地铁站围护结构施工方案.docx
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地铁站围护结构施工方案
第二篇车站围护结构及地基加固、土石方、支护、降水施工方案与技术措施
第二章临时支撑施工方案
***为地下二层结构，标准段基坑深约16.90m，与区间接口处深18.4m。
基坑采用钻孔桩及背后深搅桩止水帷幕加内支撑作为围护结构的支护体系，内支撑包括钢支撑及钢筋砼支撑，并在基坑间设置型钢立柱，第一层为500×700钢筋砼支撑，其余为Φ610双管钢支撑、壁厚16mm，纵向间距一般为8.0m；标准段支撑竖向设置四道，换撑一道；端头井段支撑竖向设置五道，换撑一道。
详见图2-1《标准段基坑支护结构图》。
风道、出入口、风亭基坑开挖深度较浅，采用SMW桩加钢管内支撑作为基坑围护结构，采用Φ610钢支撑，壁厚12mm、10mm，支撑竖向考虑设置两道，局部三道，间距一般为6m。
图2-1标准段基坑支护结构图
2.1钢支撑施工
一、钢支撑安装工艺流程见图2-2：
图2-2钢管支撑安装工艺流程图
二、钢支撑安装步骤详见图2-3：
图2-3钢支撑步骤
序号
钢支撑步骤
说明
1
一、第一层砼支撑：
1、作好坑内排水，降水措施
2、挖掘机开挖至支撑底标高
3、施作第一道支撑
2
二、第二层钢支撑：
1、长臂反铲开挖或人工配合小型装载机开挖
2、挖掘机提升运土
3、安装第二钢支撑
3
三、第三、四层钢支撑：
1、重复第2步骤，开挖三、四层土体，安装支撑，直至基底
2、人工清底，施工垫层混凝土
三、立柱、钢牛腿及钢围囹安装
立柱采用H型钢414×405×18×28，在立柱的钢牛腿采用4×650×650×12钢板，安装时各边满焊，用以支托钢支撑；并用14a槽钢焊接成框架固定好钢支撑。
钢围檩采用2根H型，截面尺寸350mm×350mm，在其肋部采取钢板加强、在其背后桩之间使用钢板及混凝土填塞，钢围囹之间的连接用钢板焊接。
钢牛腿可采用L18等边角钢制作成三角托架，安装支护桩凿平面上，并且使用膨胀螺栓固定牢固，基坑开挖到位后，及时安装钢牛腿。
其安装方法见图2-4：
《钢牛腿安装示意图》。
图2-4钢牛腿安装示意图
四、钢支撑安装
1、开挖前需先备齐检验合格的带活络接头的支撑，支撑配件、施加支撑预应力的千斤顶和安装支撑所必须的器材。
2、地面上有专人负责检查和及时提供开挖面上所需要的支撑及其它配件，试装配支撑，以保证支撑长度适当，支撑轴线偏差小于20mm，保证支撑、土体及接头的承载能力符合设计要求的安全度。
钢支撑安装采取分段吊装安装，基坑的钢支撑安装详见图2-5：
《钢支撑安装图》。
图2-5钢支撑安装图
3、安装要点
在开挖每一层土体的过程中，当开挖出一道支撑的位置时，及时测定支撑安装点，以确保支撑端部中心位置误差≤±15mm。
即按设计要求在地下墙面上测定出该道支撑两端与围护桩接触点，以保证支撑与墙面垂直且位置准确，画出标志，并量出两个相对应的接触点间的支撑长度，以便地面上预先按量出长度，配置支撑，并且快速装配。
表面处理：
安置横支撑之前，需对安装支撑部位的挖孔桩进行表面处理，将600×600范围内桩的突出部分砼凿平，平整度小于2%，然后安装三角形支撑托架钢牛腿和钢腰梁；
支撑拼装连接：
在就位前，钢支撑先在地面预拼装到设计长度，拼装连接。
