点检定修培训资料Word文档格式.docx
《点检定修培训资料Word文档格式.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《点检定修培训资料Word文档格式.docx（45页珍藏版）》请在冰点文库上搜索。
第二节现代化设备维修管理概要
一、设备维修管理方式
为要管好设备，首先应确定一个好的设备维修管理方式，那么选择什么样的维修管理方式来适应现代化设备最合理的维护和检修，这是维修工作中的一个重要决策问题。
目前，国外的设备维修管理力一式基本上有以下几种：
1）苏联的计划预修制（即ΠΠP制）；
2）日本的全员参加的生产维修制（即TPM制）；
3）英国的设备综合工程学；
4）美国的后勤学。
其中，苏联的计划预修制是属于科学管理理论，而后三种方式则属于现代化管理理论的范畴。
日本的TPM制综合了以下三个方面的经验和做法：
1）引进了美国生产维修体制作为主体；
2）吸收了英国的设备综合工程学的理论和特点；
3）学习了中国“鞍钢宪法”中“两参一改三结合”的经验。
日本钢铁工业自二十世纪五十年代起，随着设备的大型化、高速化，设备管理也经历了由事后维修进入预防维修阶段的转变，它是1951年从美国引进的，然后又从预防维修过渡到生产维修。
所谓生产维修是一种以发展生产、提高效益为追求目标的最佳维修方式，其基本的出发点是维修的经济性，这是一种与生产相互结合得＋分紧密的维修方式，根据设备在生产中的地位、作用和价值大小，而采取不同的维修手段（见图1-1），以使设备能够得到针对性维修。
当企业处于投产初期时，主要任务是使设备运转稳定化，而实现运转稳定化的主要手段就是采用预防维修，它是生产维修制的核心，其宗旨是有计划地把可能出现的故障和性能低下消灭在萌芽状态。
主要包括两个内容：
其一，为了事前发现和找出隐患而对设备实施的周期性的点检、检查；
其二，将已查出的隐患及时排除或予以修理，使之复原。
所以预防维修是设备的预防医学，即进行早期治疗。
为何要选择预防维修方式？
为提高设备维修效率，需十分重视设备维修的规律。
我们通过对各种维修方式的实绩记录进行统计与分析，并绘制出一些反映维修规律的曲线（见图1-2所示），从这些曲线图中不难看出预防维修的重要性，它使设备的有用寿命大大延长了。
人与设备相对照，人在其一生中，从新生儿到衰老死亡，随着时间的推延，其发病率与设备在后半生的故障率，所绘制的曲线十分相似，均呈澡盆形状，谓之澡盆曲线，又称之为“巴氏达夫”曲线。
设备在其后半生中，全过程大致可分为三个阶段：
1）初期故障阶段：
这个阶段发生的故障大多数是由于设备设计、制造、安装与调试的缺陷而引起的，所以，这一阶段应注意调整和改善维修；
2）突发故障阶段：
这个阶段发生的故障大多数是由于操作人员违章作业引起的，也有部分是设备本身的缺陷造成的，所以，这一阶段应注意提高操作人员与维修人员的责任心和技能水平；
3）磨损故障阶段：
这个阶段发生的故障主要是由于设备磨损引起的，所以，应加强对设备的日常维护保养、预防性检查、计划维修和改善维修。
从图1-2中可以看出，采用不同的维修方式，所形成的“巴氏达夫”曲线也不一样，尤其在磨损故障阶段，曲线有了明显的变化，采用预防维修，设备故障率大大降低。
由此可见，选择预防维修方式意义深远。
预防维修与事后维修对设备性能的影响，参见图1-3。
预防维修制与生产维修制所不同的是表现在维修手段上，前者只包括两种手段：
预防维修和事后维修，而后者还包括改善维修和维修预防。
