150转炉自动化一级系统招标文件.docx
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150转炉自动化一级系统招标文件
2×150t转炉工程
炼钢自动化系统一级部分设计成套编程调试
招标书
附件1.工程概述
附件2.招标内容、系统设备功能及技术性能
附件3.卖方供货范围
附件4.买、卖方设计范围
附件5.卖方向买方提交的技术文件、图纸和资料
附件6.买方向卖方提交的技术文件、图纸和资料
附件7.工程考核和保证条件
附件8.工程工期计划
附件9.设备检验标准及规范
附件10.双方人员培训及派遣
附件11.设备清单
附件12.卖方负责的工程管理
附件13.买方提供的附图、附表
附件1工程概述
1.概述
**钢150t转炉炼钢连铸工程内容包括：
8套铁水罐倾翻装置，2座转炉，2座吹氩站，2座铁水脱硫站、2座LF钢包精炼炉，1座RH真空精炼装置，2台12机12流小方坯连铸机，1台8机8流大方坯连铸机，年产合格钢水340万吨。
主要转炉设计主要工艺参数如下：
一．原始参数
1.转炉座数2座
2.转炉公称容量150t/炉
3.转炉出钢量平均165t/炉
最大180t/炉
4.铁水装入量+废钢25%，（其中90%生铁块，10%废钢）
最大180t/炉
5.铁水含碳量4%
6.钢水含碳量0.08%
7.最大降碳速度0.5%/min
8.平均冶炼周期38min/炉
9.纯吹氧时间15min/炉
10.供氧强度3.85m3/min·t（标况）
11.炉气温度1500℃
12.原始炉气量120960m3/h（标况）（工艺提供）
13.炉气含尘浓度~120g/m3（标况）
14.炉气烟罩口燃烧系数10%
15.冷却烟道出口温度≤1000℃
16.煤气回收时间8-10min
17.炉气成分
CO
CO2
N2
O2
Ar
其他
86%
10%
2.8%
0.5%
0.2%
0.5%
二．烟气量及有关参数
1.空气燃烧系数10%后的烟气量为143000m3/h（标况）
2.烟气成份
CO
CO2
N2
O2
Ar
其他
66.6%
16%
16.33%
0.43%
0.2%
微量
三．氧枪具体参数
外径325mm五孔M=2流量46200m3/h操作氧压0.85Mpa
四．炉料成份
1.铁水2生铁3废钢4石灰5轻烧白云石6萤石
五．炉料的装入制度
分阶段定量装入
六．介质参数
气体
纯度
温度
总管压力
氧气
>99.6
室温
1.6MPa
高压氮气
>99.9
室温
1.6MPa
低压氮气
>99.9
室温
0.6MPa
氩气
>99.99
室温
1.6MPa
压缩空气
自由氧
室温
0.55MPa
七、供电情况
高压电压等级10KV±10%，50HZ
低压电压等级380±10%，50HZ
八、气候资料
1、大气温度:
1）年平均温度7.6℃
2）最热月的平均温度25.5℃
3）最冷月的平均温度-12.5℃
4）极端最高温度39.4℃
5）极端最底温度-26℃
2、大气压力:
1）夏季平均大气压力92.36kPa
2）冬季平均大气压力93.96kPa
3、相对湿度:
1）年平均相对湿度59.5%
2）最冷月相对湿度46%
3）最热月相对湿度73%
4、室外计算干球温度:
1）冬季通风-10℃
2）冬季空调-18℃
3）冬季采暖-15℃
4）夏季通风27℃
5）夏季空调31.6℃
5、室外风速:
年平均风速3.6m/s
7、地震烈度:
7.0度
2.项目规模和主要内容
2.1项目规模
2.1.1炼钢区域：
●转炉公称容量150t，出钢量180t/炉；
●转炉采用顶底复合吹炼工艺，底吹气体采用氮气和氩气并自动切换；