支撑钢管与钢管之间通过法兰盘以及螺栓连接，但不允许两种方法用在同一接头上。
由吊车起吊安装，若构件较长，采取分段吊装，并设置两个或四个吊点。
起吊就位：
起吊后，人工辅助就位，将支撑吊放在托架上，并进行拼装，同时做好施加预应力的准备工作。
钢支撑吊装到位，不松开吊钩，将两端活络头子拉出顶住钢垫箱，再将2台150t千斤顶放入活络头子顶压位置。
为方便施工并保持千斤顶顶伸力一致，两台千斤顶，用专用托架固定成整体，将其骑放在活络头子上，接通油管后即可开泵施工预应力，预应力施加到位后在活络头子中锲垫块，并烧焊牢，然后回油松开千斤顶，解开起吊钢丝绳，完成该根支撑安装。
支撑与立柱之间焊接抱箍和联系杆，保证支撑联成整体。
⑦端头井部位支撑施工的特殊技术要求
在端头井部位支撑施工时，应合理安排挖土及支撑施工流程，支撑端部焊缝，电焊必须满焊，同时必须确保电焊质量。
应此考虑每层土方角撑部位先开挖。
⑧预应力施加和复加施工
每道支撑安装后应及时对其施加预应力，按设计要求施加，斜撑轴力根据实际受力情况确定计算，加至规定值时应再检查各节点连接状况，必要时对节点进行加固。
采用换撑时需在内衬墙达到设计强度80%后进行。
预应力应分级施加，重复进行。
a、为方便施工并保持千斤顶顶伸力一致，两台千斤顶，用专用托架固定整体，将其骑放大活络头子上，接通油管后即可开泵施工预应力。
预应力施加到设计要求后，在活络头子中用锲形钢板垫块填塞活络头子中间的空隙。
保证紧密接触，防止预应力损失，并焊牢。
然后回油松开千斤顶，解开起吊钢丝绳，完成该根支撑安装和预应力施加。
b、加强对支撑预应力的观察，在前一次施加预应力后12小时内，观察预应力损失及墙体水平位移的情况，并复加预应力，补足其损失的预应力值。
c、下一道支撑预应力的施加后，上一道支撑的应力会减少。
此时，根据监测单位数据对第一道支撑补加预应力，直至达到设计要求。
⑨部分地段如需要加固钢支撑，可以在支撑两端悬吊加固，支撑端头悬吊方法见图2-6：
《支撑端头悬吊示意图》。
钻孔桩
图2－6支撑端头悬吊示意图
⑩斜撑安装
方法步骤同上，只是在钢围囹安装好后顶点处焊制防滑挡块，防止支撑受力侧滑。
其施工方法见图2-7：
《防止斜撑滑动示意图》。
图2-7防止斜撑滑动示意图
4、基坑安装钢支撑后土体开挖方法
为确保挖装机作业时不挤压、不碰撞钢支撑，作业时注意以下几点：
（1）钢支撑顶面以下1.0m范围内挖装机直接挖装。
机械作业时派人前后左右引导司机作业。
这一高度挖装机的左右不至于碰钢支撑。
（2）以下部分先用人力在基坑一侧挖一个底部长宽尺寸为4.5m×3.0m的工作坑，坑底离钢支撑底面3.0m～3.5m。
将挖装机吊运至工作坑内往另一头开挖，此时机器的摆动在钢支撑之下，不致引起碰撞。
5、钢支撑体系安装的质量控制要点
a、基坑需分层开挖，并遵循先支撑、后开挖的原则，支撑的安装应与土方施工紧密结合，在土方挖到设计标高的区段内，及时安装并发挥支撑作用。
b、钢管横撑按每节5m的标准长度进行分节，同时配备部分长度不同的短节钢管，以适应基坑断面的变化。
管节间用法兰、高强螺栓栓接，同时每根横撑两端分别配活动端和固定端。
c、钢管对称确保两端同步，与钢围檩正交，斜撑要确保剪力块角度与斜置角度一致，钢管横撑安装后应及时施加预应力。
