火电站风机基础作业步骤和方法.docx
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火电站风机基础作业步骤和方法
作业步骤与方法
1.1主体方案
现场土方已开挖，支架基础承台完成施工，风机基础垫层已经浇筑完成。
支架施工先将预留钢筋除锈处理，原承台表面凿毛，然后进行短柱施工。
风机基础垫层上弹好基础定位线后依次进行钢筋、模板砼施工。
1.2作业步骤
短柱施工：
预留钢筋除锈（承台凿毛）→钢筋安装→模板安装（预埋螺栓安装）→验收→混凝土浇筑（养护）→土方回填（基础交安）→安装完成→二次灌浆。
风机基础施工顺序：
垫层清理弹线→钢筋安装→模板安装→验收→混凝土浇筑（养护）→土方回填（基础交安）→安装完成→二次灌浆。
1.3作业方法
1.3.1钢筋工程
Ø作业方法与要求
检修支架基础短柱截面尺寸主要有1300mm×1100mm、1100mm×900mm。
柱主筋主要为Ⅲ级25螺纹钢、Ⅲ级22螺纹钢，箍筋为Ⅰ级10圆钢。
风机基础钢筋钢筋Ⅲ级22螺纹钢，三向温度筋18螺纹钢。
钢筋进场时，应按现行国家标准《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》GB1499等的规定抽取试件作力学性能检验，其质量必须符合有关标准的规定。
必须有质保书及钢筋数量清单，进场钢筋需及时进行复试，只有复试合格的钢材方可领用、制作。
根据图纸及规范要求进行钢筋翻样，经技术负责人对钢筋翻样料单审核后，方可进行加工制作。
钢筋加工的形状、尺寸必须符合设计要求及现行施工规范的要求，当柱下钢筋混凝土独立基础的边长或宽度大于或等于2.5m时，底板受力钢筋长度可取边长或宽度的0.9倍，并交错布置。
短柱柱箍筋制作时末端应作成不小于135度弯钩，弯钩端头平直部分长度不小于箍筋直径的10倍。
其中，允许偏差对受力钢筋顺长度方向为+10mm，对箍筋边长不大于+5mm。
施工前应清除掉锈斑、淤泥、砼等。
钢筋配料应按翻样单和施工图纸将同规格钢筋分别统计，按不同规格进行长短搭配。
对于相同基础，应集中配料，以加快进度和节约用材。
一般先断长料，后断短料，尽量减少浪费。
钢筋断料应保证端头平齐，钢筋中若有劈裂、严重变形应切除掉。
钢筋在加工过程中，如若发现脆断、焊接性能不良或力学性能显著不正常现象，对该批钢筋进行化学成分检验，合格后方能使用。
外露钢筋除锈后需进行检测，检测结果报设计方进行结构验算。
如验算通不过，则将按照设计方出具的加固方案另行处理。
钢筋（箍筋、柱插筋）弯制全部采用机械操作，严格按图纸控制弯曲角度和确保弯曲点不出现裂纹，保证弯曲质量。
钢筋就位前必须核对钢筋型号、形状、数量，有无错配、漏配。
在安装钢筋时，需先安装基础承台底板的钢筋，然后将基础柱钢筋插入承台底部。
钢筋和模板应相互配合安装，并同时进行混凝土保护层垫块的安装。
钢筋绑扎应与木工搭架支模相配合。
钢筋绑扎之前，会同有关人员对构件的截面尺寸、标高、平整度等进行全面检查，符合要求后，方可绑扎。
短柱钢筋绑扎，在固定好的短柱钢筋上用粉笔划好箍筋的间距，然后将套好的箍筋往上移动，由上往下进行绑扎。
箍筋与主筋必须垂直，箍筋转角与主筋交点均要绑扎，主筋与箍筋非转角部分的相交点成梅花式交错绑扎。
箍筋的接头（即弯钩叠合处）必须沿柱子竖向交错布置。
Ø危险点:
1）机械、工器具转动部位防护罩不完善，钢筋切断机、调直机伤人；
2）用电设备没有按照规范要求使用。
Ø安全控制措施及注意事项:
1）机械、工器具转动部位防护罩定期检查，立即整改，机械使用必须符合规范要求；
2）加强用电的安全管理，电源开关，控制箱等设施要加锁，并设专人负责管理，用电设备必须按照规范要求使用，防止漏电触电。
强制性条文：
《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204-2015