●转炉吹炼过程采用副枪设备进行动态自动过程控制；
●转炉吹炼过程采用干法除尘自动过程控制
●转炉倾动采用交流变频调速，倾动机构采用四点啮合全悬挂式；
●转炉氧枪采用双小车、双卷扬，自动换枪；
●氧枪升降传动采用交流变频调速；
●氧枪事故提升采用气动马达；
●转炉出钢采用挡渣棒挡渣方式；
●转炉炉前、炉后门及周围挡板采用无水冷型防护结构；
●溅渣护炉技术应用；
●熔剂\合金添自动添加系统
●钢包吹氩
2.1.2辅助区域：
●折罐间铁水添加系统
●废钢添加系统
●地下料仓加系统
●炉渣跨的冲渣水设备
●全厂介质计量
2.2主要内容:
2.2.1炼钢：
●转炉顶/底复吹及溅渣护炉系统
●转炉倾动及氧枪控制系统
●转炉熔剂加料控制系统
●转炉铁合金加料及钢包吹氩控制系统
●转炉吹炼系统HMI监控画面系统
●转炉Ar站系统HMI监控画面系统
●铁水添加系统HMI监控画面系统
●废钢添加系统HMI监控画面系统
●转炉L1级网络通讯
●转炉自动化炼钢系统L1级与副枪、干法除尘、二次除尘系统接口
●转炉自动化炼钢系统L1级与L2级通讯程序
2.2.2辅助：
●折罐间铁水添加系统
●废钢添加系统
●地下料仓加系统
●炉渣跨的冲渣水设备
●全厂介质计量
附件2招标内容、系统设备功能及技术性能
1工程内容
1.1设计依据
本设计以****工程技术股份有限公司提供的设计委托书为依据进行
1.2设计范围
本设计包括转炉、公辅部分的PLC、工控机、软件编程、PLC柜、远程I/O柜、中间继电器柜的制作、传动柜、L1级网络及与二级机的通讯接口设计。
按各自功能分列如下：
倒罐站控制系统
废钢站控制系统
转炉顶/底复吹及溅渣护炉及氧枪系统
转炉倾动控制系统
转炉熔剂/铁合金加料控制系统
汽化冷却控制系统
地下料仓控制系统
吹氩站控制系统
转炉通讯控制系统（负责一级与二级系统通讯）
转炉吹炼系统（倾动、氧枪、顶/底复吹及溅渣护炉）HMI监控画面系统
汽化冷却HMI监控画面系统
转炉熔剂/铁合金加料HMI监控画面系统
地下料仓HMI监控画面系统
吹氩站HMI监控画面系统
倒罐站HMI监控画面系统
废钢站HMI监控画面系统
转炉L1级网络通讯
转炉自动化炼钢系统L1级与L2级通讯接口
1.3设计内容
●合同范围系统硬件设备的设计及供货
●合同范围系统的软件编程设计
●合同范围系统的系统建立与调试
●合同范围系统的设备单机试车
●合同范围系统的联动试车
●全厂转炉区热负荷试车
2系统设备功能及技术性能
2.1基础自动化控制系统特点
整个基础自动化控制系统采用PLC控制系统，控制器按功能和区域进行划分，直接面向生产过程，完成各自生产过程的实时控制。
控制系统主要完成过程信号的采集和处理、过程参数的设定和监视、过程控制、设备的联锁控制、报警监测、实时和历史趋势的分析，并能与二级过程计算机进行实时数据通讯，接收过程计算机的模型计算结果，对生产过程进行控制。
PLC系统采用美国AB的ControlLigix或者SIEMENSS7-400和SIEMENSS7-300系统，通过以太网和现场总线网络构成一个完整的控制系统网络。
以太网采用环加星型网络结构，总线网采用ControlNet或者PROFIBUS-DP协议。
采用远程I/O站进行数据采集及控制，提高系统的可靠性，降低布线成本投资。
转炉系统的光纤星形拓扑网络结构（或环型拓扑网络结构）组成控制系统主干网络，负责HMI与PLC之间的数据交换以及和PLC间的一级通讯任务；HMI监控软件采用WINDOWSXP环境下的中文RSView32或者WINCC软件。
为了便于操作员对生产过程进行监视和操作，控制系统提供了动态工艺流程图和操作画面、控制回路显示画面（含设定值、过程变量、输出值的棒图和数值显示）、趋势曲线（当前趋势和历史趋势）、报警画面，记录了各种过程变量和事件，并可根据需要将这些信息打印出来。
