
钢卷尺
2
组件对角线尺寸（mm）
≤2000
≤2.0
≤2.5
＞2000
≤2.5
≤3.0
3
铝板厚度（mm）
±0.5
卡尺
4
铝复合板角部
对接间隙（mm）
≤0.5
塞尺
1.2铝复合板外观质量应符合下表：
项目
板面质量
抽钉、自攻钉安装
加强筋安装
注胶质量
质量要求
装饰面不得有明显压痕、凹陷，每平米范围内允许有3处长度小于80mm，宽度小于0.5的划伤，但划伤深度不得大于表面漆层厚度。
钉距排列均匀，位置符合图纸要求。
相同板块钉的排列应一致。
钉帽于结合面贴合紧密。
安装位置、数量及固定方式符合图纸，板方面同图纸所示。
加强筋与板面贴合紧密。
密封胶或结构胶应注满槽口，外视连续、均匀、光滑，不得残胶存在。
2.组装操作过程
2.1集件：
2.1.1清扫工作台，工作台面不得有杂物、铝屑，并保持组装过程中的清洁。
2.1.2按图纸细目、工序卡核对板和附框的尺寸、间隙、板号及方向性是否正确，组装零部件应齐全、数量、规格及型号应符合图纸工序卡，不清楚时询问工艺员。
不合格零件不得装配，并提交工序质检员处理。
2.1.3清理铝框及铝板上的毛否则及铝屑。
2.2平面复合板的组装
2.3平面复合板的组装
2.2.1将铝附框平放于工作台上，用一块白色脱脂棉布沾丙酮擦铝附框粘接部位，然后用第二块同类型的干棉布在溶剂未挥发前将附框表面擦净。
将3M胶带分段粘在附框上，如图
（1）。
并按图
（2）摆放。
2.2.2将铝复合板背面朝上平放于工作台上，用专用折边搬手将折边折成90度，并校直。
注意折弯次数不得超过两次。
2.2.3铝复合板折弯后，用壁纸刀划弯边的保护膜，注意不得划伤板面，如图（3）。
然后撕下弯边的保护膜。
2.2.4用丙酮清洁铝复合板内表面周边3050mm与3M胶带粘接部位。
要求同2.2.1条。
不得用于及其他物品接触撕膜后的3M胶带及清洁过的铝板表面。
2.2.5
将粘有3M胶带的附框放入铝复合板盒内，取一段200mm长板附框放在板附框上，如图（4）所未，用胶锤轻击附框粘接部位，使复合板弯边进入附框勾槽内，3M胶带与复合板粘接牢固，复合板折边接缝间隙要小于0.5mm。
2.2.6按设计图纸要求，用钻孔模板如图（5）钻孔，排孔方式从两端向中间排，每个钉距板边缘50mm。
抽芯铆钉间距为250～350mm均匀排布，两抽钉间距大于350小于750mm时，中间打一个钉。
底孔直径及沉头孔按下表加工：
抽心铆钉
自攻钉
D
3
3.2
4
5
ST2.9
ST3.5
ST4.2
ST4.8
ST5.5
ST6.3
钻头直径
3.1
3.3
4.1
5.1
2.4
3.0
3.5
4.1
4.6
5.7
公差
+0.16
+0.12
+0.12
+0.16
0.20
图（5）
2.2.7用丙酮清洁加强筋与3M胶带粘接表面，将3M胶带粘于加强筋上，清洁连接加强筋处的复合板内表面，按图纸要求的位置用自攻钉固定。
2.2.8用胶锤轻击3M胶带粘接部位。
使3M胶带与加强筋及铝复合板表面紧密贴合。
注意清洁用的白棉布应及时更换，不用时应放于干净的地方。
清洁后的复合板5分钟内应粘接，否则应重新清洗。
2.2.9用手动胶枪沿附框内侧注三角密封胶，胶应连续、光滑，注胶接头及转角处用胶铲修光滑，并清理残胶。
2.2.10交检：
首件装配完成自检互检合格后，粘贴产品标识提交质检员检查。
合格后方可进行批量组装。
组装合格后的铝复合板应按不同规格如图（6）所示摆放，终检合格后移交下序。
2.3圆弧复合板的组装：
2.3.1将铝复合板背面朝上平放于工作台上，用钢锯在圆弧边开口如图（7），将折边折成90并校直。
