润滑油冲洗作业指导书资料.docx
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润滑油冲洗作业指导书资料
目录
1编制依据
2油冲洗概况
3油冲洗范围和临时管路工程量
4油冲洗进度计划与劳动力计划
5油冲洗条件
6机工具配备
7油冲洗工艺流程
8油冲洗作业程序
9安全措施
10质量标准
11附图、附表
1编制依据
序号
名称
版次
来源
1
电力建设施工及验收技术规范（汽机篇）
92版
能源部
2
电力建设施工及验收技术规范（管道篇）
92版
能源部
3
火电施工质量检验及评定标准（汽机篇）
98版
电力部
4
火电施工质量检验及评定标准（管道篇）
98版
电力部
5
电力建设安全工作规程
92版
能源部
2油冲洗概况
汽轮机油系统为一种有大量管道和设备的复杂系统，在机组运行时即便是很小的颗粒，也可能使大尺寸的轴承损坏，从而导致代价高昂的停机和检修，为此我们必须在新装机组安装接近完工即将进入启动之前，清除这些可能对汽轮发电机组有关部件发生损伤或者造成故障的任何有害颗粒。
4#机润滑油系统的主要设备以及套装油管路、顶轴油管路由东方汽轮机有限公司提供，密封油管路、储油箱有关管路、油净化有关管路等其它管路均经酸洗后，在现场配管、再行安装。
该油冲洗方案中所有冲洗用油采用机组正常运行时用油。
系统冲洗将分两个阶段进行的方式，直至所有管路的冲洗油质均达到要求。
为提高冲洗效果、缩短冲洗时间，冲洗将使用大流量装置。
3冲洗范围和临时管路工程量
3.1冲洗范围：
3.1.1润滑油系统冲洗范围包括：
（1）储油箱有关管道
（2）油净化管道
（3）主润滑油管（主油泵进出油管、冷油器进出管路、轴承供油管路、回油套管）
（4）顶轴油管路
（5）其它设备润滑、冷却油管路
（6）仪表管
（7）发电机密封油管道
3.2油冲洗临时管道工程量
为提高冲洗效果和缩短冲洗时间，本次冲洗将采用大流量装置作为冲洗动力，其通过临时管路与油系统连接。
临时管道具体如图
（一）所示。
另外，轴承预冲洗时，也采用临时管路。
4油冲洗进度计划与劳动力计划
4.1油冲洗进度计划：
2009年11月20日—2010年01月20日
4.2润滑油、密封油冲洗为汽机油系统安装分部工程中的一个分项工程。
油冲洗期间，将实行两班制，安排人员轮流值班，以实现24小时不间断冲洗。
4.3劳动力计划：
有参加作业人员熟悉并掌握油系统冲洗工序过程、工艺技术要求并熟悉本作业指导书；其中作业组长应为精通油系统油系统管道流程。
所有参加作业人员必须经过身体健康检查合格后方可工作。
5油冲洗条件
润滑油、密封油系统冲洗之前，系统需具备以下条件：
（1）参与油冲洗的管路已全部安装完毕，机务、热工及电气专业均通过验收，确认所有的阀门、支吊架等部件均已安装，确认无施工遗漏点。
（2）贮油箱、主油箱已经清理干净，确认油箱顶板严密不漏并在验收合格后予以封闭。
（3）润滑油冷油器经水压试验合格。
（4）主油箱上的排烟风机及管路已经安装完毕并经试转。
（5）润滑油输送泵、润滑油交流油泵等临时电源已接上，并经空转确认方向正确。
（6）所有泵及其电机均已注润滑油脂。
（7）冲洗所需的油量已经准备充足，油样化验合格。
（8）各轴承座油管道临时短路完毕（主回路正式冲洗前）。
（9）消防设施已经投入，或已采取临时消防措施，周围环境无易燃物、无明火作业。
6机工具配备
6.1油冲洗所需主要机工量具如下表所示：
序号
名称
规格
单位
数量
1
大流量装置
套
1
2
手锤
8磅
把
3
3
消防器具