d、组合千斤顶预加力必须对称同步，并分级加载，为确保对称加载，可通过同一个液压泵站外接T形阀门，分别接至组合千斤顶。
e、为防止钢管支撑端头压变形，要求活动端、固定端端承板采用厚4cm的特种钢板。
f、要求专人检查钢管支撑楔子，一有松动，及时进行重新加荷打楔子。
专人检查钢管支撑时，由于高空作业，需系安全绳。
g、钢管支撑、钢围檩为钢构件，一定要确保焊缝质量，使用前需进行无损伤焊缝检测。
支撑保护措施
a、基坑开挖过程中要防止挖土机械碰撞支撑体系，以防支撑失稳，造成事故。
为防止基坑内起吊作业时碰动钢管支撑，每根钢管支撑、钢围檩要求通过钢丝绳固定在围护桩上。
b、施工过程中加强监测，若因侧压力造成钢管横撑轴力过大，造成横撑挠曲变形，并接近允许值时，必须及时采取增加临时竖向支撑等措施，防止横撑挠曲变形过大，保证钢支撑受力稳定，确保基坑安全。
五、支撑换撑和拆除技术措及安全措施
支撑体系拆除过程其实就是支撑的“倒换”过程，即把由钢管横撑所承受的侧土压力转至永久支护结构或其它临时支护结构。
1）钢支撑拆除时，先用三角架将钢支撑托起，用千斤顶顶紧支撑，让锁紧片轻动，然后拆除锁紧片，拆解钢支撑，起吊场外堆放。
2）拆除钢围囹，悬吊钢筋及钢牛腿，将围护桩表面按设计进行处理，以满足铺设柔性防水层要求。
3）钢支撑体系拆除与砼结构的施工协调。
4）钢支撑施工安全措施：
⑴钢支撑表面粘贴电阻式应变片，进行监测量测，判定安全性。
⑵加强支撑端部悬吊和斜撑防滑措施。
⑶根据量测结果，有必要的要进行竖向支顶及水平支撑联系加固，增加压杆稳定性。
⑷施工中加强对支撑的保护，严禁施工作业时碰撞支撑，在主体施工中支架、模板等严禁将支撑做受力点，且不作为人行栈道。
⑸支撑体系的拆除施工应特别注意以下两点：
a、拆除时应分级释放轴力，避免瞬间预加应力释放过大而导致结构局部变形、开裂，同时对围护桩的桩顶位移、桩心侧压力进行监测。
b、换撑时把拆下来的支撑安装到换撑的位置，并施加预加力。
利用主体结构换撑时，主体结构的砼强度应达到设计要求的强度值。
2.2钢筋砼支撑施工
2.2.1工艺流程
基坑土方掏槽开挖至第一道钢筋混凝土支撑梁底的底面→凿开冠梁与钢筋砼支撑的连接面→钢筋混凝土支撑垫层铺底施工→绑扎支撑钢筋→支立侧模板→浇筑混凝土→养护、拆模、清理
2.2.2施工要点
1、钢筋砼支撑的施工一般是紧随着土方开挖的后面施工，及首先开挖出比砼支撑宽的槽。
2、护壁施工中有关问题
（1）支护结构施工时应考虑支撑点的位置处理，当支撑点设在支护顶的压顶冠梁时，其顶上必须加长预留钢筋。
（2）与钢筋砼支撑接触的冠梁部位，一定要凿毛清理，以保证支撑与冠梁的紧密衔接。
3、钢筋砼支撑的施工
（1）钢筋混凝土支撑梁和冠梁的底模（垫层〕施工，可以采用基坑原土填平夯实加覆盖尼龙薄膜，也可用铺模板、浇筑素混凝土垫层、铺设油毛毡等方法。
经过测量放线后，才绑扎钢筋，然后安装侧模板。
（2）冠梁和支护结构之间的连接可用预埋钢筋，以斜向方式焊接在支护壁的主筋上。
（3）钢筋混凝土支撑梁和冠梁的侧模利用拉杆螺丝固定，钢筋砼撑梁应按设计要求预起拱。
（4）钢筋混凝土支撑梁和冠梁混凝土浇筑可同时进行，保证支撑体系的整体性。
（5）为了缩短工期，及早进入土方开挖阶段，混凝土配比中可加入早强剂，并加强养护，当混凝土达到要求强度后，就可以进行土方开挖。