2.2设计原则
☐充分考虑系统的先进、可靠、开放和可扩展性，在投资许可的条件下最大限度地采用先进的计算机和网络技术。
使得系统结构合理，扩展方便，能够较好地适应今后发展需要。
☐设备配置选型满足功能需求，装备先进，运行可靠，投资允许等原则考虑。
☐系统设计可以计算机自动控制，人工参与并实现自动，半自动和手动的操作方式。
☐操作监视采用操作站代替传统的操作台或模拟屏对整个工艺设备的运转状态进行在线监视、记录、故障报警及远程操作。
操作画面要结构紧凑，信息量大，参考宣钢炼钢厂百吨炉区的画面。
☐系统硬件设备（包括系统软件）和控制应用软件满足炼钢车间的各种工艺控制要求，对系统的完整性、可靠性、先进性全面向买方负责，对整个系统中的漏项负责。
如果发现叙述中有遗漏部分，以南方院设计图纸为准。
☐对其他集成商（干法除尘、副枪、二次除尘等）的转炉本体相关联的分包设备负责接入PLC及基础自动化网络,并且有数据交互。
☐
2.3系统构成：
2.3.1转炉基础自动化控制系统
转炉基础自动化控制系统采用多台PLC联网，形成电仪一体化的PLC控制系统。
系统的硬件包括控制器、高速数据通讯网、人机接口HMI；软件主要包括Windows操作系统、操作站系统软件、编程软件、自动控制应用软件和通讯软件。
其系统组成如下：
转炉基础自动化控制系统设置19套HMI：
●倒罐站HMI2X2套
●废钢站HMI1X1套
●转炉本体HMI2X1套
●汽化冷却HMI2X1套
●转炉熔剂/铁合金加料HMI2X1套
●熔剂/铁合金上料HMI1X2套
●吹氩站HMI2X1套
●工程师站网络监控HMI2X2套
●各地点预留转炉副枪、干法除尘、二级系统、三级系统HMI位置
计算机设备主机设置专门机柜集中放置。
转炉基础自动化系统设置15套PLC：
●倒罐站控制系统2X1套
●废钢站控制系统1X1套
●转炉顶/底复吹及溅渣护炉及氧枪系统2X1套
●转炉倾动控制系统2X1套
●转炉熔剂/铁合金加料控制系统2X1套
●汽化冷却控制系统2X1套
●熔剂/铁合金上料控制系统1X1套
●吹氩站控制系统2X1套
●转炉通讯控制系统（负责一级与二级系统通讯）1套
2.3.2网络设备配置
通讯网络采用具备高速性，实时性和可重复性的网络类型：
1000Mbps工业以太环行网络；各站点之间的网络接点采用工业型交换机（带管理功能）；网络物理介质采用光缆和双绞电缆连接；系统提供与二级控制系统的接口，并具备与二级软件包括数据库无缝相连的技术。
转炉系统设置工业型网络交换机，选贺斯曼模块式可扩展交换机，考虑和成套设备控制系统间的联网。
所有网络设备设置专门机柜集中放置。
2.3.3打印机配置
每套转炉系统设置1台A4激光打印机用来打印故障报表。
2.3.4UPS电源配置
1）主控楼每一转炉配1套UPS，用于转炉控制系统及仪表的电源。
电源进线~380V，输出~380V，容量30kVA,保安时间要求30min，根据需要提供多路配电柜。
2）1#倒罐站、2#倒罐站、熔剂/铁合金上料系统等PLC地点则设置各设一套UPS。
供电电源进线~380V，输出~380V，容量20kVA,保安时间要求30min。
3）控制电源为双路独立供电，一路UPS，一路市电旁路。
2.3.5系统硬件选型原则
✧PLC系统硬件为A-BControlLogix产品或西门子S7系列（PLC统一使用416-2，另加以太网模块，将DP网络按区域、走向分开。
每条DP的站点数尽量不超过20个。
长距离的DP网建议光缆传输。
）
✧倾动、氧枪、变频器及其制动单元、制动电阻选A-BPF系列产品
