IE技术现场管理教材Word文件下载.docx
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⒁人体测量⒂安全⒃职业卫生与医学⒄生产规划与控制
IE在制造业的应用范围
IE是实践性很强的应用学科。
综合分析IE的定义、内容（范畴）和目标，现代IE的基本特点概括为以下几个方面：
（1）IE的核心是降低成本、提高生产质量和生产效率追求生产系统的最佳整体效益，是IE的一个重要特点。
（2）IE是综合性的应用知识体系
简单地说IB是把技术与管理有机地结合起来的综合学科。
（3）以人为本是IE区别于其他工程学科的特点之一
生产系统的各种组成要素中，人是最活跃的和不确定性最大的因素。
IE为实现其目标，在进行系统设计、实施、控制和改善的过程中，都必须充分考虑人和其他要素之间的关系和相互作用，以人为中心进行设计。
从操作方式、工作站设计、岗位和职务设计直到整个系统的组织设计，IE都十分重视研究人的因素，包括组织关系、环境对人的影响以及人的工作主动性、积极性、创造性及激励方法等，寻求合理配置人和其他因素，建立适合人的生理和心理特点的机器、环境和组织系统，使人能够充分发挥能动作用，从而在生产过程中提高效率，安全、健康、舒适地工作，实现个人及组织价值，进而更好地发挥各生产要素的作用。
（4）IE的重点是面向微观管理（注重三化）
为达到减少浪费、降低成本的目的，IE重点面向微观管理，解决各环节管理问题。
从制定作业标准和劳动定额、现场管理优化直至各职能部门之间的协调和管理改善，都需要IE发挥作用。
三化即是指工业简化（Simplification）、专业化（Specialization）和标准化（Standardization），是IE的重要原则。
所谓三化。
对降低成本提高效率起到重要作用。
特别是标准化对现代工业的科学量化管理起着非常重要的作用，它包括技术标准和管理标准，特别是管理标准是规范企业中重复出现的管理业务工作的标准，它既规定各种标准程序、职责、方法与制度，同时也是组织和管理企业生产经营活动的方法与手段。
（5）IE是系统优化技术
IE所强调的优化是系统整体的优化，不单是某个生产要素（人、物料、设备等）或某个局部（工序、生产线、车间等）的优化，后者是以前者为前提的优化，并为前者服务，最终追求的目标是系统整体效益最佳（少投入、多产出）。
所以IE从提高系统总生产率的目标出发，对各种生产资源和环节具体研究、统筹分析、合理配置；
对各种方案作量化的分析比较，寻求最佳的设计和改善方案。
这样才能发挥各要素和各子系统的功能，协调有效地运行。
系统的运行是一个动态过程，具有各种随机因素。
社会的前进及市场竞争日趋激烈，对各种生产都提出了越来越高的要求，需要进一步提高生产率；
而科学技术的高度发展也为IE提供了更多的知识和方法去实现生产率的提高。
所以，生产系统的优化不是一次性的，IE追求的也不是一时的优化，而是经常的持久系统优化，对系统进行不断的革新改造和提高，使系统实现最低浪费和更高的综合效益。
（1）对系统进行规划、设计、评价与创新
（2）优化生产系统、物流系统与信息系统
（3）诊断企业症结
（4）挖掘潜力，保证质量，提高企业生产效率和经济效益
（5）杜绝浪费，节约资源，实现零浪费
（6）提高企业素质，增强企业竞争力
（7）制定工作标准及管理标准
制造工业的特点
即其生产活动的全部内容包括技术和管理两个方面：
1）硬件:
围绕材料加工（或通常说的制造技术）研究工艺与设备;
2）软件:
即由人、材料和设备等组成的集成系统的控制和管理。
IE正是将两者有机结合起来的原理和技术。
作业研究的应用不仅有接促使生产率提高，而且也是其他IE技术，如设施规划与设计、生产计划与控制等的必要基础。
作业研究
是以工业企业中的生产系统为研究对象，运用方法研究与作业测定（工作衡量）等技术，对产品的设计、工艺、作业程序、材料使用、机器设备与工装夹具的运用及人的作业动作加以分析研究，从而制定最佳工作方法，并对此方法设定标准时间.