1.钢筋进场时，应按国家现行相关标准的规定抽取实件作力学性能和重量偏差检测，检查结果必须符合有关标准的规定。
2.对有抗震设防要求的结构，其纵向受力钢筋的强度应满足设计要求；当设计无具体要求时，对一、二、三级抗震等级设计的框架和斜撑构件（含梯级）中的纵向受力钢筋应采用HRB335E、HRB400E、HRB500E、HRBF335E、HRBF400E或HEBF500E钢筋，其强度和最大力下总伸长率的实测值应符合下列规定：
1.钢筋的抗拉强度实测值与屈服强度实测值的比值不应小于1．25；
2.钢筋的屈服强度实测值与强度标准值的比值不应大于1．30；
3.钢筋的最大力下总伸长率不应小于9%。
1.钢筋安装时，受力钢筋的品种、级别、规格和数量必须符合设计要求。
5.当钢筋的品种、级别或规格需作变更时，应办理设计变更文件。
钢筋绑扎完毕后，应及时组织三级自检并准备好隐蔽、验评等相关资料。
三级自检合格后，及时报请总包单位、监理单位等有关人员进行验收，验收合格并办完隐检手续后方可进行下道工序施工。
C-C
送风机检修支架基础短柱配筋
钢筋保护层：
柱子钢筋采用成品塑料垫块。
Ø危险点
物体打击、高处坠落、机械伤害、触电等
Ø安全控制措施及注意事项
岗位分工明确，加强机械、用电的安全管理。
电源开关，控制箱等设施要加锁，并设专人负责管理，防止漏电触电。
现场用电必须符合安全规范要求，做到线路架设合理，绝缘良好，严禁私拉乱接；所有用电均设漏电保护器，一律配备铁壳开关箱，保证做到一机一闸一漏电保险。
交叉施工时，工具、材料等不得上下投掷，交叉作业安全防护设施不得随意拆除。
Ø工艺质量控制措施
a）钢筋安装时，受力钢筋的品种、级别、规格和数量必须符合设计要求。
b）（强条）《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204-2015第5.2.2规定：
成型钢筋进场时，应抽取试件作屈服强度、抗拉强度、伸长率和重量偏差检验，检验结果必须符合相关标准的规定。
检查数量：
同一工程、同一类型、同一原材料来源、同一组生产设备生产的
成型钢筋，检验批量不应大于30t。
c）（强条）《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204-2015第5.2.3规定：
对按一、二、三级抗震等级设计的框架和斜撑构件（含梯段）中的纵向受力普通钢筋应采用HRB335E、HRB400E、HRB500E、HRBF335E、HRBF400E或HRBF500E钢筋，其强度和最大力下总伸长率的实测值应符合下列规定：
1钢筋的抗拉强度实测值与屈服强度实测值的比值不应小于1.25；
2钢筋的屈服强度实测值与屈服强度标准值的比值不应大于1.30；
3钢筋的最大力下总伸长率不应小于9%。
1.3.2模板工程
Ø作业方法与要求
风机基础采用1220mm×2440mm×15mm双面覆膜胶合板，支模系统采用48*3.5脚手管、配合Ф14对拉螺栓支撑体系，对拉螺栓间距500*500mm,背肋采用钢管及50mm×70mm方木，方木用于模板拼缝及转角位置，其余位置穿插钢管。
方木需刨光；木模配后钉50×70mm方木@200mm的板肋，钉板肋所用钉子钉帽应与模板面齐平，且钉子位置应横平竖直，间距均匀一致。
内愣竖向设置间距200mm，外愣采用双钢管横向加固。
为确保工程质量及工程进度，在基础外侧沿高度方向每500mm设置斜撑，间距1000mm，基础上口处用钢管对拉加固。
木模板安装就位，使用钢管作其外楞和支撑。
在木模安装中，应用水平尺、线垂等工具控制摸板的垂直度和水平度。
模板接缝处夹20mm宽双面胶带，防止漏浆。
短柱柱模板的安装及加固：
砼模板工程采用15mm厚双面覆膜板，模板拼缝处采用50×70mm方木，内愣采用50*70木方间距150mm，外刚楞采用48*3.5钢管抱箍，间距500mm，柱中设一道对拉螺栓。
短柱加固示意图
