U型槽施工技术交底Word文件下载.docx

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1.5.岗位培训：

组织进场人员进行岗位培训，熟悉本工程技术规范和各项操作规程，并进行技术交底。

学习法律、法规和当地有关政策规定，尊重当地风俗。

2.测量放样：

1.1.导线点、水准点采用经监理工程师批复后的导线点、水准点。

1.2平面测量：

采用全站仪测设放样。

1.3.高程测量：

利用往返测量将水准点引到框架涵附近，经复核满足精度要求后，作为框架涵施工标高控制点。

3.施工基坑围护：

基坑围护为U型槽施工段。

U型槽段K****～K****段，基坑开挖深度0.0～5.5m，采用放坡开挖，边坡坡率1：

1.0，坡脚距离主体结构边缘两侧各留2.0m距离，作为施工宽度，坡顶往外至围堰底留5.0m作为施工便道。

边坡坡顶外侧2m位置打设φ700@550mm双轴水泥搅拌桩作止水帷幕。

围护体系设计简图断面如下：

基坑横断面设计图

3.1、挂网喷浆坡面防护

综合考虑项目所处地理位置较为平坦，且基本没有地面建筑，又因施工工期较短等因素，采用明挖开挖基坑，在结构施工期间、基坑回填前，对边坡坡面采用喷浆护坡。

3.1.1坡面采用C20喷射混凝土护面，厚80mm，内挂φ8@200x200钢筋网，坡面设16@2000x2000mm插筋。

3.1.2混凝土配合比宜为1:

2:

2细石混凝土（重量比）。

砂粒径小于2mm，含泥小于3%,石子粒径小于15mm，不得使用污水，速凝剂须采用国家鉴定合格产品。

3.1.3喷射时,喷头处的工作风压须保持在0.1～0.2MPa，与受喷面尽量垂直，距离0.8～1.0m,应自下而上进行，喷头运动一般按螺旋式轨迹一圈压半圈均匀缓慢移动;

喷射砼搭接长度20cm；

回弹物不可重新喷射;

终凝后2小时应浇水养护,养护期不小于7天。

3.1.4喷射砼应分层、分段施工。

4.1基坑止水、降水、排水

本项目现状水位较高，结构基底标高较低，水位高差较大、基底土层渗透系数较小、岩层埋深较浅等因素，为较少施工基坑排水量，本项目采用双轴水泥搅拌桩隔水帷幕方案进行防渗止水。