实行预防维修制的基本做法有以下二点：
1）设专职点检员，对设备按照规定的检查周期和方法进行预防性检查（即点检），其目的是为了取得设备状态情报；
2）根据点检员的情报，制订有效的维修对策，对设备有计划地进行调整、维修，以使设备事故和故障消除在发生之前，做到主要零部件磨损程度快要达到极限之前及时予以修理（或更换），使设各始终处于最佳状态。
这里最关键的是点检，它是预防维修活动中的核心。
二、维修实施
各种维修活动的相互关系见图1-4所示。
维修活动是从以下二个方面展开的：
1）以维持设备性能为目的，把故障降低到最低限度；
2）根据维修活动中发现的问题，对设备进行改善，以提高维修效果。
从维修活动的内容来看，与前面所述的维修方式的要求是相对应的，各种维修活动的功能作用可以分为三类：
1）抑制设备性能的劣化；
2）测定设备性能的劣化程度；
3）消除设备的劣化。
这三类功能作用中，首要的是作好第一类，即通过日常保全来延缓与推迟设备性能的劣化。
但生命总有一个衰老过程，设备总是要趋于劣化的，所以到一定时期后要进行一次测定，即通过定期保全来掌握设备已劣化到什么程度，离劣化极限还相差多少，这就是第二类的功能作用。
经测定后，如果设备己达到需要修复或损坏的程度，再进行史挟或修复，这就是第二类的功能作用，即通过修理来消除设备的劣化。
通常，直接参与维修活动明主要有三种人，三方维修业务分工如下：
第一类的功能作用主要由生产方担当，其中一部分生产人员难以担当的，则可由跟班的抢修人员（或值班维修工）担当；
第二类的功能作用基本上由点检方担当，有一些无力担当的项目，则可委托检修人员担当；
第三类的功能作用主要靠检修人员担当。
有关生产方与维修方的维修业务分工见附表1-1所示。
三、维修组织
在设定维修组织时，应遵循一个原则：
必须适应专职点检业务的正常开展，即建立一个以点检为核心的维修管理体制。
各企业在设定维修组织时，应结合本单位的具体情况，在分厂或分区域的设备管理室（机动科）必须设置点检部门，一般称为点检站或点检作业区。
点检站（或点检作业区）下设若干组，实行分区段管理，每组可根据工作任务设3-5人。
而检修部门可设在设备管理室（机动科）内，也可另外划出单设。
在设备管理室（机动科）内应设有少量的职能人员见图1-5所示。
图1-5推荐的（局部）维修组织机构图
点检部门的主要职能为：
1）对设备进行点检，即预防性检查；
2）对所管辖区域范围内的设备进行管理。
检修部门的主要职能为：
1）负责事故、故障设备的抢修及指定的例行点检项目和日常维护保养工作；
2）接受点检人员的委托或指令，完成各项检修任务。
这里应当强调的是，尽管设备管理室（机动科）配备了职能组（如：
管理组、技术组），但定员是极少的，故管理职能的大量工作是依靠设备的直接管理部门（即点检部门）来完成。
因此，点检方、生产方、检修方对设备来讲，虽然都是直接关系者，但点检方在整个维修活动中处于核心地位。
换句话说，这种维修组织的核心是点检部门。
四、全员参加设备维修管理
维修工作的目标就是谋求用最少的费用，达到最高的设备有效作业率。
为达到这一目标，必须贯彻TPM，而TPM的最大特点是全员管理，即凡参加生产过程的一切人员都要关心和参加设备维修管理工作。
所谓全员参加，主要体现在以下三个方面：
1）凡与设备有关的生产操作人员除必须准确操作、使用设备外，还要承担设备的维护保养和日常点检作业，并将其纳入岗位责任制考核和列为创建文明班组的条件之一。
具体项目和分工如附表1-1所列。