（6）混凝土浇筑、拆模和养护按有关规范要求进行，保证混凝土后期强度的增长。
4、土方开挖
在基坑下运土车辆通过的路段中，遇到混凝土支撑梁时，先用掘土机将土覆盖在支撑梁上，以作保护，覆盖厚度不小于50cm，这样就让运土车辆可以在上面行走，免受车辆压坏支撑梁。
5、质量要求
按照规范的有关规定组织施工，还应符合以下的设计要求：
（1）每一期土方开挖深度必须按照设计的深度逐层进行，控制在支撑梁底下面的垫层底，不得超深。
（2）分别采用做3天、7天和20天龄期的混凝土试块，提前预测混凝土标准强度，标准养护方法。
（3）测量必须准确，保证支撑梁的设置位置准确。
（4）支护结构土与圈梁混凝土应紧密接触。
（5）由于钢筋混凝土支撑梁的跨度大，在制作时按设计要求预起拱。
6、安全要求
施工工程中，应遵守建筑施工安全规定：
（1）挖土之前，应预先在支护结构上设置变形、位移的观测点，并做好原始数据的记录，随着施工的进展过程，定期、随时检查，及时发现问题，并立即向有关部门汇报，采取相应的预防措施。
（2）整个挖土过程必须有专人指挥，严格控制挖土深度，谨防挖土机械对支撑梁的破坏。
（3）挖土时应根据基坑土质情况留有一定的安全坡度，防止塌方而造成事故。
（4）当第一层土方挖去后，应立即在基坑边设置安全栏杆。
第三章围护结构施工方案
***车站标准段基坑深约16.90m，与区间接口处基坑深18.4m。
为保证基坑支护体系有较大的刚度，设计采用施工质量易于保证、止水效果较好、造价较低的钻孔灌注桩及背后三轴深搅桩止水帷幕作为车站主体围护结构。
钻孔桩桩径为φ1.2m、1.1m、1.0m，桩间净距0.2m，钻孔桩背后采用φ850mm三轴深搅桩止水帷幕，间距1.2m。
风道、出入口、风亭基坑采用SMW桩加钢管内支撑作为基坑围护结构。
SMW桩采用φ850搅拌桩（间距600，搭接250）内插型钢。
详细见图3-1：
《围护结构设计图》。
图3-1围护结构设计图
施工顺序：
先施工钻孔灌注桩，待达到一定强度后，再施工搅拌桩止水帷幕。
钻孔灌注桩采用旋转钻机成孔，利用吊车安装钢筋笼，导管法灌注水下混凝土成桩。
深搅桩止水帷幕采用三轴深层搅拌桩机，叶片直径为850mm，桩中心距为1.2m，套接一孔法施工。
SMW桩则在深搅桩中插入H型钢，作为临时支护结构，H型钢在结构回筑完成后拔出，可多次摊销，重复利用，型钢拔出后，应迅速注浆封孔。
3.1钻孔灌注桩施工
钻孔桩施工流程图见图3-1：
《钻孔桩施工流程图》：
平整场地
桩位放样
埋设护筒
钻机就位
钻孔
成孔检验
监理工程师验孔
清孔
安放钢筋骨架
安放导管
二次清孔
灌注混凝土
拔除护筒
钢筋护筒制作
泥浆准备
钢筋骨架制作
砼制备
泥浆外运
泥浆外运
试拼装检验导管
成桩检测
泥浆外运
图3-1钻孔桩施工流程图
钻孔桩采用回旋钻机施工，采用泥浆护壁成孔，利用吊机吊放钢筋笼，导管法水下灌注砼成桩。
1、施工准备
进场后迅速清除各种杂物，并用推土机推平场地。
钻机就位施工前按施工设计图纸要求放出钻孔桩桩位中心线及桩位，在桩孔周围设置护桩并保护好，以备钻孔时经常检查校核桩位偏差情况。
同时还应作好安设泥浆池、沉淀池，确定钻机移位路线和方法，接通水源、电源，安装水泵、桩架。
加工钢板箱存放泥浆，并使钻机就位。