注意折弯次数不得超过两次。
开口个数可按下式计算：
N＝LR-22（L+16）、（2R）
开口间距＝L/（N+1）
2.3.2按2.2.3～2.2.9步骤完成产品组装。
2.3.3交检：
首件装配完成自检互检合格后，粘贴产品标识提交质检员检查。
合格后方可进行批量组装。
组装合格后的铝复合板应按不同规格如图（6）所示摆放，终检合格后，移交下序。
2.4转角复合板的组装：
2.4.1将铝复合板背面朝上平放于工作台上，用专用折边搬手将折边折成90°，并校直。
注意折弯次数不得超过两次。
根据设计图纸用钢锯将转角处“V”口切好，“V”口深度不能超过刨槽中心线。
2.4.2按2.2.322.2.4步骤进行。
2.4.3将粘有3M胶带的转角附框按图纸要求放入铝复合板盒内，将复合板另一边折起，将弯边镶入附框槽内，取一段200mm长板附框放在板附框上，如图（4）所示，用胶锤轻击附框粘接部位，使复合板弯边进入附框勾槽内，3M胶带与复合板粘接牢固，复合板折边接缝间隙要小于0.5mm。
2.4.4用角度尺检查角度是否附合图纸要求，如果转角处对接间隙不能满足要求，应找工艺员解决。
2.4.5按2.2.62.2.10步骤完成产品组装检合格后，移交下序。
说明：
使用3M胶带对温度的要求：
T＞10℃，用4950胶带
0℃≤T≤10℃，用4951胶带;
环境温度低于0℃时，不准使用3M胶带粘接。
铝单板组装
操作手册
文件编号：
YBGYCZ-03
沈阳远大铝业集团研究所
2004年01月
1．质量标准：
1.1铝单板组件尺寸允许偏差应符合下表：
序号
项目
优等品
合格品
检验工具
1
组件长、宽尺寸（mm）
±1.0
±1.5
钢卷尺
2
组件对角线尺寸（mm）
≤2000
≤2.0
≤2.5
＞2000
≤2.5
≤3.0
3
铝板厚度（mm）
±0.5
卡尺
4
铝单板角部对
接间隙（mm）
≤0.5
塞尺
1.2铝单板外观质量应符合下表：
（见下页）
项目
板面质量
抽钉、自攻钉安装
加强筋安装
注胶质量
质量要求
装饰面不得有明显压痕、凹陷，每平米范围内允许有3处长度小于80mm，宽度小于0.5的划伤，但划伤深度不得大于表面漆层厚度。
钉距排列均匀，位置符合图纸要求。
相同板块钉的排列应一致。
钉帽于结合面贴合紧密。
安装位置、数量及固定方式符合图纸，板方面同图纸所示。
加强筋与板面贴合紧密。
密封胶或结构胶应注满槽口，外视连续、均匀、光滑，不得残胶存在。
2．组装工艺步骤：
2.1集件：
2.1.1清扫工作台，工作台面不得有杂物铝屑，并保持组装过程中的清洁。
2.1.2按图纸细目、工序卡核对板和附框的尺寸、间隙、板号及方向性是否正确，组装零部件应齐全，数量、规格及型号应符合图纸工序卡，不清楚时询问工艺员。
不合格零件不得装配，并提交工序质检员处理。
2.1.3清理铝框及铝板上的毛刺及铝屑。
2.2组装：
2.2.1将折完边的铝单板背面朝上平放于工作台上，用壁纸刀轻划弯边的保护膜，注意不得划伤板面，如图
（1）。
然后撕下弯边的保护膜。
图
（1）
2.2.2若采用周边附框，则将附框放入铝单板盒内用胶锤轻击附框，使铝单板内表面与附框贴严，保证合板组合厚度尺寸偏差±0.5。
对预滚涂单板，合附框前在折边角部应注密封胶。
2.2.3按设计图纸要求，用钻孔模板如图（3）钻孔，排孔方式从两端向中间排，第一个钉距板边缘50㎜。
抽芯铆钉间距离为250~350㎜均匀排布，两抽钉间距大于350小于750㎜时，中间打一个钉。
底孔直径按下表加工：
抽心铆钉
自攻钉
D
3
3.2
4
5
ST2.9
ST3.5