为了便于执行，必要时生产方和维修方可就详细项目内容签订维修分工协议，把各自对设备所承担的职责、义务及具体业务内容固定下来，分工协作，协调一体，这是TPM制精髓之所在；
2）一切与生产经营有关的职能部门，应从各自不同角度参加设备维修管理，具体做法上应在各相关专业管理制度中有明文规定，并确定其与设备管理室（机动科）的业务关系。
3）把设备维修管理工作纳入公司及二级厂的生产经营计划，并把设备维修管理目标作为公司总经理及二级厂厂长的任期目标。
上述三个方面中，最重的是第3条。
这里，尚需说明一点，在当今现代化设备维修管理中，作为生产人员负有用好、维护好设备的直接责任。
设备维护的重心应落在生产方身上，强化“操作者自主维修”，让他们参加设备管理。
生产人员参加设备维护，并不是单纯为了分担设备维修人员的工作，而更重要的是有利于预防故障的发生。
因为生产人员成天操作设备，最了解设备，有利于搞好设备日常点检和日常维护工作，是搞好设备全员管理的基础，是设备维修的第一道防线。
为此，必须牢固树立全员管理思想，破除“设备管理只是设备管理人员的事”的旧传统观念。
总之，生产人员与维修人员密切配合，要强化一体化思想，严格履行维修业务分工中各自应承担的责任，共同搞好设备维修管理工作。
五、制订设备维修管理制度
为了统一参与现代化设备管理活动部门和人员的行为，必须制订以下设备维修管理制度：
l）设备点检管理制度；
2）设备定修管理制度；
3）设备使用维护管理制度；
4）设备检修工程管理制度；
5）设备维修备件管理制度；
6）设备维修技术管理制度；
7）设备技术状态管理制度；
8）设备事故故障管理制度；
9）设备维修费用管理制度。
图1-6展示了这九项管理制度的相互关系。
在点检制和定修制中基本体现了现代化设备维修管理和实施方式。
因此，这二项制度是九项制度中的主体。
准确使用设备，搞好设备的日常维护保养，对检修工程、维修备件实行标准化管理，对维修技术力量的有效使用，都是执行点检、定修制必须具备的条件，第3.4.5.6项制度就是分别为了上述目的而制订的。
第7.8.9三项制度分别为“保持设备良好技术状态”、“减少事故、故障时间和损失”、“减少维修费用”等三项目标的管理而制订的。
因此，可以说后七项制度是点检制和定修制的补充，它们之间有着内在的相互联系，这九项制度应看成是一个不可分割的整体。
所谓点检定修制决不单指点检、定修二项制度，而是所胡维修管理制度的统称，也是现代化设备维修管理工作的重要组成部分。
这里要进一步说明的是，企业中的各种管理制度都是相关联的，特别是在现代化企业中的管理方式更是如此。
比如在某大型钢厂引进的现代化管理方式中的标准化作业、作业长制，以及在检修中根据大型钢厂的企业特点，实施的点检方、生产方、检修方的三方安全确认制，都是搞好设备点检、检修管理工作的重要保证。
第二章点检定修制
所谓点检定修制是一套加以制度化的比较完善的科学管理方法，它的实质就是以预防维修为基础，以点检为核心的全员维修制，它是从日本新日铁引进的设备维修管理方式，这套方式的核心内容是点检和定修，为此，我们统称点检定修制。
点检定修制的主要内容是：
1）推行全员维修制：
凡参加生产过程的一切人员都要参加设备维护工作。
生产操作人员负有用好、维护好设备的直接责任，要承担设备的清扫、紧固、调整、给油脂、小修理和日常点检业务，承担的具体项目和内容由生产操作人员与维修人员协商确定，两个部门要签订生产、维修分工协议。
2）对设备进行预防性管理：
