纸箱厂现场及业务诊断分析报告.docx

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纸箱厂现场及业务诊断分析报告

纸箱厂诊断报告

一、 诊断目的：

为了能充分了解工厂在经营管理过程中的管理方式、操作流程的有效性及质量控制要求。

以找出工厂管理运作中的弊端，以便在以后及时采取针对性的解决方案。

二、 诊断范围：

现场管理、行政人事、品质、销售

 三、 诊断时间 

2017年7月7日 

四、 诊断方式：

采取现场巡视、与刘总、李厂长及个别部门负责人沟通的方式。

五、 相关部门存在的问题 

1、 生产部（现场）：

a） 生产部门未能建立有效的生产计划控制系统，故而未能有效制定生产计划及对生产进度进行有效的跟进； 

b） 现场物料、成品摆放混乱，且未进行有效的产品标识和产品加工状态、品质状态标识； 

c） 未能制定规范的产品工艺制作流程和工艺标准；不利于以后产品再生产的调试及生产效率的提高； 

d） 未能制定作业指导书，凭借老员工的经验来做产品，然而质量得不到有效的控制未能得到样品的标准；产生极大的浪费。

e） 未能制定产品的标准工时，以准确评估生产效率及进行产能负荷分析； 

f） 现有的机机器设备未能进行有效的保养及有效的点检； 

g） 生产过程中没有任何表格填写，体现了工作人员对工作要求不严谨； 

h） 生产过程中无书面产品的质量标准，且生产过程中使用的所有产品图纸未进行受控管理； 

i） 生产现场无明确的区域划分、部门标识牌、区域标识牌。

j） 生产部未能对每天生产情况进行统计，如日产量，成品数，良品数，不良品数，且未利用目标管理进行统计分析产品的物料损耗及产品不良率； 

k） 生产领料随意，调机纸品没有控制。

l）  l）生产现场电闸堵塞，容易导致火灾。

2、 仓库：

a） 仓库没能建立仓储的运作程序；物品也未能进行有效的控制。

 b） 仓库物料摆放混乱； 

c） 原材料、尾品、成品防护未能做到位，导致布满灰尘； 

d） 有帐、有物、但没有物料卡，账本记录有进仓日期但无出仓日期，无法做到先进先出； 

e） 仓库账务太乱，不符合仓库账务要求。

f） 仓库的照明不符合消防要求； 

g） 仓储（料物、尾品、成品、报废品）无盘点制度，不能有效控制仓储的准确数据； 

h） 仓库尾油（印刷完后剩下的油墨）无编号、无账，不能有效控制成本。

i） 没有物料储存期限的规定，且未对库存品的质量进行有效的评估，以确保物料及产品质量的稳定性； 

j） 仓库无消防设施，不能有效采取消防应急； 

k） 物料标识（品名、数量、日期、状态）不明确，不能产生目视化管理要求； 

l） 仓库无应急照明、消防逃生线路图； 

m） 对现时的废料未进行统计评估及时处理。

n） 过道的废旧设备未标识，也未进行报废处理。

3、 品质部：

a） 没有建立品质部； 

b） 现时工厂尚无书面的程序规范来料、首件检验、制程检验、成品检验等。

c） 工厂未对供应商来料产品进行来料评估，检验，及制定检验标准。

d） 现时产品的检验，只对生产的制程中一部分进行首检，生产过程及成品均无检验控制，且无的检验标准，也没有专业的品质人员。

e） 工厂对现时产品样品未能进行有效管理（如摆放，标识，建立档案，进行有效的评估）。

f） 对产品检验的依据提供不足，（如：

工艺标准），不能为检验工作提供必须的标准依据。

g） 主管人员对本工厂产品的品质要求主要依据个人的经验，易造成产品判断失误。

h） 现时对产品的计量检测工具未进行有效的、定期的检定，不能确保产品检验的准确性。

i） 现时有按产品的要求进行制定一定的检验标准，但检验标准的适用性不足，不能体现产品接收及拒收的标准，对现场作业人员及检验人员无实际的指导作用； 

j） 未对现时使用的计量器具形成校准计划及维护、保养、点检计划并进行日常维护、保养、点检工作； 

k） 未对现时出现的重大品质问题进行原因分析、纠正和预防反馈给客户； 

l） 未能来料、制程、成品发生的不良品进行统计分析，纠正和预防； 

m） 工厂未能运用有效的数据分析方法对质量控制进行有效的分析和改进活动；

n） 对生产现场不合格品处理未进行有效的标识、隔离处理； o） 未对库存物料的质量进行定期评估，确保物料质量的稳定性； p） 工厂未对辅材料（如包装材料）进行检验并形成检验标准。