止水帷幕施工前需先进行部分开挖，报设计及地勘单位以确定地下水渗水抽排情况，如渗透性较小，可不予打设止水帷幕。

如渗透性较大，先进行试桩打设，根据试打参数再进行大规模施工。

基坑位置防渗主要设置在基坑坡顶线外侧2m位置，采用双轴搅拌桩φ700mm间距550mm，咬合150mm。

打设深度进入基底不小于2.0m，当遇砂层时需穿透砂层并进入砂层以下2m。

1、隔水帷幕主要采用双轴水泥搅拌桩，具体如下：

（1）止水帷幕主要采用双轴搅拌桩，桩径及间距为φ700@550mm。

（2）水泥采用P.O42.5普通硅酸盐水泥，单位被搅拌土体中的材料用量水泥不少于325kg/m³

，水灰比0.5～0.6。

根据气候条件，可适当掺入量的外加剂以增强浆体适的流动性，保证送浆过程中不堵管。

（3）水泥土28天的无侧限抗压强度≥1.2MPa，施工过程中泵送压力大于0.3MPa，且泵送流量要求恒定。

打设机械需具备压力、注浆量实时可监测设备。

（4）水泥浆液应按设计配合比拌制，制备好的浆液不得离析，泵送必须连续，不得中断。

相邻桩喷浆工艺的施工时间间隔不大于10小时。

（5）双轴搅拌桩的搅拌叶片直径应不小于700mm，在施工过程中应经常检查，及时更换搅拌叶片。

（6）应保证施工机械的平整度和机架的垂直度，搅拌桩的垂直度偏差不得超过0.5%，桩位偏差不得大于50mm。

当搅拌头下沉到设计深度时，应再次检查并调整机械的垂直度。

（7）基坑开挖过程中，若发现局部漏水现象，应立即停止开挖，用注浆方法进行封堵，以防止周围地面沉降。

（8）为保证成桩质量和桩径，在大面积施工之前，进行试成桩确定施工工艺及施工参数。

（9）搅拌下沉速度宜控制在0.5m/min～1m/min，提升速度宜控制在1m/min～2m/min，并保持匀速下沉或提升。

提升时不应在孔内产生负压造成周边土体的过大扰动，搅拌次数和搅拌时间应能保证水泥土搅拌桩的成桩质量。

（10）搅拌桩施工步骤主要为：

搅拌桩机就位→边搅拌边喷浆下沉→复搅提升。

（11）水泥搅拌桩应在28天龄期后综合采用试块试验和钻孔取芯法检测。

浆液试块强度试验每台班应抽检一根桩，每根桩不应少于2个取样点，每个取样点应制作3件试块。

钻孔取芯法抽检数量不应少于总桩数的1%，且不得少于3根。

每根桩的取芯数量不宜少于5组，每组不宜少于3件试块。

钻孔取芯检测可结合测斜管埋设进行。

2、基坑排水

基坑排水采用明排方式，坡顶设置截水沟，尺寸30cmx30cm矩形截水沟，每50m排入集水井统一抽排；

基坑内两侧结构外边线外侧设置排水沟，尺寸30cmx30cm，采用集水坑明排的方式，集水坑每50m设置一处，集水坑尺寸60cmx60cmx60cm。

水流通过排水沟汇集至集水井，通过抽水设备统一抽排出基坑，排入现状沟渠。

除设置截水沟，排水沟以外，需根据现场实际情况在开挖过程设置排水设施，确保基坑开挖期间坑内无积水。

4.2土方开挖

（1）基坑土方开挖前需开挖排水沟进行排水抽水，开挖时应分层进行，每一层土方开挖应在其上部的支护体系能够满足设计要求后进行。

严格遵循“先支护后挖、分层开挖、严禁超挖”的原则。

（2）土方应分层、分段、均匀、对称开挖，土方开挖面高差不宜过大，分段开挖长度约为20m，以确保开挖过程中土体自身的稳定。

开挖面及时挂网喷浆，采用C20喷射混凝土护面，厚80mm，内挂φ8@200x200mm钢筋网。

（3）土方开挖可采用机械挖土，但应注意挖铲不得碰撞其它结构。

（4）应采用信息化施工，制定详尽的施工方案，土方开挖施工单位应依据监测信息对土方开挖方案进行适当调整。

（5）土方开挖过程中应对整个支护体系的变形、受力情况进行严密的监测，一旦发现异常情况立即停止开挖，查明原因并采取有效措施后方可继续开挖。

发现渗漏水时应及时封堵后方能继续开挖。

基坑开挖时需做好地表水和基坑内的防水、排水措施，确保施工时基坑底面的干燥。

（6）土方开挖到设计标高后，应立即浇捣素砼垫层，并进行底板的施工，防止基坑底土体暴露时间过长。

（7）土方开挖过程中及施工期间基坑周围不应堆土方或建筑材料，严禁超载；

土方开挖过程中，严禁施工机械碰撞、碾压防护设施。

4.3、基坑降水

基坑降水采用管井降水，在基坑沿路线纵向设置三排降水井，降水井间距30m，相隔两排降水井错开布置，降水井深度进入基坑底不小于7m，基坑开挖施工前需将地下水位降至基坑开挖面以下1.0m，待主体结构浇筑下底板时，截断中间位置降水井，井内回填砂碎，改由明排方式。