通过点检人员对设备进行点检来准确掌握设备技术状况，实行有效的计划维修，维持和改善设备工作性能，预防发生事故，延长机件寿命，减少停机时间，提高设备有效作业率，保证正常生产，降低维修费用。
3）以提高生产效益为目标，搞好计划性检修。
它包括以下二点：
（1）合理精确地制订定（年）修计划，统一设定定修模型（即定修周期、日期、时间和负荷人数），并由生产计划部门确认，做到在适当的时间里进行恰当的维修，不因设备检修而打乱生产计划，力求减少或避免机会损失（即因检修准备不周而造成的生产损失）和能源损失；
（2）为提高检修人员的工时利用率，以有限的人力完成设备所必须的全部检修工作量，对检修工程的实施分工、工程施工计划的编制、工程项目的委托、施工前后的安全确认、施工配合等一系列工作实行了标准化程序管理。
因此，推行点检定修制是保证设备能实现正常运转的有效措施。
第一节点检
设备在运转和生产过程中会逐渐劣化，具体表现有磨损、腐蚀、变形、断裂、熔损、烧损、绝缘老化、异常振动等，这种设备的劣化现象是必然的，其结果就会导致设备性能及精度下降，进而造成减少收得率和降低产品质量。
通常，设备可能发生劣化的部位包括以下七个部分：
1）回转部分（如各类轴承、轴套等）；
2）滑动部分（如导轨面、滑块等）；
3）传动部分（如压下丝母、齿轮、齿条等）；
4）荷重支撑部分（如轧机牌坊、剪床刃台等）；
5）与原材料相接触部分（如传送皮带、辊道等）；
6）受介质腐蚀部分（如水、风、气各类管道、阀门等）；
7）电气部分（如绝缘不良、烧损、短路、断线、整流不良等）。
设备发生劣化的原因多半不是偶然突发性的。
实践经验告诉我们，只安在准确操作、使用和按要求进行日常维护保养的条件下，设备各部位的劣化是渐变过程，而且基本上是有规律、有发展期的，完全可以通过人为的努力延缓和推迟劣化，如果我们利用各种有效手段对相应部位进行必要的预防检查，则设备的劣化过程是可以掌握的，甚至是可以预知的，只要我们在设备发生故障和劣化之前进行相应的维修，故障和劣化就可以避免。
所谓点检，简而言之就是前述的预防性检查，它是定义是：
为了维持生产设备原有的性能，过用人的五感（视、听、嗅、味、触）或简单的工具仪器，按照预先设定的周期和方法对设备上的某一规定部位进行有无异常的预防性周密云检查的过程，以使设备的隐患和缺陷能够得到早期发现；
早期预防；
早期处理，这样的设备检查称为点检。
见图2-1所示
由此可见，点检的目的是通过对设备的检查、诊断，力求早期发现不良部位，确定消除隐患和缺陷的检修日期、范围和内容，制订检修工程计划，提出备件。
主材料需用计划等，这是设备管理的基础工作，为做好这项工作，点检人员事先应对每台设备的各个部位根据设备设计要求及自已的经验制订出一套维修标准，然后把点检结果和标准作一比较就不难判定该设备应该在什么时候维修，需要进行什么样的维修，这就是点检的全部意义。
要发现设备的异常部位，主要是凭点检人员的经验、熟练技术及久经锻炼的人体器官感觉，并配以测定和检查仪器使用，用人体器官感觉来进行判断，具有用定量形式难以表达的能力，通过耳朵可以辩别异常声音；
鼻子可以闻出异味；
眼睛可以看出外表移动和变形；
直接触感可以代替仪器发现振动、发热之类的异常现象，使用听音棒、检验锤之类的简单工具，可以代替测振仪、示波器、超声波探伤仪之类的诊断用专门仪器，定性了解设备的异常现象。
除依靠上述器官感觉的点检技能外，现还致力于开发设备诊断技术，其目的是为掌握设备的状态而进行的诊断，或者查清设备异常的原因。
一般根据点检的周期和方法，分为日常点检、定期点检、精密点检三大类。
第二节点检制