ST4.2
ST4.8
ST5.5
ST6.3
钻头直径
3.1
3.3
4.1
5.1
2.4
3.0
3.5
4.1
4.6
5.7
公差
＋0.16
＋0.12
＋0.12
＋0.16
＋0.20
2.2.4当采用分段附框或铝角片时，应严格按设计图纸规定的边距及间距安装，并保证铝板外表面到附框或铝角片外沿的距离。
如图
（2）所示（同样适用于铝复合板的角片安装）。
2.3安装加强筋：
2.3.1用一块白色脱脂棉布沾丙酮擦加强筋及铝板粘接部位，然后用第二块同类型的干棉布在溶剂未挥发前将加强筋及铝板表面擦净。
将双面带胶泡沫条粘于加强筋上，清洁后的铝板10分钟内应粘接，否则应重新清洗。
2.3.2按图纸要求预留注胶槽口尺寸，按图纸要求的位置及数量将加强筋接在铝板上。
2.3.3用手动胶枪沿加强筋槽口内注结构胶，胶应连续、均匀、光滑，注胶接头及转角处用胶铲修光滑，并清理残胶。
2.3.4首件装配完成自检互检合格后，粘贴产品标识提交质检员检查。
合格后方可进行批量组装。
组装合格后的铝板应按不同规格如图（4）所示摆放。
2.3.5一批铝板组装完成后，逐件贴标识盖章，报质检员终检，合格后移交下序。
铝型材组装
操作手册
文件编号：
YBGYCZ-04
沈阳远大铝业集团研究所
2004年01月
1．质量标准：
1.1型材装配组件尺寸允许偏差应符合下表：
序号
项目
允许偏差
检验工具
1
组件长、宽尺寸（mm）
±1.0
钢卷尺
2
组件对角线尺寸（mm）
≤2000
≤1.5
＞2000
≤2.
1.2铝型材装配间隙接缝阶差应符合下表：
项目
组框对角间隙
组框接缝阶差
允许偏差
≤0.4
≤0.3
1.3密封胶条的安装应牢固，对角连接处粘接牢固整齐无缝隙。
2组装操作步骤：
2.1集件：
2.1.1清扫工作台，工作台面不得有杂物、铝屑，并保持组装过程中的清洁。
2.1.2按工序卡检查组装零部件尺寸、规格、数量，应准确并符合图纸要求。
不清楚时应询问工艺员。
不合格零件不得装配，并提交工序质检员处理。
2.1.3检查并清除铝框及组角角片上的毛刺。
2.2铝板或玻璃附框组装：
2.2.1按图纸将组角角片插入铝型材框内，形成方框，倾斜放于产品台架上，如图
（1）。
2.2.2跟椐型材断面尺寸调整组角机支承、夹紧位置，压紧筒距角部距离应调相等。
2.2.3组角角片宽度小于25mm时，采用6mm厚挤角刀（大于25mm时应找工艺员确认）。
其位置应按图
（2）调整，不同的角片其调整置按下式计算：
2.3挤角：
2.3.1将铝型材框平放于夹角机EP124上，定位夹紧时框接缝处应贴合紧密，可用胶皮锤轻轻敲击（图纸要求注胶时应在挤角处注密封胶）。
然后进行挤角。
2.3.2首件完成自检互检合格后，粘贴产品标识提交工序质检员检验。
合格后方可进行批量生产。
2.3.3组装后的成品可按图
（1）形式摆放，并贴好标识。
2.4翻窗框的组装：
2.4.1检查并清理铝材胶条槽口毛刺，按图纸将密封胶条穿入铝框胶条槽口内，胶条两端应比铝框长30mm.。
原则上放置24h后，在距端头15mm处冲两点，如图（3）。
保证胶条不窜动。
2.4.2用壁纸刀将密封胶条端头切成450角，保证与铝框长度一致。
2.4.3将组角角片插入铝型材框内，形成方框，放于产品台架上，如图
（1）。
2.4.4型材断面尺寸调整组角机支承、夹紧位置，压紧筒距角部距离应调相等。
2.4.5每边采用两个6mm厚挤角刀（特殊结构按工艺规程执行）。
其位置应按图
（2）调整，不同的角片其调整置按下式计算：
X=L-0.6a