降水期间需对水位观测等监测数据进行分析，确保基坑水位变化不影响施工及边坡稳定。

采用φ200mm井管形成深井降水系统，成孔直径φ≥500mm，成井深度可结合现场实际情况调整，但需保证降深。

井管外径为200mm，基底标高以下管壁上布眼孔，直径为φ10@40mm，梅花型布置。

为保证井管周边有良好的透水性及防止泥砂渗入，应在管壁外侧包2层30目的滤网。

洗井采用化学洗井或机械洗井，洗井应洗到水清砂净为止，以保证降水效果。

井壁与井管之间及管底以下1.5m范围以0.5～1.0cm的碎石填充。

选用出水量大于10m3/h，并满足排水量的水泵进行抽水，水泵应配备有自动起动系统，水泵安装在滤水管底部。

降水系统应备有不间断电源，确保降水体系不间断运行，避免因降水中断而造成支护结构失稳或地下室底板上浮。

降水体系应在上部结构所施加的荷载大于地下水作用于地下室的浮力后，方可停止降水。

降水井数量、集水井及排水沟可根据实际情况经各方确认后可进行调整。

4.4基坑回填

（1）结构及防水保护层完成后，进行基坑回填。

（2）基坑回填均采用4：

6砂碎回填至坡顶标高，其余回填土方由辅道路基填筑至路床设计标高。

压实度要求根据台背回填及路基填筑要求分层回填压实。

（3）填料选择：

采用4：

6砂碎回填，分层碾压。

（4）回填方法：

结构防水保护层强度达设计要求后，开始回填基坑。

基坑回填前，需对基坑内积水、杂物、软土淤泥清理干净，并经检查合格后进行回填。

回填采用主体结构两侧对称分层进行。

结构两侧50cm范围内的回填采用人工摊铺、内燃冲击夯分层夯实。

结构两侧超过1.0m的回填采用平地机摊铺、振动压路机碾压密实，每层松铺厚度不超过30cm。

压实度不小于96%。

回填标高不一致时，从低处逐层填压。

回填时机械或机具不得碰撞结构及防水保护层。

基坑在雨季施工回填时应集中力量，分段施工，工序紧凑，取、运、填、压各工序连续进行。

雨天不得进行回填施工。

回填碾压过程中，每一层均需检测压实度。

4.5基坑开挖：

1.基坑排水：

施工前妥善做好场地排水，提前做完坑顶截水沟。

地基承载力检验合格后沟底辅垫15cm厚混凝土垫层。

将基坑内积水排至集水井。

在集水井处备一台水泵，以便及时将基坑积水排到既有水沟，保证基底土不被水泡软。

2采用机械开挖基坑，开挖过程中对地质情况、地下水位等的变化随时进行观测，做好原始记录。

为防止扰动基底地质，当基坑开挖至设计高顶20～30cm时，机械停止开挖，由人工开挖整平至设计标高。

3.在基坑开挖完成后，试验室检测地基承载力满足设计要求并得到监理签字认可后，方可进行垫层施工。

垫层采用C15混凝土，厚度100mm。

当垫层混凝土强度达到70%以上即可施工底板。

5.灌注桩施工：

基坑主要施工顺序为：

围堰、抽水→场地平整→双轴水泥搅拌桩施工→井点降水井埋设抽水→土方开挖→钻孔灌注桩施工→地下结构分层施工→结构施工至设计顶标高→墙背回填砂碎→破除围堰。

5.1.施工准备：

施工准备包括：

选择钻机、钻具、场地布置等。

钻机是钻孔灌注桩施工的主要设备，可根据地质情况和各种钻孔机的应用条件来选择。

5.2.钻孔机的安装与定位：

安装钻孔机的基础如果不稳定，施工中易产生钻孔机倾斜、桩倾斜和桩偏心等不良影响，因此要求安装地基稳固，对地层较软和有坡度的地基，可用推土机推平，在垫上钢板或枕木加固。

为防止桩位不准，施工中很重要的是定好中心位置和正确的安装钻孔机，对有钻塔的钻孔机，先利用钻机的动力与附近的地笼配合，将钻杆移动大致定位，再用千斤顶将机架顶起，准确定位，使起重滑轮、钻头或固定钻杆的卡孔与护筒中心在一垂线上，以保证钻机的垂直度，钻机位置的偏差不大于2cm，对准桩位后，用枕木垫平钻机横梁，并在塔顶对称于钻机轴线上拉上缆风绳。

5.3.埋设护筒：

钻孔成败的关键是防止孔壁坍塌，当钻孔较深时，在地下水位以下的孔壁土在静水压力下会向孔内坍塌、甚至发生流砂现象，钻孔内若能保持孔壁内地下水位有较高的水头，以增加孔内静水压力，形成护壁、防止坍孔，护筒除起到这个作用外，同时还有隔离地表水、保护孔口地面、固定桩孔位置和钻头导向作用等。