✧电抗器选用国产优质产品或进口品牌。
✧辅原料振动给料电机变频器选用AB系列原装产品
✧24VDC电源各系统尽量独立且有在线热备电源，且选择20A以上大容量型，配直流型空开。
2.4基础自动化的基本功能
2.4.1顶/底复吹及溅渣系统
转炉炼钢是一个铁水冶炼的过程，即利用不同的熔剂氧化除去不需要的元素。
吹炼时，根据每炉钢的工艺要求，向炉内吹入一定量的氧气，配合以氮气、氩气底部搅拌气体及溅渣护炉料，来完成整个炼钢过程。
顶/底复吹控制方式分为计算机方式、自动方式、手动方式、检修方式。
●转炉吹炼顺控
顶/底复吹由转炉主吹PLC执行全部逻辑和控制功能。
此PLC还负责整个转炉吹炼过程的协调和管理。
吹炼过程的控制是依据一定的控制流程来执行的，从添加开始到倒渣结束的各个独立的自动功能，以下是完成一个炉次控制所需的流程图：
添加开始--废钢/铁水添加结束--添加结束--吹炼开始--点火--开吹--停吹--阶段结束--点吹--吹炼结束--出钢--出渣--炉次结束
●氧枪的高度控制
在自动炼钢过程中，根据铁水的装入量及喷溅，副枪测量的情况，调节氧枪的高度。
●转炉氧气流量调节系统
首先，操作工选择工作枪，氧枪降至预定高度，当氧枪头开氧点的位置，吹炼条件满足时，氧气切断阀打开。
当相应的切断阀打开后，流量控制阀直接开到一预定位置。
几秒钟内，氧枪到达吹炼位置，且在一段可调时间后，氧气压力控制器和流量控制器由手动切换到自动方式。
氧气流量调节是由吹氧流量、氧气压力、氧气温度和吹氧模式的调节组成的。
通过氧气压力、温度的补正来修正不是在标准状态下测出的氧气流量所带来的误差。
氧气流量控制器的给定值是由模式中按照吹氧百分率来给定的。
给定值由操作工根据工艺、钢种的不同设定。
●底吹氮气/氩气切换调节系统
在自动炼钢过程中，根据冶炼钢水品种的不同，自动进行氮气/氩气切换，调节气体流量的大小。
转炉底吹流量调节系统是由1~12个支管流量控制组成的串级控制系统。
主控制器的给定值由模式给定，然后将这个给定值自动地分配给1至12个支管流量控制器，使铁水能够充分搅拌均匀。
如果系统检测到某一个支管有堵塞的现象，那么主控制器将给定值重新平均分配到另外11个支管控制器，以保证钢种的质量。
●N2（溅渣护炉）
为了防止炼钢过程中产生的残渣将转炉炉口逐渐堵塞，以及转炉使用寿命的缩短，在每炉炼钢结束后，向炉内加入石灰和溅渣料进行护炉，并且用N2气进行溅渣。
溅渣开始前，操作工首先将吹炼过程中使用的工作氧枪，通过横移小车转到备用位置，将另一备用氧枪做为溅渣工作枪，然后将吹氧方式切换到吹N2气溅渣方式，以手动方式将溅渣枪下降到溅渣位置，溅渣调节阀自动打开，保证足够的N2气流量进行溅渣。
约1分半种以后，溅渣枪自动提升，溅渣调节阀关闭，溅渣过程结束，将溅渣枪还原到备用位置。
●氧枪及炉体冷却水系统
氧枪冷却水采用闭路冷却软水来进行氧枪的冷却。
系统采用自动控制。
当备用氧枪转换为工作氧枪时，相应的切断阀自动动作。
冷却过程中不断比较进出水流量，出现泄漏时（检测到入口和出口之间的流量差超过一定值）立即提枪并自动关闭切断阀。
当进、出水温度差大于一定值时，自动提枪、报警。
2.4.2转炉倾动、氧枪系统
●转炉系统的主要控制项目：
转炉倾动系统的变频驱动及联锁控制
转炉倾动润滑系统的联锁控制
倾动位置控制、倾动角度处理
●氧枪系统主要的控制项目有：
氧枪升降（吹炼）系统的变频驱动及连锁控制
编码器高度指示
氧枪横移、锁定功能控制
●刮渣器的控制
●活动烟罩的控制
●给副枪系统的供电控制
●事故气动马达的控制
●辅助系统控制项目有：
地面车辆行走
挡渣棒控制接口
炉前、炉后除尘阀的控制
炉前、炉后防火门的控制