这种方法与时间标准用于编制生产工艺标准、作业标准、生产计划、日程进度、计算产品标准成本和计划定员、评价生产结果、分配生产奖金、考核生产成果等。
作业研究的目标是改进工作方法，并使方法标准化。
图作业研究工作范畴
●何谓IE手法
在日常生产中为解决生产进度、质量等问题仅靠感觉和经验是无法真正做到的，此时我们必须综合运用QC及IE手法，不断加深对工作的理解，从不同”角度思考比现有方法更轻松、更安全、更正确、更快捷的作业方法。
具体IE手法的定义表述如下：
“IE手法是以人的活动为中心，以事实为依据，用科学的分析方法对生产系统进行观察、记录、分析，并对系统问题进行合理化改善，最后对结果进行标准化的方法。
●目的
（1）确掌握生产活动的实际状态；
（2）尽快地发现浪费、不合理、不可靠的地方；
（3）对生产活动的改善和标准化进行系统的管理
●特征
（1）分析程序方法不错的话，不同人会得到相同的结果——客观性；
（2）因为对现实状态能定量分析，所以容易进行检讨——定量性；
（3）用相同的符号及图表分析，因此能够信息共享——通用性。
●IE手法的体系
（1）方法研究
对作业方法进行科学分析，从而对人、时间、材料等进行经济、合理、有效的设计使用。
研究对象包括原材料、工艺、作业流程、作业工具、设备布局及操作动作。
①程序分析
对产品生产加工的流程以固定的符号进行分析，进行综合的设计改善时使用，包括从产品的开发设计，到零部件的生产及装配等，从宏观到微观的全部生产作业流程。
②动作分析
对工序的作业方法、动作进行分析设计的方法。
（2）作业测定
对作业人员在一定生产条件下的作业时间进行的测定，用于作业效率评价、标准时间设定及发现不合理的地方。
作业测定大体分为直接时间研究和间接时间研究。
①直接时间研究法
工作时间过程的直接测量，有时间分析及运转率分析等代表方法，测量上以直接测量和录像测量为主
②间接时间研究法
对作业单位细分化设定后，通过经验数据的合成设定时间的方法，加以标准资料以及统计数据库为依据进行标准时间的设定。
③PTS法（PredeterminedTimeStandards）
时间预置法，全部作业的基本动作进行标准化，用此标准对工程作业的时间进行预置设定，是间接时间研究和动作分析相结合的方法。
●现场IE活动的效果
（1）通过正确的标准设定，实现成本下降品质提高，最终提高管理的科学性、系统性，增强竞争力，同时通过产品成本下降带来的销价降低，使人们生活水平得以提高，实现企业的社会价值。
（2）通过工作目标的明确使员工理解工资、报酬依据的公平性，从而改善人员关系。
（3）使管理科学化、计划化、标准化，消除人、机械、材料等因素年在的各种不合理浪费，使人和设备的能力得以有组织的最大限度的有效利用，切实达成企业的目的。
●IE活动形式、特征分类
形式
跨部门合作，团队进行
委托其他部门进行
自己部门主导，内部进行
基本
特点
相关部门的负责人，以项目小组的形式团队推进
课题在部门内天法、也无从解决，将相关工作明确后，委托、依赖给其他职能部门
日常工作中收集数据及现场发现的问题，内部解决
课题
范围
由公司方针而确立的题目或问题关系到几个部门
部门内的工作计划中内部无法解决的问题
小题目，现场的问题只与本部门相关
统筹
主要责任部门
部门内
推进
方法
·
有关部门责任分担
项目会议统筹进度及各部技术
其它部门提出解决方案
其中部分工作内部完成
接受指导
部门内小组推进
QC小组内部解决
案例
工场整体的改善
工装夹具改良，自动化
标准时间的设定
夹具，设备引进
设备改良
作业标准的设定，改订
作业动作的改善
作业配置的改善
平衡生产线的改善
简单的工装改良
作业环境的整顿
搬运改善
注意
事项
各部门必须遵守方针纪律，明确目标责任，更加需要有能力的项目负责人
不可以推托责任，否则部门间关系恶化
内部专业数据的分析要认真细心非专业的经验与胆量不利于问题的解决
●IE手法活用的效果
（1）
能够系统地、综合地、有计划地把握现状而非凭经验和感觉；
（2）
因为是定量的系统的思考方法，所以可以做客观的判断；
（3）
当明确了判断的标准之后，谁都可以进行相同的判断；
（4）
平日发现不到的问题会逐渐浮现上来；
（5）
从不规则的变化中发现规律性的东西；
（6）
通观全局，而非局部次要问题；
（7）
在短时间内检查工艺全过程；
（8）
因为结果是以图表数字形式，所以容易理解；
（9）
科学的统计方法进行数据收集，因此结果和过程都很可靠；
（10）
因为客观，所以容易统一意见；