一、点检制的意义、目的
点检制是设备工作中的一项有关点检的基本责任制度，也是以点检为核心的设备维修管理体制的简称。
由该制度本身所决定，产生设备维修的一个新的工种—点检工，其目的不是检修，而是搞管理，所以点检制也叫管理方制度。
二、点检制的主要内容
l.建立以点检为核心的维修管理体制
各二级厂从各个专业角度出发，把全厂设备按生产流程划分为若干个管理区段，每个区段按机、电、仪等不同专业组成点检作业区，专门负责该区段设备的点检工作和设备管理工作。
点检作业区是该区段设备唯一的直接管理者，对管好该区段设备负有直接责任。
作业区下设点检组，每个点检组由若干个点检员组成。
点检员的业务很多，为了保证高效率，每天工作时间有严格规定，平时的工作，一般上午按预先确定好的点检部位、路线对设备进行点检，下午开展管理业务，整理各种维修记录，绘制倾向管理曲线，制订计划以及进行其它业务联系工作，在检修时还要对工程进行管理，可见点检员的主要职能是管理，因此，他们的地位不同于一般维修人员。
就其工作性质而言，在整个设备管理系统中，一切设备信息源主要来自于他们，维修计划、资材计划都是由他们制订、落实，劣化倾向管理、精密点检都是由他们组织实施，维修方针、目标也是依靠他们去实现，故与操作方、检修方相比，他们属于管理方，从这个意义上来讲，它处于核心地位，这可从它与设备相关部门关系图（见图2-2所示）中看出，它与方方面面都发生关系，而这些相关部门都要服务于它，形成点检的四大支柱，并且以它为中心开展工作。
在推行点检定修制中，各有关部门必须承认并维护这一点，否则是无法推行的。
点检员是维修工种中的一个特殊工种。
鉴于他们的责任重，业务难度也大，一般的维修工人是担当不了的。
因此，他们中的骨干必须是经过精心挑选的政治素质好、技术业务能力强、富有实践经验、具有高中以上文化程度、有较强管理意识，而且经过专门培训的员工方可胜任。
2．点检作业区承担的维修管理业务归纳为以下九个方面：
1）制订、修改维修标准；
2）编制、修订点检计划；
3）进行点检作业，并指导操作人员进行设备日常维护和点检作业；
4）搜集设备状态情报，进行劣化倾向管理；
5）编制检修计划，做好检修工程的管理工作；
6）制订维修资材计划；
7）编制维修费用计划；
8）进行事故分析处理，提出修复、预防措施；
9）做好维修记录，分析维修效果，提出改善管理、改善设备性能的建议。
3．严格按标准进行点检作业
根据设备在生产过程中所处的地位不同，用A、B、C分类法对设备进行分类，凡属关键重要设备均列为预防性检查或称PVM对象，凡属PVM的对象设备，点检人员必须对设备可能发生故障和劣化的部位逐台制订各种维修标准，并按标准要求对确定的部位有计划地逐点进行预防性检查。
维修标准有下几种：
1）维修技术标准：
规定设备各部位（点）的维修管理值，如温度、压力、流量、电流、电压、尺寸公差等允许值和检查方法（格式见附表2-1）。
该项标准最初可由专业技术人员负责编制，对点检工来说，要熟悉、掌握它。
2）设备点检标准：
规定设备各部位的点检项目、点检内容、点检周期、判定标准值、点检方法、点检分工，以及在什么状态下进行点检等（格式见附表2-2）。
该项标准由专职点检人员负责编制，并作为制订日常点检计划和定期点检计划的依据。
3）给油脂标准：
规定设备给油脂部位、给油脂周期、方法、分工、油脂的品种、规格、数量及检验周期（格式见附表2-3）。
该项标准由专职点检人员负责编制，并根据此“给油脂标准”制订出“给油脂管理表”。