防爆门、窥视孔控制
炉前炉后除尘阀控制
●氮封系统
在炼钢过程中通过氮气来防止氧枪口、副枪口、及熔剂下料口的煤气泄漏。
●转炉本体仪表控制
2.4.3熔剂/铁合金加料系统
料仓的气动插板阀控制
料仓的料位检测
料仓振动给料机的控制
称量斗的检测
旋转溜槽的控制
加料过程中的氮气密封控制
2.4.4熔剂/铁合金上料系统
地下料仓的振动给料机控制
上料皮带机的控制
卸料小车的控制
分料器的控制
现场除尘设备的控制
2.4.5汽化冷却系统
汽包和蓄热器给水泵控制
烟罩、烟道的强制循环泵控制
加药装置的控制
固定烟罩、烟道、汽包排污阀的控制。
汽包、除氧器蒸汽放散阀的控制
汽包蒸汽、蓄热器补水阀门控制
2.4.6底吹控制系统
2.4.7吹氩站系统
2.4.8铁水倒罐站
2.4.9废钢间
2.4.10冲渣水设备的控制
2.4.11能源介质的计量检测系统
3转炉计算机自动化炼钢控制画面操作及说明
3.1吹炼模式
功能说明：
操作模式选择：
手动方式、自动方式、计算机方式。
自动方式和计算机方式可相互切换。
选择自动方式，炼钢模式表的数据来自操作工的输入给定；选择计算机方式，炼钢模式表的数据来自二级机的数据。
模式表：
在计算机或自动方式的操作，吹炼控制是基于吹炼模式来作用的，提供各种控制设备的设定值和命令，例如氧气和底部搅拌气体的控制，氧枪枪位控制，熔剂和冷却剂添加。
与此同时，吹炼模式显示所执行命令时产生的每一步骤。
设定值和命令显示如下：
●氧枪高度或位置设定值（绝对值）
●氧气流量设定值
●底吹氮气流量设定值
●底吹氩气流量设定值
●熔剂和冷却剂的数据：
时间，物料的类型和添加数量
●每炉吹氧总量
●物料名称
●物料重量
吹炼模式：
由上述设定值和命令组成的平台或矩阵存储在Ⅰ级机中,自动地提供处理这些设定值和命令的适当结构。
模式表由行和列组成。
行显示的是氧气的流量范围，以及模式执行的步骤或阶段；列显示的是氧气流量设定值，氧枪高度设定值，底吹氮气流量设定值和底吹氩气流量设定值。
模式一般依据不同钢种来划分，每个钢种有相应的模式代码。
当吹氧百分比超过设定值，由模式开始下一步骤，设定值或命令被送入控制器，其它PLC执行相应命令。
程序将执行模式中的每个步骤。
随着当前炉次的出钢开始，来自Ⅱ级机的下一炉次的吹炼模式传输到主吹顺控PLC（Ⅰ级机）。
如果钢种或炉次的其他参数没有被操作工修改，这一模式被存储在Ⅰ级机中。
在废钢和铁水添加之后，吹炼开始以前，根据加入到转炉内的铁水与废钢的条件，Ⅱ级机的静态模型可修正计算的吹氧总量，并将该值送入Ⅰ级机。
因此，Ⅰ级机将根据新的吹氧总量来刷新存储在吹炼模式中的值。
一旦副枪测量结束，并且结果被接收，Ⅱ级机将启动动态模型，计算最终的吹氧量，修正加入的冷却剂的数量，以达到目标钢水的C-T。
PLC接收这些数据并刷新旧的值。
主吹顺控PLC接收相应的吹炼模式。
这部分信息是一个文件的子集，称为激活模式，这个模式提供吹炼过程的设定值或命令，操作工能够在吹炼开始前修改。
当另一个模型装入这个文件时，以前的模型被覆盖，信息消失。
模式表内依次显示的是操作工依据钢种要求所需的炼钢数据，操作工选择五种模式：
当前使用——激活模式；
历史记录一——炼钢模式一；
历史记录二——炼钢模式二；
历史记录三——炼钢模式三；
历史记录四——炼钢模式四；
在这五种方式下，可以修改模式表内的数据，也可将好的模型数据保存在一级机内。
3.2吹炼顺序控制
主要反映炼钢顺序控制过程、设备状态和工艺参数。
炼钢顺序控制过程：
从模式确认、熔剂预处理、转炉添加开始、废钢添加完成、铁水添加完成、转炉添加完成、吹炼开始、点火、吹炼停止、吹炼结束、出钢开始、出钢结束、溅渣护炉、出渣开始、出渣结束、到炉次结束的整个过程状态。