（11）
问题说明简洁明了；
（12）
明了的图表数字会增强职员对品质与效率的责任感与行动力；
（13）
现场作业及管理人员亲自使用分析，可加深对工艺过程的理解。
第二章节程序分析与流程经济原则
定义
程序分析是对产品生产过程的工序状态进行记录、分析和改善的必要有效的IE手法，它是把工艺过程中的物流过程及人的工作流程以符号形式进行记录、设计的方法，通过它可以反映工序整体的状态，从而有效地掌握现有流程的问题点，并研究制定改善对策，以提高现有流程效率。
这里特别强调的是程序分析的目的性，任何工作开始之前最为重要的是要抱有鲜明的目的，才能在工作中明确方向达到目标。
因此我们要明确IE程序分析的目的是消除产品生产过程中的全部浪费与不合理，从而提高效率。
所以加工、检查、停滞、搬运任何工序并不因为其存在合理。
衡量的标准是创造价值的合理，否则是浪费。
由此看来除加工以外的任何过程都有浪费的嫌疑。
掌握全部生产过程包括工艺过检验过程、运输过程的实际状态发现并去除过程浪费与不合理，是程序分析的主要目的和作用。
目的
（1）准确掌握工艺过程的整体状态
①工艺流程顺序
②明确工序的总体关系
③各工序的作业时间确认
④发现总体工序不平衡的状态
（2）发现工序问题点
①发现并改进产生浪费的工序
②发现工时消耗较多的工序，重排简化此工序
③减少停滞及闲余工序
④合并一些过于细分或重复的工作
种类
程序分析按分析对象不同，分为以产品工艺为中心的产品工艺分析和以人为中心的作业流程分析，以及为表达操作者与机械之间的作业程序或多名操作者之间的作业程序的联合作业分析三种形式。
（1）注意明确区分分析对象是产品还是作业者
（2）达到改善目的，开始前首先明确分析的目的
（3）最开始就要明确范围，不要遗漏问题
（4）在现场与作业者和管理者共同分析
（5）临时的工序流程变更时，以最基本的主流程为基准进行分析
（6）分析过程是思考改善方案
（7）研讨改善方案时，以流程整体的改善为最优先考虑目标
手法
产品工艺分析
作业流程分析
联合作业分析
产品的生产工艺流程
作业者的作业流程
人与机械，入与人的时间关系
工序特征
●多人通过多台机构制造同一产品的工艺过程
●一人通过不同的机械和工具，在几个作业区之间加工，制造多个产品
●一人操作多首设备的情形
●几人共同完成一项工作的情况
优点
●产品在流动的情况下被加工，什么样的工序都可以分析
●与工序管理图对照易于分析
●易于发现作业者的多余动作
●作业者自己对作业的方法的改善比较效
●彼此之间的时间关系及空闲时间清楚明了
●人与机枪的运转状态清楚明了
缺点
●作业者的动作不明了
●因为作业者不同结果有所差异
●必须紧随作业者行动方可观察记录
彼此之间的时间关系的情况下分析也没用
需要一定程度的时精度要求
●何渭产品工艺分析
产品工艺分析是对产品在经过材料、零件的加工、装配、检验直至完成品为止的工序流程状态，以加工、搬运、检查、停滞等待符号进行分类记录，并以线相连表述产品制造流程的方法。
分析过程中通过对各工序的作业内容、使用机械工装、作业时间及搬运距离的调查记录，发现产品流程的问题，并进行有效改善，消除不合理与浪费，是产品工艺分析的目的。
●工艺流程图示符号
工序种类
符号
详细符号（例）
内容
加工
操作
○
②第二道工序（工序号）
AA零件的第五道工序
加工中有检查内容
材料、零件或新产品在加工过程中发生了外形规格性质的变化或为下一工序进行准备的状态。
搬运
运辅
（ ）
机器人搬运
皮带搬运
M男子搬运
材料零件或产品在一定状态下维持不变，同时转移位置状态注：
符号图的大小是加工操作的1/2～1/3。
检验
口
□数量的检查
◇品质的检查
品质与数量的检查，品质为主
对材料零件或产品的品质和数量进行测定，并进行判断的工序，但作业中同时伴有准备与整理的内容。
停带
暂存
（D）
△毛坯的贮存
半成品、产品的贮存
工序时间的停止（D）
加工中临时停止
材料、零件或产品在进行加工、检查之前所处的一种停止状态，但当区别停止与贮存时，停止用D表示。
产品工艺分析方法与技巧
（1）5W1H方法——提问技术
项目
疑问
问题
为什么
改善方向
1．Wky
目的是什么?
为什么?
去除不必要及目的不明确的工作
2．Where
在什么地方执行?
有无其它更合适的位置和布局
3．When
什么时候做此事?
有无其它更合适的时间与顺序
4．Who
由谁来做?
有无其它更合适的人
5．What
做什么?
可否简化作业内容
6．How
如何做?