模板及其支架应根据工程结构形式、荷载大小、地基土类别、施工设备和材料供应等条件进行设计。
模板及其支架应具有足够的承载能力、刚度和稳定性，能可靠地承受浇筑混凝土的重量、侧压力以及施模板及其支架拆除的顺序及安全措施应按施工技术方案执行。
模板加工制作，关键应控制模板的支撑系统及拼缝、平整度、平直度等指标。
木模板加工时，材料裁口应弹线后切割，尺寸准确，角度到位。
为保证模板组合效果，使用前要对模板进行现场预拼，对模板表面平整度、截面尺寸、阴阳角、相邻板面高低差以及对拉螺栓组合安装情况进行校核，以保证模板质量，并根据预拼情况在模板背面编号，以便安装需要。
模板安装：
（1）模板安装前，复核模板控制线，做好控制标高。
（2）合模前，对模板进行检查，特别是模板面板与龙骨的连接，保证龙骨间距符合设计要求。
另外，检查是否涂刷脱模剂、面板清洁与否，严禁带有污物的模板上墙。
（3）钢筋工程隐检完毕，并形成隐检记录。
（4）根据预拼编号进行模板安装，保证蝉缝（蝉缝是有规则的模板拼缝在混凝土表面上留下的痕迹）的垂直交圈，吊装时，注意对模板表面的保护。
（5）模板紧固前保证面板对齐，拧紧对拉螺栓。
加固时，用力要均匀，避免模板产生不均匀变形。
严禁在面板校正前加固。
风机基础螺栓孔洞预留，根据图纸预留孔的设计尺寸，用模板在后场加工成预置的成品盒，并按尺寸归类送至现场。
按照图纸定位放置，上口采用钢管将四周围“井”字加固，下口加固与钢筋相连。
地脚螺栓支架制作、安装：
首先清点设备、部件、螺栓到位情况，确认数量、尺寸等与到货清单、图纸相符后将开始进行安装支架的组合工作，焊接组合安装支架。
对每个安装支架中心线和埋件标高进行复测，确认无误后，将柱脚锚固件临时穿装上已焊接组合完成的地脚螺栓安装架，然后用吊车把锚栓框架调运到基础承台上，用拉钢丝的方法对各锚栓框架进行初找正并与垫层上埋件焊接固定。
送风机检修支架基础锚栓安装布置图
1.3.3预埋件工程
预埋件的加工：
预埋件的制作全部在加工厂按设计图纸规格下料制作。
预埋件的加工、制作和运输应以满足现场施工进度和施工顺序的要求为基准，尽量减少现场的二次搬运和堆放。
加工好的预埋件应分区、分类、按顺序堆放，以便于查找。
堆放时场地应满足平整、干燥、不积水的要求，严防埋件严重锈蚀和变形。
预埋件加工完后，在堆放场内按其编号分类码放，并将编号和使用部位进行标识，上面覆盖彩条布对其防护。
预埋件的加工必须细致、精确，对于埋件钢板下料时必须采用剪板机剪切或直线轨道切割机切取，对于角钢及扁钢埋件必须采用切割机切取。
质检人员应对其数量、质量要严格把关，验收不合格的铁件严禁出厂，必须实行预埋铁件挂牌标识制，标明规格、数量、加工班组等内容。
预埋件锚筋工艺焊接检验内容：
检查焊接材料与母材的匹配，应符合设计要求及现行有关标准的规定；焊缝表面质量，不得有裂纹、焊瘤等缺陷，观察检查或使用放大镜、焊缝量规和钢尺检查，焊缝不得有表面气孔、夹渣、弧坑裂纹、电弧擦伤等；且不得有咬边、未焊满、根部收缩等缺陷，要求熔透的组合焊缝焊脚尺寸允许偏差为4～0mm；凹形的角焊缝，焊出凹形的角焊缝应过渡平缓；焊缝感观，外形均匀、成型较好，焊道与焊道、焊道与基本金属间过渡较平滑，焊渣和飞溅物基本清除干净。
预埋件的安装：
依据施工图，将所有放样对象的控制点或控制线投放到柱头，并正确标识，施工队放线班依据测量队投测的控制点或控制线将埋件进行精确放线，并用标识笔作好标识。
结构顶面预埋件的固定：
确定预埋件位置后，应先将预埋件的锚筋固定在上层钢筋网片上，然后用竖向钢管与预埋件锚板上平点焊。
对于埋件短边尺寸大于300的位于构件顶面的预埋件，必须在预埋件适当部位开设直径为20mm的排气孔以利于埋件下部混凝土密实。
结构底面预埋件的固定：
当埋件位于结构底面时，模板支设完成后，应在钢筋绑扎完成前，将埋件进行就位，并用铁钉将埋件位置固定于模板上，保证埋件四周不发生位移，在绑扎钢筋时，将措施钢筋主筋绑扎牢固即可。