制作护筒的材料有木、钢、钢筋混凝土三种。

护筒要求坚固耐用、不漏水，其内径应比钻孔直径大（旋转钻约大20cm，潜水钻、冲击或冲抓锥约大40cm），每节长度约2—3m，一般常用钢护筒。

5.4.泥浆制备：

钻孔泥浆由水、粘土（膨润土）和添加剂组成，具有浮悬钻渣、冷却钻头、润滑钻具，增大静水压力，并在孔壁形成泥皮，隔断孔内外渗流，防止坍孔的作用；

调制的钻孔泥浆及经过循环净化的泥浆，应根据钻孔方法和地层情况来确定泥浆稠度，泥浆稠度应视地层变化或操作要求机动掌握，泥浆太稀，排渣能力小、护壁效果差；

泥浆太稠会削弱钻头冲击功能，降低钻进速度。

　5.5.钻孔：

钻孔是一道关键工序，在施工中必须严格按照操作要求进行，才能保证成孔质量，首先要注意开孔质量，为此必须对好中线及垂直度，并压好护筒；

在施工中要注意不断添加泥浆和抽渣（冲击式用），还要随时检查成孔是否有偏斜现象；

采用冲击式或冲抓式钻机施工时，附近土层因受到震动而影响邻孔的稳固，所以钻好的孔应及时清孔，下放钢筋笼和灌注水下混凝土；

钻孔的顺序也应事先规划好，既要保证下一个桩孔的施工不影响上一个桩孔、又要使钻机的移动距离不要过远和相互干扰，一般可采用（如图所示）的顺序钻孔。

　5.6.清孔：

钻孔的深度、直径、位置和孔形直接关系到成桩质量与桩身曲直，为此，除了钻孔过程中密切观测监督外，在钻孔达到设计要求深度后，应对孔深、孔位、孔形、孔径等进行检查，在终孔检查完全符合设计要求时，应立即进行孔底清理，避免隔时过长以致泥浆沉淀，引起钻孔坍塌。

对于摩擦桩当孔壁容易坍塌时，要求在灌注水下混凝土前沉渣厚度不大于30cm；

当孔壁不易坍塌时，不大于20cm；

对于柱桩，要求在射水或射风前，沉渣厚度不大于5cm；

清孔方法是使用的钻机不同而灵活应用；

通常可采用正循环旋转钻机、反循环旋转机真空吸泥机以及抽渣筒等清孔，其中用吸泥机清孔，所需设备不多，操作方便，清孔也较彻底，但在不稳定土层中应慎重使用，（如图所示）为风管吸泥清孔示意图，其原理就是用压缩机产生的高压空气吹入吸泥机管道内将泥渣吹出。

　5.7.钢筋笼及声测管制作安装

钢筋笼应按设计图纸制作，并对钢筋原材料抽样送检，钢筋笼集中在预制场地加工分节制作，各分节钢筋笼主筋接头必须错开，分节制造的钢筋笼要顺直，不得弯曲。

为保证钢筋笼在桩身砼中的保护层，设置圆饼滚轮式砂浆垫块，钢筋笼主筋上应绑扎圆饼滚轮式砂浆垫块，每隔2m设一组，每组8个均匀设于桩基钢筋四周，钢筋笼每隔2m—2.5m设置撑筋，以防止钢筋笼在运输及吊装时变形。

用吊车或钻架将钢筋笼垂直吊放入孔，下沉至设计标高后设置二根Φ16吊筋，固定好钢筋笼，防止在灌注砼过程中钢筋笼上浮。

每根桩设有声测管，要及时与主体工程同步预埋，待检测完后灌浆封闭，三根超声波检测管呈120度均匀布置，检测管与桩基础加强箍筋焊接相连，施工时将声测管接头及底部密封好，顶部用木塞封闭，防止砂浆杂物堵塞管道。

5.8.灌注水下砼：

采用垂直提升导管法，导管采用Φ250mm钢管，整根导管要顺直不弯曲，导管在使用前必须进行水密性试验，试验合格后方可投入使用，然后拆开成数节做好标志，在指定位置堆放整齐，导管下放时避免碰撞钢筋笼，导管下口至孔底距离控制在25—40cm范围内。