工艺参数包括以下几部分：
氧气系统：
显示氧量设定值、氧量实际值、氧气累积量、氧量时钟，吹炼时间、吹炼氧量、氧气压力、氧气温度。
氮气溅渣系统：
显示氮量设定值、氮量实际值、氮气累积量，溅渣时间、溅渣氮量、氮气压力、氮气温度。
底吹系统：
底吹氮气/氩气气包压力、各支管流量、压力、底吹总的设定值和实际值。
氧枪倾动：
氧枪高度设定值、相对枪高、绝对枪高、熔池液位、倾动角度、氧枪冷却水进出水压力、流量、温度。
设备状态：
包括各系统切断阀，调节阀、炉前炉后门，氧枪等的操作和状态显示。
3.2.1炼钢顺控概述
自动炼钢将转炉的吹炼顺序控制分成了15个阶段。
在主操作HMI上有一个吹炼顺序控制菜单，供操作工对吹炼顺序进行控制。
各阶段大致的流程如下：
✧熔剂预处理
✧转炉添加开始
✧废钢添加完成
✧铁水添加完成
✧转炉添加完成
✧吹炼开始
✧点火
✧吹炼停止
✧吹炼结束
✧出钢开始
✧出钢结束
✧溅渣护炉
✧出渣开始
✧出渣结束
✧炉次结束
3.2.2炼钢顺控功能
●炉次准备
每炉钢出钢的钢水终点碳含量和终点温度目标，由Ⅱ级机计算进行确定。
●倾动
在炼钢期间，由倾动装置将转炉转到不同的位置，例如废钢和铁水添加之前转向加料位置，吹炼开始时返回垂直位置之后，转炉转向出钢位置等。
●废钢添加
该事件由操作工按下HMI上加料开始按键进行确认，触发整个系统操作准备的一系列动作（例如转炉风机增速到100%）。
对自动化系统，无论Ⅰ级机或者Ⅱ级机，该事件确定新一炉次的开始。
当转炉风机在100％速度运行时，并且加料启动条件满足时，加料开始事件被确认。
如果转炉风机速度不在100％，加料开始按钮触发转炉风机增速到100％命令，并且加料开始事件被确认。
一旦氧枪与转炉底部搅拌PLC接收到转炉风机速度在100％确认信号，一段时间后，确保转炉风机稳定地运行。
一旦加料开始事件被确认，炼钢顺序不能返回到开始。
如果条件正常，将继续下列事件。
由Ⅱ级机计算的废钢种类和重量以及根据炼钢配方进行准备。
炉前操作工将转炉转向废钢添加位置并将废钢加入炉内。
操作工通过HMI操作站上适当的按钮确认废钢添加结束事件。
该事件送至Ⅱ级机。
●铁水添加
铁水从倒罐站出来（或经过脱硫）直接倒入转炉内。
一旦转炉铁水添加由天车操作工完成后，产生铁水添加结束事件并送至吹炼PLC。
当废钢和铁水添加结束事件产生时，吹炼PLC产生加料结束事件。
当转炉在垂直位置时，吹炼PLC能够检查吹炼开始的联锁条件，判断关于吹炼操作的各系统是否具备条件。
●准备开始
在吹炼过程开始以前，需要用于加入的熔剂量设定值在模式表中采集。
部分熔剂量被预先称重并存储在称重斗或汇总斗内，根据加料模式的需求等待添加。
剩下的熔剂量则根据模式表中的氧步，依次称重、添加。
●吹炼开始
吹炼开始是炉次准备的下一个事件。
吹炼开始由操作工按下HMI上“吹炼开始”按键开始的，与转炉加料事件一样，也将触发一些自动操作，显示如下：
◆工作氧枪下降到由吹炼模式预设的高度
◆当枪位到达开氧点后氧气切断阀开。
一旦氧气切断阀开，流量调节阀直接开到预定的开度，流量控制器操作方式切换到自动操作方式之后，由控制器进行PID运算。
吹炼过程阶段开始，显示吹炼模式的指令和命令。
●吹炼显示如下：
◆吹炼时钟启动
◆转炉烟罩由操作工控制下降到指定高度。
◆转炉煤气回收系统在回收条件允许时进行回收。
◆在吹炼阶段，物料加入到转炉内，例如造渣，降温用的熔剂。
◆熔剂添加开始由加料模式控制，氧枪高度和氧气与底部搅拌气体的流量由吹炼模式控制。
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