作为对设备进行润滑作业的依据，各岗位操作工、值班维修工根据此给油脂管理表来制订给油脂作业卡。
上述标准不是一成不变的，而由专职点检人员运用PDCA工作方法根据维修效果可及时修改、完善。
三、点检的分类和分工
1．点检分类
常规点检包括日常点检、定期点检和精密点检。
1）日常点检
日常点检是最基本的检查，通常在设备运转中或运转前后，点检人员靠五感对设备进行短时间的外观点检，及时发现各种异常现象，如振动、异音、发热、松动、损伤、腐蚀、异味、泄漏等，以防止或避免设备在不正常状态下工作，点检周期一般不超过一周。
2）定期点检
定期点检是在设备沿未发生故障之前进行的点检，以达到及早发现异常，将损失减少到最低限度的一种手段。
除依靠人体器官感觉外，还使用简易的测量仪器，有时还要进行停机解体检查。
定期点检按照周期长短的不同，又可分为短周期点检和长周期点检两大类。
（1）短周期点检
为预测设备工作情况，点检人员靠五感或简单工具、仪器对设备重点部位仔细地进行静（或动）态的外观点检，点检周期一般为1~4周。
短周期点检中还包括重合点检项目。
所谓重合点检是指专职点检人员对日常点检中的重点项目重合进行详细外观点检，用比较的方法确定设各内部工作情况，点检周期一般不超过一个月。
（2）长周期点检
为了解设备磨损情况和劣化倾向对设备进行的详细检查，检查周期一般在一个月以上。
这种点检主要包括两个方面：
在线解体检查：
按规定的周期在生产线停机情况下进行全部或局部的解体，并对机件进行详细测量检查，以确定其磨损变形的程度。
离线解体检查：
对有计划地或故障损坏时更换下来的单体设备或分部设备、重要部件进行解体检查并修复，待后作为备品而循环使用。
3）精密点检
用精密仪器、仪表对设备进行综合性测试调查，或在不解体的情况下运用诊断技术，即用特殊仪器、工具或特殊方法测定振动、应力、温升、电流、电压等物理量，通过对测得的数据进行分析比较，定量地确定设备的技术状况和劣化倾向程度，以判断其修理和调整的必要性，点检周期根据有关规定和要求而定。
为了对主要生产设备的重点部位实行有效的管理，通常将设备的劣化倾向管理项目单列成表进行管理。
所谓劣化倾向管理，就是为了把握对象设备的劣化倾向程度和减损量的变化趋势，必须对故障参数进行观察，并对劣化的原因、部位进行分析，实行定期的劣化量测定，进行定量（数据）管理，以控制对象设备的劣化倾向，从而预知其使用寿命，最经济地进行维修。
劣化倾向管理是对防止突发故障的有效对策。
通过周期性对设备劣化倾向进行检查和统计记录，预测最佳修理周期和更换周期，达到预知维修的目标，以减少突发故障，降低维修成本。
在实施方法上，大致可分为如下四个步骤：
●确定项目（即选定对象设备）：
●制定计划——倾向检查管理表；
●实施与记录（即根据数据统计作出曲线）；
●分析与对策——预测更换和修理周期，提出改善方案。
开展精密点检、劣化倾向管理是深化、提高点检管理水平的一个重要方面，某大型钢厂经过一段时期的实施已取得了较好效果。
如对烧结热破碎机的鬼齿和篦板磨损情况实施倾向管理，根据其磨损量来决定更换周期，通过多年的管理，鬼齿的寿命由原定的1.5年延长到2年，篦板的使用寿命由原6个月延长到42个月，取得直接经济效益200万元；
高炉电气通过精密点检发现了不少设备隐患，如SF6开关接触电阻达到了上限和集尘风机电缆保护套接地等问题，得到了及时处理，防止了设备事故的发生。
2．点检分工
点检工作分别由生产部门的岗位操作工和设备部门的值班维修工以及专职点检人员承担。
1）日常点检分别由岗位操作工或值班维
升级会员 