套
3
4
滤油机
套
4
5
活扳手
12、15、18
把
各2
6
钳子
把
1
7
螺丝刀
把
一字、十字各1把
8
油盆
大号
个
2
9
油槽
个
4（装板式滤油机）
6.2油冲洗所需主要消耗性材料如下表所示：
序号
名称
规格
单位
数量
1
油瓶
500毫升
只
20
2
煤油
公斤
25
3
铜丝滤网布
60目
平方米
1
4
铜滤网
80目
平方米
2
5
铜滤网
200目
平方米
20
6
铜滤网
300目
平方米
20
7
酒精
500毫升
瓶
20
8
海绵
δ=100
平方米
5
9
面粉
公斤
50
10
高强度透明塑料管
φ60
米
40
11
耐油橡胶手套
付
3
7油冲洗工艺流程
系统准备、验收
7.1润滑油冲洗工艺流程
油冲洗验收
继续冲洗
系统恢复、翻瓦
顶轴油管路冲洗
验收合格，结束冲洗
油质化验合格
润滑油主回路正式冲洗
油箱注油
投油净化装置
油质化验合格
一次油管冲洗
汽机扣缸
润滑油主回路预冲洗
7.2密封油冲洗工艺流程
系统准备
系统充油
主油箱润滑油来油
备用油
空侧回路冲洗
氢侧回路冲洗
油质化验达8级
恢复正式管路，继续冲洗空、氢侧回路
油质化验合格
密封油冲洗验收
系统恢复、翻瓦
继续冲洗
验收合格、冲洗结束
8油冲洗作业程序
8.1系统准备
8.1.1大流量装置及在其临时管路安装。
在4#机汽机房零米层14～15轴间将大流量装置就位，然后进行临时管路的连接，即将大流量装置进口与主油箱底部备用接口连接，出口与冷油器入口管上连接，并将冷油器进、出口短接相连，在临时管路离滤网最近的部位开一孔，接一针型阀，作为充氮接口。
需要在临时管道最低点设置放油阀，以便油循环结束时放空管道内的存油。
另在主油箱内部加及回油滤网处临时电磁铁，保证加快滤油速度，并将主油箱内射油器拆除并用临时管道连接。
8.1.2油加热装置安装。
大流量装置本身装有电加热器，在冲洗过程中，若加热功率无法满足油温要求，则需在管路上增加加热装置。
在大流量装置出口管路上包扎加热线圈。
加热线都要尽可能拉长。
8.1.3主油箱排烟风机准备
排烟风机接线完成并进行试转。
冲洗时，为保持系统内部与外界的压力平衡，尽量不开排烟风机，只有当系统冒烟比较严重时，才开排烟风机。
8.1.4主回路预冲洗临时措施
8.1.4.1主回路预冲洗时各轴承临时措施详见8.4.1。
8.1.4.2关闭密封油排烟风机进口管上的所有阀门。
8.1.4.3拆除主油箱内底部出油口处的一根放油管以增加大流量装置的进油量。
8.1.4.4在套装油管进主油箱处的提篮式滤网上套上200目的临时滤网袋。
8.1.4.5用临时管路将冷油器出入口串联（如附图一中虚线所示）。
8.1.5临时滤网安装。
8.1.5.1一次油管路临时滤网设置在污油箱、净油箱顶部的进油管口、以及底部出油口分别设80目临时滤网。
顶部滤网采用铜滤网，底部出油管处用法兰夹铜丝滤网。
8.1.6阀门安全措施
检查通油管路上的所有放油、放气阀，将其关闭，并挂严禁操作牌，放油阀、事故油阀用锁锁住并用铁丝捆死，油箱事故放油管上的检漏阀需常开,并定期巡检。
8.1.7电源开关安全措施
所有临时电源开关均需配置开关盒，由专人操作。
设备停用时开关盒必须锁闭。
8.1.8人员准备
要求参与油冲洗的工作人员必须熟悉系统，在冲洗开始之前接受技术人员的详细交底，并全面检查系统，确保准备工作无疏漏；并于冲洗期间按巡检记录表做好完备的巡检记录，巡检记录表见附表。
8.2油箱注油