沉淀池边设泥浆泌水台，边钻孔边清渣，然后在夜间运至业主指定弃土场。
2、钻孔平台
在钻孔时，对孔位处做填土1.0m高的钻孔平台处理，以使孔内水头高度保持高于地下水位1.5m，保证孔内水头压力以防坍孔、缩径、涌砂等质量隐患。
3、埋设护筒
精确定出桩位后，经现场监理工程师检查无误，埋设钢护筒，护筒采用4~8mm钢板卷制，护筒内径大于钻头10cm，护筒长约为2~4米，在粘性土层中一般埋置后护筒底标高应在原地面以下不少于1.0m，在砂土中则不小于1.5m，可随桩位处的土质情况进行确定，护筒顶高出地面0.4~0.6m，且护筒周围应用粘土夯实，以防渗漏。
当孔口土质较差时，在护筒下部浇筑30cm厚的C20混凝土，上部用粘土加水夯实，最后在四周回填土并夯实。
护筒埋设位置应准确，保证护筒的垂直度和水平度。
在护筒的顶部应开设2个溢浆口，护筒顶面位置偏差不得大于5cm，护筒倾斜度不得大于1%。
为增加护筒刚度防止变形，在护筒上下端各焊一道加劲肋。
护筒埋设完成后钻机就位，并将钻头准确对准桩位，钻机用缆绳四周加固牢靠稳定。
4、泥浆池及造浆
在施工范围内设置泥浆池，每一泥浆池10m3，确保每天钻进的需要。
成孔过程中，泥浆循环系统应定期清理，确保文明施工。
泥浆池实行专人管理。
对泥浆循环和沉淀池的渣土，专门配备一台抓土机进行打捞，处理后的渣土外运到指定地点。
成孔过程中，泥浆循环系统应定期清理，确保文明施工。
泥浆池实行专人管理，沉淀的泥浆用泥浆车运至业主及环保部门所规定的排放位置。
造浆选用优质粘土，并在钻进过程中，为保证成孔质量，在泥浆中掺入膨润土及少量的生石灰粉等制成优质泥浆加强护壁以防坍孔。
5、钻孔
（1）钻机选择
根据工程地勘报告可知，表层为为杂填土，粉粘土，淤泥质粘土，粉细砂。
为此，钻孔机选用回旋钻机。
（2）钻机钻孔参数
旋转钻机成孔，施工前调整起重滑轮、固定钻杆的卡孔使与护筒中心线处于同一垂直线上，钻杆晃动时应降低旋转速度和收紧钻杆。
转速15-30转/分钟
钻压钻杆自重+摩擦加压
沉渣厚度≤100mm
孔深不小于设计但不超过设计孔深500mm
泥浆比重≥1.2粘度18～22s含砂量≤4%
（3）钻进
安装正循环钻机时，转盘中心应与钻架上吊滑轮在同一垂直线上，钻杆位置偏差不大于20mm，使用带有变速器的钻机，应把变速器扳上的电动机和变速器被动轴的轴心设置在同一水平标高上。
开钻时采用正循环开孔，当钻深超过三翼钻头位置以后，即可启动砂石泵电机，开始反循环作业。
如遇岩层，钻进速度较慢时，换装牙轮钻头。
启动泥浆泵和转盘时，使之空转一段时间，待泥浆输进钻孔中一定数量后，开始钻进，钻进时，进尺适当控制，在护筒刃脚处低档慢速钻进，使刃脚处有坚固的护壁。
每钻进一节吊杆，即接长下一节以便迅速继续钻进，当钻至设计标高后，停止钻进，砂石泵继续排泥，至要求浓度为止。
钻进过程中的注意事项：
．钻机开钻前需对钻机平台，钻盘中心及桩位进行必要的检查以保证孔位偏差在规范允许范围内。
．在钻进过程中为保证桩孔的铅直度，采用减压慢速钻进，同时根据地层的不同土质情况调整钻速与提浆的速度比，以保证成桩质量。
．在钻孔过程中要控制钻头在孔内的升降速度，以防冲刷孔壁或在钻头下方产生负压而造成孔壁坍塌。
．钻进过程中认真捞渣取样与设计文件仔细对照，若出现意外情况及时停钻并报监理工程师处理。