结构侧预埋件固定:
墙、柱钢筋绑扎完毕，侧模合模之前，进行侧面预埋件安装。
加固过程中应保证预埋件的垂直度、平整度偏差均不大于3mm，标高偏差不大于10mm，预埋件位置与设计位置偏差不大于20mm。
模板拆除后用角向磨光机将四角固定螺丝磨至埋件平，用透明胶带沿埋件四周贴好后再刷油漆，可以避免油漆污染混凝土面并且可以保证油漆涂刷后线条顺直。
1.3.4混凝土工程
Ø作业方法及步骤
为保证混凝土的强度及外观颜色一致，要求砂采用中砂，石子粒径根据设计配合比要求采用级配石子，水泥及各种外加剂（粉煤灰、缓凝剂等）采用已经检验合格的同一生产厂家的材料，及采用已经检验合格的同一生产地、同一规格的砂、碎石。
混凝土的配合比设计应使混凝土在满足强度、耐久性及清水混凝土的观感要求的前提下具有良好的施工性能。
主要从选择原材料来控制混凝土的基本颜色；根据强度、和易性、扩展度、含气量、坍落度、坍落度损失、初凝时间、表面颜色等指标进行调整试验，优化混凝土的配合比，确定混凝土的生产工艺参数，性能指标及施工控制指标和技术参数。
本工程混凝土全部采用商品混凝土。
现场应根据《同条件试块留置方案》及《大体积混凝土施工规范》50496-2018要求留置充足数量的同条件、标样试块，其中包括600℃·d试块的留置。
砼的浇筑采用56m汽车泵输送。
预先应按照泵送砼的不同位置及现场情况，合理安排泵送机具。
操作人员应提前做好砼输送泵检修及维护保养，使设备完好率达到100%。
砼浇筑过程中，前后台值班人员应加强通讯联络，密切配合，严格控制塌落度及砼搅拌时间，确保砼搅拌质量及连续均匀供料。
发生堵管时，前后台施工人员应及时进行疏导排除，间断时间不得超过1小时，以确保砼不发生初凝现象，并将疏导出来的砼及时妥善处理。
短柱混凝土浇筑前，应先铺3cm~5m厚去石混凝土水泥砂浆一道。
为了保证水泥砂浆充分供应，应在现场设置水泥砂浆存放槽，用混凝土搅拌车直接将砂浆放至槽内，随用随取，严禁用输送泵向柱子内直接浇水泥砂浆。
柱混凝土应分层浇筑，每层浇筑厚度不得超过500mm。
柱子混凝土浇筑时，不能一次性浇筑到顶，应定同列两棵柱子为一组，循环浇筑，直至两棵柱子浇筑完毕。
柱混凝土浇筑完毕后，应停歇1~1.5小时后，使混凝土获得初步沉实，再继续浇筑上部。
施工时，工长和质检员应旁站监督，混凝土振捣使用振捣棒应快插慢拔，插点要均匀排列，并且呈梅花型，做到均匀实振。
风机基础砼浇筑采用斜面分层的施工方法，浇筑时采用“分区定点、一个坡度、循序推进”的浇筑工艺，浇筑时先在一个部位进行，直至达到设计标高，砼形成扇形向前流动，然后在其坡面上继续浇筑，循环推进。
这种浇筑方法能较好地适应泵送砼工艺，使每车砼均浇筑在前一车砼形成的坡面上，确保每层砼之间的浇筑间歇时间不超过规定的时间，也便于浇筑完的部位进行覆盖养护。
砼浇筑即采用自然流淌形成斜坡砼的浇筑方法，每层浇筑厚30～40cm，泵管的出灰口处配置2～3台插入式振动器，2台振动器主要负责下部斜坡流淌处的振捣密实，另外1台振捣器主要负责顶部砼的振捣。
为防止集中堆料，先振捣出料点处的砼，使形成自然坡度，然后行列式由上而下再全面振捣，砼振捣采用Φ50插入式振动棒，每浇一层振捣一遍，振捣方法可根据情况采用垂直振捣或斜向振捣，前者与混凝土表面垂直，后者成一定角度（约40°～45°），但两者不宜混用。
每两层之间的振动棒应插入下一层砼中约50mm左右，以消除两者之间的接缝，同时在振捣上层砼时，要在下一层砼初凝之前进行。
砼的振捣顺序采用“行列式”，振点均匀排列，每次移动距离不应大于振动棒作用半径R的1.5倍（即50cm左右）。
使用振动棒时要做到“快插慢拔”，防止面层砼发生分层、离析，及振动棒抽出时造成空洞等现象。
振捣时间为20～30s，视砼表面呈水平，不再显著下沉，不再出现气泡、表面泛浆为准。
砼振捣时，在斜坡底部及模板处上部会出现大量泌水，将采取在两侧模板下口预留出水口及用水泵抽水相结合的方法。