领取经取样化验合格的润滑油，关闭油箱底部各出口油阀，用滤油机通过软管从储油箱顶部加油孔将油加入污油箱，在加油过程中要随时检查油箱的严密性，看是否有地方漏油。
加油至玻璃油位计顶部。
8.3一次油管冲洗
一次油管冲洗回路见附图二～附图五。
按图关、启各阀门。
试转润滑油输送泵。
现场电源开关处配备人员监护，一旦渗漏油马上停泵。
8.3.1一次油回路①、②冲洗（见附图二、三、四）
8.3.1.1回路①冲洗。
按附图二将各阀门就位，启动润滑油输送泵，对一次油回路①进行冲洗。
冲洗期间，对通油管道及其焊缝用木锤或木棒按油流动方向依次由上游向下游进行敲击（注意敲击勿损伤焊缝和管路的完整性和工艺质量），要求敲击至每条焊缝上的油漆均被敲掉。
这期间还要经常检查管路是否有泄漏现象。
冲洗2小时后，停泵。
再次检查法兰，焊缝有无渗漏。
8.3.1.2回路②冲洗。
按附图三、四所示，回路②分污油箱、净油箱两路。
将各阀门就位后，启动输送泵，用上述同样方法冲洗回路②。
2小时后，停泵。
8.3.1.3轮流冲洗。
再次启动输送泵，重复上述两个步骤，轮流冲洗回路①、②。
以后每隔一天清洗一次滤网。
若这期间临时滤网上的颗粒数量并未在不断减少，或出现异常颗粒，则应停泵检查，寻找污染源，并清除。
如果颗粒数量确实是在减少，则冲洗4天后，停止冲洗。
8.3.1.4油箱清理。
打开阀门，通过回路②将污油箱内的油打入净油箱。
清理污油箱。
并将80目的临时滤网更换成200目的临时滤网。
在冲洗后期再更换成300目滤网。
8.3.2主油箱进油（见附图六）
主油箱在清理干净、验收合格并办理隐蔽工序签证后方可进油。
主油箱进油管线如附图六所示。
启动输送泵将贮油箱内润滑油注入主油箱，油量至油位计加150㎜位置。
注油过程中要随时注意油箱及其相连管路的漏油情况，若有，立即停止注油，及时处理泄漏点。
另外，主油箱进油完毕后，再用滤油机将油质化验合格的新油加入贮油箱，加油至最低油位。
8.3.3一次油管回路③冲洗（见附图五）
8.3.3.1一次油管回路③冲洗
如附图五所示，确认图中阀门处于完全关闭状态，将主油箱底部放油管上的回转堵板置于连通状态。
启动润滑油输送泵，对一次油管回路③进行冲洗。
冲洗期间按上述同样要求敲击主油箱至油净化装置进口管路及其焊缝，并检查设备及管路是否有泄漏。
冲洗初始每隔4小时清理一次主油箱进口滤网，当杂质颗粒数目明显减少后，以后每隔一天清洗一次滤网。
8.3.4主油箱排油（见附图七）
在主回路冲洗期间，每隔5天要对主油箱进行一次清理。
清理前，按附图七管线所示，将主油箱内的油排入储油箱；清理后，再按附图六所示，将油注入主油箱。
8.3.5继续冲洗
至此，四个回路都已经过一段时间的冲洗。
在此后其它回路冲洗期间，此四个回路可继续分别单独冲洗（注意冲洗时间的均衡分配），直至油质化验结果均合格，结束冲洗。
8.3.6油净化装置投用
整个润滑油系统油质化验结果均合格，且系统复位完成后，拆除后油净化装置的旁路，恢复正式管路，让润滑油继续冲洗一段时间后再投用油净化装置。
8.4润滑油主回路预冲洗
8.4.1主回路预冲洗临时措施
因油冲洗条件具备时，汽机尚未扣缸，这之间存在较长的时间差。
为加快油冲洗进程，在扣缸之前可先进行主回路的预冲洗。
主回路预冲洗管路如附图（八）所示，接入大流量装置出口管；对各个轴承座处的套装油管，采取如下措施：
1、因供货原因，在预冲洗开始时，主油泵还未就位，因此，前轴承座底部的套装油管将在与轴承座连接之前予以封闭。
套装油管内的管子采取以下措施：
（1）主油泵进出油管用临时管将其连通；
（2）其它管路敞口。
如下图所示：
临时连接短管