采用商品砼，坍落度为180±

20mm，初灌量为5m3左右，本工程选用容积为8.0m3的砼输送车，连续倾倒入孔，灌注砼过程应连续不断快速进行，应经常用测深锤探测井孔内砼面位置，及时调整导管埋深，使之保持在2—6m之间，并尽可能缩短提升及拆除导管的时间。

当砼面接近钢筋骨架时，宜使导管保持稍大的埋深，并放慢灌注速度，以减小混凝土的冲击力，砼面进入钢筋骨架一定深度后，适当提升导管，使钢筋骨架在导管下口有一定的埋深。

灌注桩的桩顶高程按设计规定。

在灌注砼过程中及时按照有关规范要求制作试块及养护。

砼灌注完成后应及时拔出护筒。

5.9.截桩头及无损检测：

灌注桩基完成后，砍桩顶浮渣松散砼段，桩头砍截应保证砍后桩顶砼密实、完整、表面基本平整，钻孔桩按设计要求进行无破损检测；

并在每个首次检桩竣工资料上面附3张照片，即在桩头清除干净后从2个侧面各照1张、立柱钢筋笼绑扎后照1张。

5.10.质检技术：

a.成孔检验

成孔检验的主要内容有孔径大小、成孔倾斜率、孔壁平整度和孔深、沉淀厚度等。

采用日本生产的DM-6811Ⅲ型测壁仪。

该测壁仪使用超声波的发射与接收，根据时间的长短可反映出探头至孔壁的距离远近。

b.桩基混凝土质量检验及桩基静载试验、低应变试验

每根桩必须进行质量检测，对检测有疑问的孔桩必须经监理工程师的指示取芯复检，取芯合格的保留使用，取芯不合格的要重新成孔。

桩基静载试验按总桩数的1%且不少于3根，低应变试验总桩数的30%。

5.11.施工注意事项：

在造孔时，要及时将孔内残渣排出孔外，以免孔内残渣太多，出现埋钻现象；

为防扰动孔壁造成坍孔、扩孔、卡钻和掉钻，应采取有效的技术措施，及时将清出的钻渣运出现场，防止污染施工现场及周围环境；

浇注水下砼时，严禁导管提出砼面，派有专人测量导管埋置深度及管内外砼面的高差，及时填写水下砼浇注记录；

在浇注过程中，当导管内砼含有空气时，后续的砼宜通过溜槽慢慢地注入漏斗和导管，不得将砼整斗从上面倾入导管内，以免导管内形成高压气囊，挤出关节间的橡胶垫而使导管漏水；