4、 销售部：

a） 未能编制对客户订单进行有效评审及客户满意度调查的运作程序，以规范本部门运作及顾客沟通的方式； 

b） 未能制定年度及季度的销售计划，且按计划进行销售活动； c） 未能对客户的订单进行有效的评审，并形成评审记录； 

d） 对客户要求有变动时，未能对变动的要求进行重新评审确认，并及时通知到相关部门； e） 对本工厂不能达成的产品要求（如交期或质量）无记录表明与客户进行有效沟通的证据； f） 未能对客户进行有效的满意度调查，以主动寻求客户对本工厂产品质量、产品价格、产品交期、服务效果满意程度，增强客户满意。

 g） 价格体系制订不合理，没有严格的核算流程。

5、 人事行政：

a） 未能对本工厂入职人员的能力、经验、教育程度作具体要求，且未形成书面的文件，不能体现在招人时的入职标准要求； 

b） 没有制定全工厂各部门人员年度的培训计划； c） 工厂所有部门人员的岗位技能培训未进行； 

d） 新进人员未进行有计划的岗前培训，不能确保人员是经培训考核合格后上岗作业；

 e） 厂纪厂规制度不健全，且无相关的考评制度； 

f） 工厂各部门岗位职能审批制度未规范，导致审批工作无序进行； 

g） 人事部门未能对工厂各部门的岗位职责权限制度进行有效规范； 

h） 员工上班行为散漫，无制度约束。

6、 高层管理者：

a） 未能明确工厂的经营宗旨，且未能对工厂的产品质量要求及客户导向作出承诺，并制定质量方针； 

b） 未能对制定工厂总的质量目标，并对总的质量目标进行有效的分解并制定出各部门的质量分目标； 

c） 未能进行策划工厂内部的管理评审工作，对工厂发展及各部门进行有效的评估并进行有效的改进工作； 

d） 未能为工厂的企业文化的形成进行有效规划。

六、现场诊断 

（1） 组织架构及部门设置 

1、 工厂的组织架构及部门设置是根据工厂的现状进行设置，在诊断时没有提供工厂的组织架构图职能设置，有待设置。

（2） 管理的体系性不足 

工厂未能建立相关层级的文件（管理手册、程序文件、作业指导书、品质记录），部份文件的适宜性不强，详略不适宜，可操作性不强，与工厂的实际运作有很大的不协调性，且文件实际运作的有效性不高，执行力不强；作业指导书的指导性欠缺，部分表格设计的实用性不强或相关环节未能进行有效的控制，且无控制的证据。