至手动遮断
临时堵板
套装油管
主油泵进油
主油泵出油
至#1轴承
2、#2、#3轴承的进、出油管为套装油管，因此，将套装油管进轴承座的最后一只水平弯头割下，并用一段带闷板的临时直管将进油管套住，使从进油管冲出的油直接排入回油管。
如下图所示。
另外，该轴承座内的“十”字型短管在正式冲洗前需拆下用煤油清洗过后再装上。
进油管
回油管
临时管段
焊缝
闷板
3、#4轴承座内的进油管在最靠近轴承处的一段弯管拆除，用煤油清洗后封口保存。
将轴承座外的回油管用临时闷板封口，并在封口前开一三通，使进油管与回油管短接。
4、#5、#6轴承则在轴承中分面上装一冲洗模块，模块上接一φ57的管子，出油管直接插入轴承座内回油管里，出油管口套上200目的临时滤网袋。
#7稳定轴承在励磁机安装期间将进、出油管短接；当励磁机安装完毕后，则通过正式管路冲洗。
8.4.2大流量泵试转
8.4.2.1关闭冷油器出口管上的阀门，打开阀门。
投用大流量装置上的粗滤网（精滤网不投）。
8.4.2.2检查大流量装置所有电气接线是否正确，确认其电机绝缘符合要求。
8.4.2.3大流量泵试转。
现场开关处配备人员监护，设备或管路处若有泄漏，立即停泵记录泵运行电流，若超载，及时处理。
试转时注意进油管的流量是否达到要求。
8.4.3主回路预冲洗
8.4.3.1如附图八粗实线所示，打开冷油器出口阀门，启动大流量泵并投用粗滤网，进行主回路的预冲洗。
冲洗时，同样对通油管道及其焊缝用木锤或木棒按油流动方向依次由上向下进行敲击，敲击标准：
对于涂过油漆的所有焊缝，需敲击至每条焊缝上的油漆均被敲掉。
这期间还要经常检查管路是否有泄漏。
8.4.3.2若未发生滤网堵塞或溢油情况，冲洗8小时后，清洗大流量装置上的滤网、主油箱上套装油管入口处的临时滤网以及#5、#6轴承处的临时滤网。
8.4.3.3在冲洗初期的一周之内，若临时滤网上的颗粒数量并未在不断减少，或出现异常颗粒，则应停泵检查，寻找污染源，并清除。
8.4.3.4冲洗一周后，如附图七所示,通过主油箱排油管线将主油箱内的润滑油打入贮油箱。
8.4.3.5清理主油箱回油槽处的提篮式滤网及其放油管上的滤网。
清洗主油箱、大流量泵。
清理套装油管管接套底部的集污器。
8.4.3.6按附图六主油箱进油管线，通过输送泵将贮油箱内的润滑油重新打入主油箱。
继续主回路的预冲洗。
以后每隔一天清洗一次滤网，每隔7天清洗一次主油箱，并定期轮流清理脏净油箱。
当杂质明显减少，几乎不多（不会堵塞200目滤网）时，投用大流量出口加热装置，用油温交替法进行冲洗（见下图），最高油温控制在60～80℃之间，油温冷热交替建议采用以8小时为一个周期。
油温最高不得超过80℃。
温度℃
100
75
50
25
0
小时
12345678
油温交替法示意图
8.4.3.7在冲洗后期，可打开阀门B1，关闭阀门B2，反冲冷油器有关管路以及主油泵的部分进出油管路。
8.5主回路正式冲洗（见附图九）
当汽机扣缸完成后，可进行主回路的正式冲洗。
主回路冲洗分轴承供油回路和主油泵回路两部分。
在正式冲洗开始之前，需进行以下准备工作：
（1）将前轴承座和#2、#3、#4座的套装油管临时管路予以恢复；
（2）将主油箱内主油泵出口管在注油器进口滤网前的法兰拆除，并将管口用钢板封堵1/2，以增大向轴承供油回路分流的流量；
（3）恢复冷油器正式管路。
8.5.1轴承供油回路冲洗（见附图九粗实线部分）该回路的冲洗分为冲洗油不进轴承和进入轴承两个阶段。
8.5.1.1第一阶段冲洗。
在此阶段冲洗油不进入轴承。