．严密监视电流表指针，电流不得超过规定值。
同时要注意使电缆、水管与钻杆下放速度同步进行，以防止电缆、水管被钻头绞断发生危险，在接换钻杆时，特别要注意防止电缆和水管因自重而下沉孔内。
．钻进过程中要加强检查，发现偏斜及时纠正，方法是将钻头提升至开始偏斜处慢速扫孔削正。
．随时注意钻机操作有无异常情况，如发现摇晃、跳动或钻进困难，可能是遇到硬层或一边软一边硬土层碰撞所致，此时要放慢进尺，待穿过硬层或不均匀土层后方可正常钻进。
．应严格控制钻进速度，如钻机转速高，泥浆比重大，钻进过快，切削出的泥块块大，成浆不良，将对钻机产生较大阻力，有可能使电机超负荷而损坏。
同时钻进速度要与制浆、排碴能力相适应，一般钻进速度要低于供泥浆和排渣速度，避免造成埋钻。
为保证钻孔的垂直度，钻机设置的导向装置应符合下列规定：
a.潜水钻的钻头应有不小于3倍直径长度的导向装置。
b.利用钻杆加压的正循环回转钻机，在钻具中应加设扶正器。
加接钻杆时，应先停止钻进，见面感钻具提离孔底80~100mm，维持冲洗液循环1~2分钟。
钻孔过程中，注意收集、观察钻孔碴样，判断地层状况，做好记录，发现与地质情况不符时，及时采取措施。
6、验孔与清孔
钻孔至设计标高后，采用监理工程师指定的方法检测孔深、孔径和垂直度等几何尺寸，待检测合格后，采用换浆法清孔。
清孔后，孔内泥浆指标要达规范规定标准。
（1）护壁与清渣
本工程泥浆采用优质粘土造浆或视地质情况采用优质膨润土造浆护壁。
钻进时，泥浆相对密度应控制在1.20～1.30之间，以便保证孔壁稳定。
钻进中随时测定泥浆池泥浆性能，确保注入泥浆性能指标。
操作时掌握好钻机起重钢丝绳与高压管的松紧度，减少晃动。
加接钻杆前，应先将钻具提离孔底，待泥浆循环2～3min后再停泵加接钻杆。
（2）桩孔质量检测
桩孔质量参数包括：
孔径、孔深、钻孔垂直度和沉渣厚度。
孔深
钻孔前先用水准仪确定护筒标高，并以此作为基点，按设计要求的孔底标高确定标准孔深，孔深偏差不短于设计深度，超钻深度不大于500㎜。
沉渣厚度以第二次清孔后测定量为准。
孔径用孔径仪测量，若出现缩径现象应进行扫孔,符合要求方可进行下道工序。
（3）清孔方法
桩孔成孔后，应进行清孔，清孔时应将钻具提离孔底0.3～0.5m，缓慢回转，同时加大泵量，每隔10min停泵一次，将钻具提高3～5m来回串动几次，再开泵清孔。
测定孔底沉渣，应用测锤测试，测绳读数一定要准确，用3～5孔必须校正一次。
7、钢筋笼制作及安装
（1）钢筋笼采用加工场统一加工。
钢筋笼按设计图纸及规范要求制作，钢筋并且试验合格后方可使用。
钢筋笼焊接护耳确保钢筋笼保护层厚度，钢筋焊接搭接长度单面焊不小于10d，双面焊不小于5d，钢筋笼的主筋与加强箍筋全部焊接。
（2）钢筋笼采用自制的双轮拖车运抵孔位，使用钻机提升装置吊入孔，主筋连接采用焊接。
（3）钢筋笼起吊时采取措施以提高钢筋笼的刚度。
（4）钢筋笼要垂直缓慢吊放，防止撞击孔壁引起坍孔。
（5）钢筋笼安放完成后，安放混凝土灌筑导管。
导管采用内径为φ200mm内壁光滑的钢管，底节3m，普通节2m，加配1m长的调节导管。
灌筑混凝土用的导管在安放前要通过试拼和密封性检查。
导管安放完毕后，其轴线误差不得超过孔深的0.5%，也不得大于10cm。
下导管时要缓慢下放，防止碰挂钢筋笼。