同时，对浇注过程中的一切故障均应记录备案。

5.12.泥浆外运：

钻孔用泥浆经沉淀后弃于指定弃土场，以免污染环境。

6.钢筋工程：

6.1.钢筋运输到现场后，核对钢筋型号，直径数量是否与钢筋放样单相符，并及时进行现场检验，检验合格后在·

方可使用；

不合格做清场处理。

钢筋在加工场地加工，现场绑扎成型。

钢筋搭接必须满足30倍直径接搭接长度，钢筋焊接采用双面焊，焊接长度必须满足5倍直径，焊缝要饱满，焊渣要敲干净。

钢筋绑扎前，要求工地技术主管将钢筋放样对施工操作人员进行书面技术交底。

由专职质量员进行抽检，对钢筋搭接、节点部位做重点检查，发现问题及时整改。

钢筋绑扎过程中应注意与吴沙路道路排水管线对接口的预埋。

7.模板工程：

模版采用厂家生产合格的定型钢模0

7.1.1.侧墙、中隔墙模板安装加固

在钢筋混凝土底板和50cm高度墙体浇筑完毕并养护7天拆模，拆模后测量放线放出中线和立模边线，绑扎钢筋，安装侧墙及中隔墙模板，模板采用组合钢板。

模板安装加固应符合下列要求：

a.禁止使用有缺角、破损的模板；

b.保证混凝土结构和构件各部分设计形状尺寸和相互间位置正确；

c.具有足够的强度、刚度和稳定性，能承受新浇筑混凝土的重力侧压力及施工中可能产生的各项负荷；

d.模板的接缝不得漏浆，在浇筑混凝土前，木模板应浇水湿润，但模板内不应有积水；

e.模板与混凝土的接触面应清理干净并涂刷脱膜剂，但不得影响模板结构性能，模板使用后应按规定修整保存；

f.模板之间粘贴双面不干胶带，以减小模板缝防止漏浆，以保证混凝土面的观感质量；

g.模板采用Ф16止水螺杆对拉，横向间距0.5m、竖向间距0.75m布置，框架外侧依托开挖边坡，采用10cm×

15cm方木支撑，采用木楔固定，内侧采用钢管及U型顶托支撑，方木及钢管支撑主要起整体稳定作用，墙体模板受力主要靠纵向间距1m的10#槽钢加强，横向用双肢10#槽钢加强刚度，Ф16止水螺杆对拉。

8.砼施工：

8.1.准确掌握施工期间2天的天气情况，在无雨的情况下才进行混凝土的施工；

8.2.浇筑混凝土时各段的模板、钢筋、预埋铁件及管线等全部安装完毕，经检查合格符合设计要求，并办完隐蔽工程验收手续。

8.3.浇筑混凝土的架子及走道已支搭完毕并经检查合格。

8.4.振捣器（棒）经检验试运转合格。

8.5.工长根据施工方案对班组进行全面施工技术交底

8.6.浇筑前应将模板内的垃圾、泥土等杂物及钢筋上的油污清除干净，检查钢筋保护层垫块是否垫好,模板支撑是否牢固，并浇水使模板湿润。

8.7.混凝土搅拌由专业生产商品混凝土的厂家（盛大商品砼拌和站）搅拌和运输。

8.8.混凝土运输：

混凝土自搅拌站中卸出后，应及时运送到浇筑地点。

在运输过

程中，要防止混凝土离析、水泥浆流失、坍落度变化以及产生初凝等现象。

8.9.混凝土浇筑：

混凝土浇筑采用运输车配合混凝土泵车进行浇筑。

灌注时砼的

自由倾落高度不得大于2m时，以防止对模板冲击过大以及产生离析现象。

8.10.浇筑水平分层浇注根据现场混凝土生产能力和混凝土入仓断面，浇筑混凝土分层以0.8m为宜，最大不应超过1m。

可以避免混凝土在浇筑过程中出现施工冷缝。

8.11.混凝土振捣采用插入式振捣器，其移动间距不大于振捣器作用半径的1.5倍，且插入下层混凝土内的深度宜为5～10cm。

振捣时不得碰撞模板、钢筋和预埋构件。

每一振点的振捣持续时间宜为20～30秒，以混凝土不再沉落、不出现气泡、表面呈现浮浆为度。

浇筑混凝土时应经常观察模板、钢筋、预留孔洞、预埋件和插筋等有无移动、变形或堵塞情况，发现问题应立即停止浇灌，并应在已浇筑的混凝土凝结前修整完好。

8.12.砼养生采用塑料薄膜覆盖，并不间断沙水养护，始终保持砼表面湿润。

9.结构防水：

防水要求达到不渗水，结构表面无湿渍标准。

防水混凝土设计抗渗等级不小于P8。

结构防水分三类：

结构自身防渗、沉降缝防水、施工缝防水。

9.1.结构自身防渗：

结构混凝土采用C50防水耐腐蚀混凝土；

结构外包一层水泥基渗透结晶防水涂料；

防水卷材外设一层12cm厚砖墙保护层,保护防水卷材；

结构侧墙与顶板外表面、底板顶面及侧墙内表面底部1.1m范围内涂2遍水泥基结晶渗透型防水涂料，厚2mm。

9.2沉降缝防水：

沉降缝处分别在结构底板、侧墙之间沿沉降缝设置中埋式止水带；

在结构外侧沿沉降缝贴背贴式止水带。

9.3.施工缝防水：

沿施工缝纵向设置纵向中埋式止水带；

在结构外侧沿施工缝贴背贴式止水带。

10.排水：

U型槽两侧辅道、通道两头道路反坡点及框架顶上采取截水措施，使通道外的雨水不进入通道内，一控制排水量。

框架与U型槽内路面两侧设置排水沟，收集路面雨水，并通过截水沟接入泵房。