按以下要求进行轴承座内进油管的准备。
（1）恢复#2、#3轴承座内的“十”字型进油管，在其与轴承连接的两头法兰处加装闷板，并将另一头原配的法兰闷头拆去，换成1/2面积的闷板并套上200目的临时滤网，让冲洗油直接排轴承箱。
（2）恢复#4轴承座内的进油管，同样在进油管的敞口处加装1/2闷板并套上200目临时滤网，让冲洗油直接排轴承座。
（3）#6、#7轴承处维持原状。
（4）拆除轴承座内小油管的堵头，让冲洗油直接排轴承座。
8.5.1.2为增大冲洗流量，可临时投用主油箱上的润滑油交流油泵（冲洗线路如图中细实线所示）。
启动大流量装置和交流润滑油泵，对轴承供油回路及主油泵回路进行同时冲洗。
冲洗时，同样对通油管路的焊缝进行敲击，敲击标准：
对于涂过油漆的所有焊缝，需敲击至每条焊缝上的油漆均被敲掉。
冲洗期间，可定期对系统采用压力波动法（即向管路系统充入压力氮气）去除管内杂质。
8.5.1.3同样每隔一天清洗一次进油管口的临时滤网袋，每隔一周清理一次主油箱、大流量泵以及套装油管管接套底部的集污器。
8.5.1.4在此期间，可同样用油温交替法进行冲洗。
其中降温可采用以下方法：
㈠主油泵回路的冷却：
关闭润滑油交流油泵以及阀门C，使该区间内管段冷却；㈡轴承供油回路的冷却：
关闭大流量装置以及阀门B2、阀门C，使轴承供油回路的冷却。
两个回路的冷却应交替进行，冷却时间以2小时左右为宜，每天上午8时～10时停润滑油交流油泵，下午4时～6时停大流量装置。
当再次升温时，务必频繁敲击升温管段。
若滤网不堵塞，每隔一天清洗一次滤网，5天清洗一次油箱。
8.5.1.5第二阶段冲洗。
当冲洗油质化验合格后，可进入第二阶段的冲洗。
在此阶段冲洗油进入轴承，如附图十一所示。
按以下要求进行准备工作。
（1）将各进油管、小油管恢复。
（2）拆除前轴承座内的临时管路，使冲洗油直接进入#1轴承，通过正式管路冲洗。
（3）#2、#3轴承，让冲洗油直接由轴承进油管进入，并由回油管排出。
（4）对#4轴承，如图十所示安装临时管路。
（5）对#5、#6、#7轴承，维持原状。
当准备工作结束后，即可进行轴承内部的冲洗。
8.5.1.6当300目滤网上杂质已不多时，投用大流量装置上的精滤网，继续冲洗。
在此期间，可再次使用油温交替法和压力波动法冲洗。
另外，在此期间需冲洗冷油器放油管：
将放油管出口套一滤网袋并接入一只油桶，打开放油阀冲洗，直至油样目测清洁，再将油桶内的油用滤油机注入储油箱内。
8.5.2主油泵回路冲洗（见附图十一）
8.5.2.1在主油泵出口管在注油器进口滤网前的管口处加一临时滤网，启动润滑油交流油泵，如图中粗实线所示线路冲洗主油泵回路；或启动大流量装置，如图中粗虚线所示冲洗主油泵回路。
8.5.3油泵试运转、冲洗
8.5.3.1当油样化验合格后，将主油箱上轴承油泵、危急油泵的油泵接上正式电源，进行试转，注意记录试运转数据。
试转完成后，将直流油泵冲洗一小时，现场监视不使电机过流。
8.5.3.2继续冲洗。
启动大流量泵，对主油泵回路、轴承供油回路、轴承内部同时进行冲洗，直至连续两次油样化验结果均合格。
8.6顶轴油管路冲洗（见附图十二）
8.6.1顶轴油管路冲洗
8.6.1.1将顶轴油管道进、出口短接把顶轴油泵隔离出来，采用小联箱形式。
8.6.1.2开启各轴承顶轴油进油阀，启动顶轴油泵，对各顶轴油管路同时进行冲洗，冲洗时间不少于2小时。
8.6.1.3对各顶轴油管路进行轮流冲洗，每路顶轴油管至少冲洗2小时，直至油样化验合格。
8.6.2顶轴油管路耐压试验
顶轴油管线如附图（十二）所示，在轴承翻瓦后，需对顶轴油管路进行耐压试验。