浇筑时，每隔20分钟，采取在砼初凝时间内，对已浇筑的砼进行一次重复振捣，以排除砼因泌水在粗骨料、水平筋下部生成的水分和空隙，提高砼与钢筋之间的握裹力，增强密实度，提高抗裂性。
浇筑成型后的砼表面水泥砂浆较厚，应按设计标高用刮尺括平，在初凝前用木抹子抹平、压实，以闭合收水裂缝。
砼养护：
砼在浇筑完成后12h内，在砼上面先满盖土工布，洒水养护。
基础施工完毕后，应抓紧施工基坑侧面的回填，以防止长期暴露。
砼养护应设专人负责，应保持混凝土表面湿润。
各班负责人应及时做好各项施工记录，特别是开盘、结束、停泵、停水、停电等间歇时间必须有详细记录备查。
Ø危险点：
1）在混凝土浇筑操作振捣器人员没有戴绝缘手套、穿绝缘鞋；
2）在光线不足及夜间工作无足够的照明。
Ø安全控制措施及注意事项：
1）所有用电动用具均要有安全接地,电动用具施工人员必须带绝缘手套上岗，且应有专人监护；
2）混凝土浇筑时如在夜间进行，工作面需要有足够的照明。
本工程属于大体积混凝土，施工过程中强制性条文的实施计划及执行措施：
《大体积混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204-2018
混凝土的强度等级必须符合设计要求。
用于检查结构构件混凝土强度的试件，应在混凝土的浇筑地点随机抽取。
取样与试件留置应符合下列规定：
5.7.1当一次连续浇筑不大于1000㎡同配合比的大体积混凝土时，混凝土强度试件现场取样不应少于10组。
5.7.2当一次连续浇筑1000㎡~5000m2同配合比的大体积混凝土时，超出1000㎡的混凝土，每增加500㎡3取样不应少于一组，增加不足500㎡时取样一组。
5.7.3当一次连续浇筑大于5000㎡同配合比的大体积混凝土时，超出5000㎡的混凝土，每增加1000㎡3取样不应少于一组，增加不足1000㎡时取样一组。
1.3.5混凝土测温
一次风机、送风机基础竖向平面内垂直埋设5个/组测温点，横向设置4处进行测温点的布置，竖向测点采用埋入测温导线，分别设置在基础的底部、中部和上部（距离基础底分别400mm、1400mm、2400mm、3200、4000mm），三根导线并排布置，每根导线露出基础顶面150mm。
浇筑完毕四天内每4小时测一次，5～7天每8小时测读一次，7～21天每12小时测温一次。
安排有责任心的专人对基础砼内部温度进行实时监测，并提前绘制温度记录表，做好实测测温记录，测温完成后绘制温度变
测温点B
测温点D
测温点C
测温点A
一次风机基础横向测温点布置图
根据丰城电厂本地历年月平均气温，4月份~5月份平均气温Tq为20℃，根据近段时间气温状况，取平均气温Tq=20℃。
混凝土入模温度计算：
T0=[0.9（mceTce+mgTg+msaTsa）+1.2Tw（mw-msaωsa-ωgmg）+C1（ωsamsaTsa+ωgmgTg）]/[1.2mw+0.9（mce+msa+mg）]
1）T0——混凝土拌合物的温度（℃）
mw、mce、msa、mg——每m3混凝土水、水泥、砂、石的用量（kg）
Tw、Tce、Tsa、Tg——每m3混凝土水、水泥、砂、石的温度（℃）
ωsa、ωg——砂、石含水率（%）
C1、C2——水的比热容（kJ/kg·K）及溶解热（kJ/kg）。
当骨料温度>0℃时，C1=1.2C2=0
当骨料温度≤0℃时，C1=2.1C2=335
所以，经过计算：
T0=[0.9*（378*20+1034*20+718*20）+1.2*20*（175-718*1.4/100-1034*0.5/100）+1.2*（718*1.4/100+1034*0.5/100）*20]/[1.2*175+0.9*（378+718+1034）]=20℃
2）混凝土的出机温度
T1=T0-0.16（T0-Ti）
T1——混凝土的出机温度（℃）
Ti——搅拌机棚内温度（℃）取8℃
所以，经过计算：
T1=20-0.16×（20-8）=18.08℃