有无其它更好的方法
（2）ECRS原则——改善方向
名称
内容
E
取消
（Eliminate）
在经过了“完成了什么”“是否必要”及“为什么”等问题的提问，而无满意答复者皆非必要，即予取消
C
合并（Combine）
对于无法取消而又必要者，看是否能合并，以达到省时简化的目的
R
重排
（Rearrange）
经过取消、合并后，可再根据“何人”“何处”“何时”三提问进行重排，使其能有最佳的顺序，除去重复，使作业更加有序
S
简化
（SimPlify）
经过取消、合并、重排后的必要工作，就可考虑能否采用最简单的方法及设备，以节省人力、时间及费用
（3）产品工艺分析检查表
工艺名称
姓名
部门
项目
内容
ChecL
说明
Yes
No
1．有无可省略的工序
1．是否有不必要的工序内容?
2．有效利用工装设备省略工序
3．改变作业场地带来的省略
4．调整改变工艺顺序带来的省略
5．通过设计变更从而省略工序
6．零件、材料的规格变更带来的省略
2．有无可以与其它工序重新组合的工序
1．改变作业分工的状态
2．利用工装设备进行重组
3．改变作业场地进行重组
4．调整改变工艺顺序进行重组
5．通过设计变更进行重组
6．零件、材料的规格变更带来的重组
3．简化工序
1．使用工装夹具简化工序
2．产品设计变更简化工序
3．材料的设计变更从而简化工序
4．工序内容再分配
4．各工序是否可以标准化
1．利用工装设备
2．作业内容是否适合
3．修正作业标准书
4，标准时间是否准确
5．有否培训
5．工序平均化
1．工序内容分割
2．工序内容合并
3．工装机械化、自动化
4．集中专人进行作业准备
5．作业方法的培训
6．动作经济原则下的作业简化
●产品工艺分析图例
以下几种图表是产品工艺分析的主要手段。
（1）工艺流程图
用工艺流程图符号对产品工艺进行复杂的组合设计时使用，多用于工艺过程拆解与设计。
（2）工艺流程表
（3）工艺流程平面示意图（见图3-2）
（4）平面流程式线路图
以上几种产品流程分析图表，因产品作业流程特性不同，表现重点有下差异。
根据流程分析的目的、用途不同选择适当图表方法，进行有效的分析，从而找到关键问题，制定正确的改善方案，是IE方法活用的重点。
●何谓作业流程分析
在现场生产活动中，现场经常有作业员连续要进行诸如加工、搬运等多个工序作业。
例如：
（1）一人操作二台以上机械设备的情况
（2）一人同时处理多个产品零件阶情况
（3）一人负责多道工序的情况
作业流程分析就是这种将作业人员的工作流程视作产品流程一样，进行与产品工艺分析相同的分析。
作业流程分析是将同时处理多项工作的作业者的行动分为“作业”“移动”“检查”“等待”四种工序。
并以符号进行图表分析描述的分析手法，其使用符号与产品工艺分析相同。
●作业流程分析的目的与用途
作业流程分析的目的：
作业流程分析的用途
（1）明确操作者的作业程序；
（2）分析作业者的各不同工序的分布状态与时间分配状态；
（3）发现操作者中如空手移动及等待的浪费状态；
（4）明确各工序的作业目的。
（1）用来发现作业者的操作流程问题；
（2）作为流程改善的基础资料的数据使用；
（3）用于制定作业标准；
（4）设定作业改善的目标；
（5）作业改善的效果确认。
●作业流程分析符号
工序名
作业
零件、产品的形状、尺寸、性质发生变化，与其它零件进行装配、分解的行为。
包括为加工、检查、移动而进行的整理、准备，即包括操作性在内的全部作为
（）
移动
作业者将加工物搬运至其它场地或空手移动的行为，1m以内的物品取放作为附带操作视为作业内容
□
检查
对对象产品的品质及数量进行的检查
等待
作业者在作业中间的等待及工序间的等待
●分析调查项目
主体
场所
时间
方法
□作业内容
□机械设备
（名称，数量）
□作业场地
口作业时间
□单位时间产量
□作业顺序
□作业条件
□主要工装
□移动目的
□搬运设备
□搬运手段
□移动距离
□路线
]次数
□移动时间
□搬运个数
□使用工具
□检查内容
□检查工具（名称）
□地点
□检查时间
□检查部位
□检查方法
□检查规格
□不良率
□等待理由
□等待地点
□等待时间
4．作业流程分析实例
●作业流程分析的改善方向
YesNo是判断是否存在改善可能的标识，当判断为Yes时由现场工作人员共同讨论对策方案。
作业流程分析检查改善表
ChectE
说明
1．是否有替代作业可达到同样目的
1．明确作业目的
2．其它替代手段
2．作业
·
可否省略某些操作
可否减轻作业
可否组合作业
1．不必要作业的去除
2．调整顺序
3．不同设备的使用
4．改变配置
5．设计变更
6．培训操作员
3．移动
省略
减轻
组合
1．去除某些作业
升级会员 