（3） 管理制度的实施效果不到位 

由于未能在各部门建立相应的运作程序，对实际的工作进行规范，故而在各部门运作中，团队协作能力不足。

由于在现场也有发现部份的管理制度，但由于过于零散，不系统，相互关联及职责描述不明确，故而未能得到有效的实施。

（4） 文件管理系统 

由于没有设立专门的文件控制部门对文件进行有效的控制，故而使各部门人员对文件管理要求的不了解且对文件管理意识不足，出现众多文件未在受控制条件下正确使用。

（5） 人力资源管理系统 

1、 未能对人员的任职要求及岗位职能、权限进行有效规划；导致职责不明确； 

2、 未能对本工厂现时的工作职能岗位进行人员定编制度，及人力资源规划方案； 

3、 人员的流动会直接影响工厂相关部门的正常运作、生产的正常进行，更能引发产品的质量问题； 

4、 工厂现时尚未能提供人员的薪酬制度及奖惩制度，未能用激励制度对人员的工作激情进行发掘。

（6） 培训系统 

未能建立有效的培训计划，且各部门接计划进行有效的培训和考核，特别是新入职员工的岗位及基础培训，且无培训相关的培训教材、培训记录和考核记录。

（7） 现场5S管理系统 

1、现时工厂在5S现场管理方面还存在不足，生产现场机器设备及工作环境未进行有计划地维护，且部分设备的点检记录已无法识别。

机器设备的保养计划及保养项目亦未得到明确规定； 2、现场物料、半成品、成品到处可见，且分不清良品及不良品； 3、区域划分及区域标识不明确。

（8） 质量控制保证系统 

1、工厂现时未设置质量部门不符合工厂运作需要，管理人员兼职不能满足检验要求。

且无品检人才的储备，质量控制处于失控状态； 

2、在检验标准的编制方面，工厂未明确规定其检验的方法及接收标准，主要材料检验标准的编制亦不充分且不具体； 

3、没能运作有效的数据分析的方法进行有效的品质统计，分析，且未能按PDCA管理循环进行持续改进； 

4、产品质量控制人员的编制偏少，不能有效地进行品质控制。

（9） 人员分析问题及处理问题的能力 

1、通过观察及交流，相关部门的主管或相关负责人针对发生的不良（品管检查、生产制程、客户投诉的不合格） 尚未能掌握其问题发生的分析方法及改进的措施制定； 

2、如针对客退不合格品，未能及时进行原因分析，提出改进措施，并进行改善及效果追踪； 

3、处理问题太过于感性化、情绪化，不能理性地去处理问题； 

4、处理问题的时效性不够，不能及时处理质量问题或是沟通方面的问题。

（10） 人员思想意识 

1、个别人员在解决问题方面缺少全面性、前瞻性、追溯性、甚至不能彻底解决问题。

对问题发生严重性及连锁性反应意识不足； 

2、部分人员个人意识太严重，无法意识到工厂的发展与个人的发展相联系，始终将个人眼前利益放第一位，看不到自己在工厂发展的前途。

（11） 人员质量意识及内部沟通管理 

1、 针对产品在生产中出现的问题，未能进行有效的标识，隔离、分析、纠正和预防； 

2、 上下级之间的沟通有障碍，在工作中易产生因个人之间沟通问题导致部门之间协作困难，从而进一步导致工作效率低下，部门间协作能力下降。

（12） 职能分配不明确：

1、 未能建立稳定的职能分配体制，使各部门、各岗位人员能按此职能要求进行日常工作； 2、 因职能分配不明确导致在工作中相互推脱现象； 

3、 因职能分配的原因，导致工作执行力下降。

对贵司的管理体系进行有效策划，达成管理要求：

1、 管理手册（QM）：

根据工厂的现况紧密结合ISO9001：

2008质量管理体系要求及绩效管理、5S管理系统编制质量手册，并为工厂以后的发展提供指导性建议。

2、 管理程序文件（QP）：

切实了解工厂的具体运作模式，根据工厂的规模、人员的素质要求、生产过程及产品的复杂程度从文件控制程序展开编制适合工厂运作的程序。

3、 作业指导书（WI）：

根据工厂的实际产品生产需求及产品检验标准要求通过引导、训练等方式对作业指导书进行系统规范、编制（包括生产过程、品质检验标准、产品工艺标准、仓库管理、供应商管理、行政工作、培训教材等）等系统文件。

4、 品质记录（QR）：

            根据各部门实际运作要求适度完善表格内容，除去及修改用途不大的表单、记录，规范表单的填写要求。

使表格真正体现工作要求，而又提高工作效率。

       5、  完善与制订管理制度，构建企业文化：

           根据工厂现状，制订符合工厂发展的人性化管理制度，并采取多种激励的手段，合理利用人才，挖掘员工潜力，增加员工对企业的归属感，提升企业凝聚力。

（2） 绩效管理体系的维护 

      1、为维护体系运行针对性地设立相关培训课程，以提供对体系运作及维护的相关知识。

如（内审员培训课程、管理评审运作课程） 

2、针对培训内容进行相关案例分析并考核颁发内审员资格证书。

3、对以上培训内容及考核进行实战操作（包括实战辅导）以提升体系的维护能力。

（3） 提升人员问题分析及文件编写能力 

           经前一段时间培训辅导，提高人员在问题的分析能力及解决能力，针对现场诊断后发出的不符合项能准确地找到问题所在，且形成书面文件形式。

针对以上现象将编制相关培训案例进行强化，并辅以引导性辅导，使其得到提升。

（4） 提升工厂管理人员管理方法 

1、 针对质量部门来料、制程、成品检验、客户投诉处理（包括原因分析、措施制定）等运作中所使用的流程、方法进行全面规范、辅导； 

2、 将质量部门所使用的全部表格进行进一步规划、设计，使其更能体现检验过程及出现的问题，以提高检验工作效率； 

3、 重新对材料、成品、半成品检验规范进行修定、补充，使其更详尽，更符合检验要求； 4、 针对其他各部门主管人员及进行管理技术、沟通方法的培训和辅导，使其能良性沟通横向部门，提升团队协作能力。

（5） 强化工厂5S管理 

建立5S管理系统，在加强工厂现场5S整理、整顿形成有效的目视化管理的同时，结合奖惩制度、以达到工作环境及人的心理环境得以同时提升。

（6） 培训教材的编制 

     在辅导期间，将组织贵工厂相关人员进行工厂内部培训教材的编写。

教材内容包括：

ISO知识、5S知识、品质意识、厂纪、厂规、消防知识、生产安全知识、管理技术及相关产品的培训教材。

（7）绩效考核系统的建立和改进 

     1、使用目标管理，制定工厂总目标、部门分目标，并按部门分目标进行分解成各岗位的工作指标，进行考核； 

2、根据工厂的实际情况建立行之有效的绩效管理系统、质量管理系统、5S管理系统，充分提高人员的工作效率及工作热情； 

3、使用PDCA管理循环对所建立的的绩效管理系统、质量管理系统、5S管理系统进行不断改进； 

（7） 促进企业文化的建立 

1、 通过对各部门的管理规划，使工厂内部管理体系不断完善、改进。

使工厂真正能达到：

一个中心、两个基本点、三个提高的效果； 

2、 加强工厂内部团队精神的建设，提高人员之间的向心力、凝聚力，形成具有汇东特色的企业团队； 

3、 在工厂内营造一种和谐的工作氛围，净化工作环境、生活环境、内部的管理环境； 

4、 在强化工厂内部形象的同时，塑造工厂外部形象，提升客户对工厂的认知程度，不断扩大产品的市场份额，成为行业中具有代表性、权威性企业。

（8）建立合理的销售体系 

     1、建立合理的销售管理制度，量化业务考核KPI     

 2、订制月度、年度销售目标及销售计划。

  3、利用网络及老客户平台，合理开发新客户。