3）混凝土的入模温度
T2=T1-（αtt+0.032n）×（T1-Ta）
式中：
T2——混凝土入模温度
tt——混凝土出机温度至入模的时间，取0.4h；
n——混凝土中途转运次数，取1次；
Ta––—运输时的环境温度，取10℃
α——温度损失系数，采用搅拌运输车运输，取0.25。
所以，经过计算:
T2=18.08-（0.25×0.4+0.032×1）×（18.08-10）=17℃
注：
用10℃的水拌制混凝土，水泥温度为15℃，砂、石温度均为10℃，砂含水率分别为1.4%
最大绝热温升
Th=（mc+K.F）Q/c.ρ
Th——混凝土最大绝热温升（℃）
mc——混凝土中水泥（包括膨胀剂）用量（kg/m3）
F——混凝土活性掺合料用量（kg/m3）
K——掺合料折减系数。
粉煤灰取0.25~0.30
Q——水泥28天水化热（kJ/kg），本工程取334kJ/kg
C——混凝土比热，取0.97[kJ/（kg.K）]
ρ——混凝土密度，取2400（kg/m3）
Th=（378+0.25×95）×334/（0.97×2400）=57.64℃
混凝土中心计算温度：
T1（t）=Tj+Th.ε（t）
Tj混凝土浇筑温度
ε（t）t龄期降温系数
降温系数ε表
浇筑块
厚度
（m）
不同期龄（d）时的ξ值
3
6
9
12
15
18
21
24
27
30
1.00
0.36
0.29
0.17
0.09
0.05
0.03
0.01
1.25
0.42
0.31
0.19
0.11
0.07
0.04
0.03
1.50
0.49
0.46
0.38
0.29
0.21
0.15
0.12
0.08
0.05
0.04
2.50
0.65
0.62
0.59
0.48
0.38
0.29
0.23
0.19
0.16
0.15
3.00
0.68
0.67
0.63
0.57
0.45
0.36
0.30
0.25
0.21
0.19
1.00
0.74
0.73
0.72
0.65
0.55
0.46
0.37
0.30
0.25
0.24
一次风机及送风机基础浇筑高度1.27m，计算时取4m~5m参数中间值
T1（3）=20+57.64×0.71=60.92℃T1（6）=20+57.64×0.7=60.35℃
T1（9）=20+57.64×0.695=60.06℃T1（12）=20+57.64×0.61=55.16℃
T1（15）=20+57.64×0.5=48.82℃
混凝土表层（表面下50-100mm处）温度，
保温材料厚度（本工程采用薄膜、土工膜）
δ——保温材料厚度（m）
λx——所选保温材料导热系数[W/（m.K）],查表
T2——混凝土表面温度（0C）
TQ——施工期大气平均温度（0C）
Tmax——计算混凝土最高温度（0C）
Kb——传热系数修正值，土工膜为不透风材料，对本工程取1.3
λ——混凝土导热系数，取2.33W/（m.K）
δ=0.5h.λx（T2-TQ）Kb/λ（Tmax-T2）
=0.5×2.5×0.035×15×1.3/（2.33×17）
=0.022m
混凝土表面模板及保温材料的传热系数
β——混凝土表面模板及保温层等的传热系数[W/（m2.K）]
δi——各保温材料厚度（m）
λi——各保温材料导热系数[W/（m.K）]
βq——空气层的传热系数，取23[W/（m2.K）]
β=
=1/（0.013/0.035+1/23）=2.413）混凝土虚厚度
h’=kλ/β=0.667×2.33/2.41=0.645m
h’=kλ/β=0.667×2.33/2.41=0.645m
h’——混凝土虚厚度（m）
k——折减系数，取2/3
λ——混凝土导热系数，取2.33[W/（m.K）]
4）混凝土计算厚度
H=h+2h’=3.
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