（6）导管长度根据孔深、漏斗高度等计算确定，导管底距孔底距离为30～50cm。
8、水下砼灌注
1）砼采用输送车运至现场，砼泵车灌注砼。
清孔结束后，要尽快灌筑混凝土，其间隔时间不能大于30min。
砼灌注采用提升导管法，导管直径30cm，按1～2m分节，节间采用法兰盘螺栓联接，灌前要对导管进行气密性试验，试验无误后方可使用。
混凝土要一次连续浇筑完成，中途不得中断，并控制在3h内浇完，以保证整根桩混凝土的均匀性。
封底混凝土量经计算后确定，保证封底后导管埋入混凝土中的深度不小于1m。
在整个浇筑过程中，混凝土导管应埋入混凝土中2～3m，导管随混凝土浇筑逐渐提升。
混凝土配合比要精心设计，在浇筑现场测定混凝土的坍落度，一般控制在16～21cm，粗骨料粒径不大于30mm。
2）导管上设置封底漏斗，漏斗容积（即首批砼方量）应满足封底时导管埋深大于1m，漏斗与导管间用自制砼球做隔水栓，封底时采用拨球法。
封底后移走封底大漏斗换上小漏斗，小漏斗旁设置储料槽，泵送砼先进入储料槽后通过滑槽入小漏斗。
导管提升利用25t吊机。
3）灌注过程中导管埋深应大于2米，小于6米，并要认真填写灌注记录。
4）灌注中，由专人负责测量混凝土顶面高度并计算导管埋入混凝土中的深度，作好记录，以便指导拔导管，防止因埋管过深造成提升困难和导管拔出混凝土面而造成断桩事故。
混凝土灌注顶面要适当高出桩顶面设计高程，在最后凿除桩头浮浆，以确保桩身混凝土质量。
9、冠梁施工
冠梁将钻孔桩连接成为一个整体，使其形成一个封闭框架。
钻孔桩灌注完毕后，即可排除其上部泥浆，待砼终凝后，即将超灌部分凿除，预留10厘米，待圈梁施工时再凿除，并将锚固筋上砂浆除去。
之后绑扎钢筋、支模、浇灌砼。
3.2SMW桩施工
SMW（型钢水泥土搅拌桩）是用专用SMW桩机为工具，以水泥为固化剂，在地基土层中进行原位深度搅拌，形成较为均一的水泥土，并在该水泥土层中插入H型钢，这样，水泥土固化后，形成具有一定强度和抗渗能力的型钢水泥土复合桩体。
用其做围护结构既可以受力，又可以挡水，是一种非常经济且操作简单的施工方法。
3.2.1施工工艺及参数选择
（一）工艺流程图
SMW桩的工艺流程图见下图：
图3－2SMW桩的工艺流程图
（二）施工参数选择
影响SMW围护结构强度及抗渗性能的主要因素有：
地基土层性质、水泥用量、搅拌水泥土的均一性、施工深度等，对于特定土层条件，主要是控制好水泥用量及水灰比，确保一定的泵送压力，合理选择下沉与提升速度，使得形成的SMW复合桩体满足设计所规定的强度和抗渗要求，从而保证基坑开挖过程中的稳定性。
（1）为了保证施工质量，施工中必须加强以下主要技术参数的控制，并要求在施工现场做到挂牌施工。
序号
技术参数项目
参数指标
1
水泥掺入比
22%
2
供浆流量
140~160L/min
3
浆液配比
水：
水泥=1.2~1.5:
1
4
泵送压力
1.5~2.5Mpa
5
下沉速度
<60cm/min
6
提升速度
<60cm/min
7
28天无侧限抗压强度
≥0.8Mpa
8
水泥浆的比重
1.29~1.37
9
搅拌速度
两边搅拌头：
26.0
中间搅拌头：
14.5
单位：
rpm/min
10
拌浆桶体积
0.6
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