2.4.6将铝型材框平放于夹角机EP124上，定位夹紧时框接缝处应贴合紧密，可用胶皮锤轻轻敲击（图纸要求注胶时应在挤角处注密封胶）。
然后进行挤角。
2.4.7将密封胶条端头端面涂CA40H胶水后对接，要求对接整齐、无缝隙。
胶固化后将手松开。
检查组角对接阶差，用胶锤轻击修整。
2.4.8首件完成自检互检合格后，粘贴产品标识提交工序质检员检验。
合格后方可进行批量生产。
2.4.9组装后的成品可按图
（1）形式摆放，并贴好标识。
铝合金百页窗组装
操作手册
文件编号：
YBGYCZ-05
沈阳远大铝业集团研究所
2004年01月
1．质量标准：
1.1型材装配组件尺寸允许偏差应符合下表：
序号
项目
优等品
合格品
检验工具
1
组件长、宽尺寸（mm）
±1.0
±1.5
钢卷尺
2
组件对角线尺寸（mm）
≤2000
≤2.0
≤2.5
＞2000
≤2.5
≤3.0
1.2铝型材装配间隙及接缝阶差应符合下表：
项目
组框对角间隙
组框接缝阶差
允许偏差
≤0.5
≤0.5
2组装工艺步骤：
2.1集件：
2.1.1清扫工作台，工作台面不的有杂物、铝屑，并保持组装过程中的清洁。
2.1.2根据工序卡、设计图纸检查百页横竖框及页片尺寸、规格、数量应符合图纸要求。
不合格零件不得装配，并提交质检部处理。
2.1.3检查并清除铝框上的毛刺。
2.2组装：
2.2.1组框前将百页上的螺纹底孔用Φ3.7钻头扩孔。
2.2.2根据竖框加工图，用铝复合板条制做号孔样板，样板钻孔直径Φ4mm，孔径要求见图
（1）。
2.2.3将样板与竖框对正，用大力钳夹紧，再用ф4mm样冲先轻轻打一个ф0.3mm左右的小眼,（以免样板串动）。
全部打完后再用样冲将底眼扩冲至ф1.00mm左右，从而保证钻孔时钻头不易滑出。
2.2.4用手电钻按冲窝位置在竖框上钻孔（ф4.5），注意保持钻头与型材面垂直。
2.2.5如批量较大，需将套批竖框全部钻孔后再组装。
则首件竖框孔钻完孔后要进行“三检”，合格后批量钻孔。
一批竖框钻孔结束后逐件贴标识盖章，报质检员终检，合格后移交下序组装。
2.2.6组装百页窗时用自攻钉将铝百页及横框与一侧竖框连接，自攻钉先不拧紧，待百页自攻钉都打入后，调整百页位置，使百页与框贴严，要求间隙不得大于0.5mm，从一端开始拧紧自攻钉。
见图
（2）
2.2.7组装YB-F216百页窗时组装完百页窗后在安装垫片、角片及方管。
2.2.8首件完成后必须进行“三检“，合格后方可进行批量生产。
2.2.9组装后的成品可按图（3）形式摆放，并贴好标识。
单元框架组装
操作手册
文件编号：
YBGYCZ-06
沈阳远大铝业集团研究所
2004年01月
1．质量标准：
1.1单元框架组装标准。
检测项目
高度、宽度
对角线
平面度
横竖框阶差
（双向）
尺寸范围
≤2000
＞2000
≤2000
＞2000
≤2000
＞2000
优等品公差
±0.5
±1.0
1.5
2.5
±0.5
±0.5
≤0.2
合格品公差
±1.0
±1.5
2.0
3.0
±1.0
±2.0
≤0.3
注:
上述测量项目包括框架整体和单元内的每个分格。
1.2插芯的相对位置以插芯检具顺畅通过为准。
1.3转接件定位面必须与竖框靠紧。
（如图一）：
图一
1.4单元组件无铝屑、杂物。
2．操作过程：
2.1根据工序卡认真看懂图纸和细目，了解公差及技术要求，不清楚时询问工艺员。
2.2集件：
由专人按设计图及细目集件，经检查型材及其附件无质量问题后，运至组装工位（集件包括竖框、插芯、螺钉及其它附件）。
注：
运送和摆放零件要用专用车和框架防止磕碰、划伤。
2.3穿胶
升级会员 