耐压试验对每一路顶轴油管单独进行。
开启顶轴油4路支管上A、B、C、D、E五只阀门中的任意一只，对其所在的管路进行耐压试验，其余4只关闭。
启动一台顶轴油泵，缓慢增大其出口阀门的开度，当泵出口集管上的压力表显示管路压力已达其设计压力的1.25倍（即14Mpa）时，维压5分钟，检查管路是否有泄漏。
若有，及时处理。
若无，则停泵，泄压。
然后进行下一路管路的耐压试验。
8.7冲洗验收
将冲洗期间的所有巡检记录以及油质化验报告进行整理，并对该冲洗过程予以总结。
组织油冲洗验收，若合格，则停止冲洗。
8.8系统恢复、翻瓦、轴承进口法兰处加临时滤网
8.8.1拆除大流量装置、各临时管路和临时滤网。
恢复系统。
8.8.2翻瓦、扣轴承盖（详见汽机安装作业指导书）。
8.9继续冲洗
启动主油箱上两台润滑油泵，调压后，继续冲洗。
8.10验收合格，结束冲洗
当冷油器滤网上的杂质情况及油质化验结果均符合要求后，拆除临时滤网，冲洗结束。
9安全文明施工措施
9.1在顶轴油冲洗及耐压试验前、主油箱清理前、储油箱清理前以及油冲洗开始前均需办理安全签证。
9.1.1.油冲洗现场要清理干净，不存放易燃物，冲洗过程中的渗漏要及时清理，现场配备足够的照明用具。
并对冲洗所涉范围设置隔离措施。
9.1.2.油箱和大流量装置周围配备足够用量的灭火器和消防砂，顶部平铺白铁皮板，用作隔火层。
漏油及时清理，保持地面清洁。
9.1.3.现场多余的油桶要放在安全地带，使用的油料要存放在密闭容器内，并由专人保管。
9.1.4.设备、零部件和滤网清洗时，清洗地点要严禁烟火，地面上的油污要及时清理，废油、废布和废纱等应及时收集并存放在有盖的铁桶内，以防火灾。
容器内用面粉清洗。
9.1.5.现场严禁烟火，动火要开工作票。
9.1.6.油箱清理时要有专人在人孔门处监护；进入油箱作业的人员需穿连体服和绝缘鞋，并戴防毒面罩，在油箱内连续作业时间不得超过30分钟；严禁异物进入油箱；油箱内作业照明使用行灯或防爆灯；油箱清理严格执行工作票制度。
油箱清理前进行安全签证。
9.1.7.系统进油前必须确认系统的严密性，确保无泄漏。
油管上所有放油阀均应关闭并用铁丝扎紧，并挂严禁操作牌，并加强巡检。
9.1.8.系统充油后需消缺时，电焊接地线禁止跨越接地，应牢固连接在被焊工件上并严格执行动火工作票制度。
9.1.9.用正式电源冲洗时，停、开泵要执行送、停电工作票制度；用非正式电源冲洗时现场要配就地电源开关，开关要用木盒包装，停泵后要用锁锁住。
9.2文明施工措施
（1）冲洗现场要严格做到工完、料尽、场地清，现场不得留有残油或带油的废料。
（2）为避免漏油事故，值班人员除加强巡检外，必须熟悉系统。
（3）注油、放油等操作要做好防漏措施，不慎漏出要及时清理，杜绝野蛮施工。
（4）冲洗期间配专职值班人员，至少隔一小时巡检一次，并做好完整记录。
（5）轴承盖不能长时间敞开，特别是翻瓦阶段，晚上休工前要盖回轴承盖。
10质量标准
10．1、冲洗用油油质合格，油量充足。
10．2、冲洗临时管路规格不小于接口尺寸，管子经过酸洗。
10．3、整个油冲洗过程，每只焊口的敲击时间累计不少于30分钟。
10．4、用油温交替法冲洗时，最高油温控制在60～80℃。
10．5、冲洗完毕油质化验合格；经300目临时滤网收集的硬质颗粒无大于0.25mm的，0.13～0.25mm的颗粒数量不多于5粒。
11附表及附图
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