片石混凝土挡土墙监理细则.docx
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片石混凝土挡土墙监理细则
工程
灌注桩、挡土墙新建及拆除
监理实施细则
编制:
审核：
批准:
2018年4月10日
第一节工程概况ﻩ1
第二节编制依据ﻩ1
第三节灌注桩施工监理实施细则ﻩ２
3、2具体施工方法ﻩ4
第四节新建挡墙施工监理实施细则ﻩ1３
4、1施工准备阶段１3
4、2 基础土方开挖监理要点13
４、4土方回填１4
4、５ 常见得质量问题及防治措施１4
第五节 拆除现状挡墙施工监理实施细则ﻩ1７
5、1 施工方法ﻩ17
5、2施工工艺１7
5、3土方工程特殊问题得处理1９
第一节工程概况
项目
第二节编制依据
本监理实施细则得编制依据：
2、1设计图纸
2、２监理合同、施工合同及其它相关合同
2、3相关规范、标准
3、4监理规划
２、５相关法律、法规等政策性文件
第三节 灌注桩施工监理实施细则
3、1钻孔灌注桩施工方法
本项目施工灌注桩位置于XXXXXXＸ，桩长14ｍ、桩径800mm、共计6９根。
根据现场实际情况，本项目宜采用单机跳钻法（隔三钻一或隔二钻一）方式进行灌注桩施工，均采用旋挖钻机成孔。
钻孔完成采用钻孔灌注桩测定仪对沉渣厚度、孔壁垂直度、孔径检查合格、并经监理工程师验收合格后方可进入下一道工序。
施工工艺流程（详见下图）
钻孔桩施工工艺框
３、2具体施工方法
３、2、1钻孔前得准备工作
根据本标段钻孔地质情况,采用旋挖钻进行钻孔。
钻孔前得准备工作主要包括桩位放样,整理平整场地,布设施工便道，设置供电及供水系统,泥浆得制备与准备钻孔机具等。
按设计图纸采用全站仪对桩中心位置坐标进行测量与检测,准确放出各桩位置，并加设必要得护桩.
施工前,施工场地，应清除杂物后夯压密实,对钻机地基要求必须平整、稳固，承载力不足时，搭设厚钢板或枕木加固。
平台须牢靠稳定，能承受时所有动、静荷载。
3、２、2 埋设护筒
先在桩位处挖出比护筒外径大8０～１00cｍ得圆坑，并填筑４0cm厚粘土夯实,然后安设护筒,护筒底部与周围所填粘土必须分层夯实。
护筒采用钢护筒，内径大于桩径30０mm。
根据设计要求或水文地质情况确定,一般情况埋置深度宜为期2～４m。
护筒连接处要求筒内无突出物，应耐压、耐拉、不漏水。
护筒中心线与桩中心线重合，护筒平面位置得偏差不得大于５０mm，护筒轴线与桩轴线得偏差不得大于1％。
3、2、３泥浆得制作
钻孔桩泥浆一般由水、粘土及添加剂组成，具有悬浮钻渣,冷却钻头,润滑钻具,增大静水压力,并在孔壁形成泥皮,隔断孔内外渗流,防止坍孔得作用，根据我司钻孔经验与地层情况,为加快施工进度,采用高效聚丙烯铣不分散低固相泥浆，保证穿过软弱地层时不出现塌孔与桩尖无泥浆沉淀.
3、2、４钻机就位
钻机就位前，应对钻孔各项准备工作进行检查,就位时，钻机底盘中心与钻孔中心对准，其平面误差不得大于５cm。
钻机就位后,必须用支腿将机身支撑稳固,以保证底座与顶端平稳,在钻进中不产生位移与沉陷，否则应及时处理.
3、2、5钻孔工艺
钻孔施工中严格按施工规范进行,并定时定人记录观测数据。
钻孔桩施工前，必须提前准备有足够数量得粘土与膨润土,掏渣后应及时补水。
开钻时应慢速钻进，待导向部位或钻头全部进入地层后，方可加速钻进。
钻进过程中，每进尺2-3m,应检查孔直径及竖直度,确保钻孔直径与竖直度符合要求.
泥浆补充与净化：
开钻前应调制足够数量得泥浆，钻进过程中如泥浆有损耗、漏失，应予补充。
并按有关技术规范检查泥浆指标，遇土层变化应增加检查次数，并适当调整泥浆指标。
每钻２ｍ或地层变化处,应在泥浆中捞取钻渣样品,查明土类记录，以便与设计资料核对.钻进过程中，若偏斜较大，要分析原因，及时纠正。
钻孔达到设计标高后，应对孔深、孔径进行检查,符合质量标准后方可进行清孔。
清孔后,应检查孔径、孔深、孔形、竖向高与孔底地质,孔底泥浆沉淀厚度与设计相符合,满足质量标准并经监理工程师签认后方可安装钢筋笼.
3、2、6清孔
３、2、6、1 第一次清孔
终孔后，经监理检查合格后，用钻机进行换泥浆清孔，将沉渣厚度、泥浆含砂率、泥浆比重稠度达到规定要求后,撤钻机。
当钢筋笼放好，安装好封孔导管后进行二次清孔.
泥浆净化循环示意图
3、2、6、2 第二次清孔
1——高压风管入水深
2——弯管与导管接头
３--旱在弯管上得耐磨短弯管
4—-压缩空气
5——排渣软管
6——补水
7——Φ25输气钢管
８-—Φ100钢管风包,长度大于50cm
3、2、6、3 孔底沉渣
灌注水下混凝土得导管作为吸管,高压风管设在导管内.高压风管沉入导管内得入水深度至少应大于水面至出浆口高度得1、5倍，且不小于15m.
开始工作时应先向孔内供优质泥浆，然后送风清孔。
停止清孔时，应先关气后断水,以防水头损失而造成塌孔.
风量大小应严格控制。
若导管直径25cm,则送风量需２0ｍ3/mｉn，可采用１台２0m/min得空压机送入风管.风压可按下面公式计算:
P＝H/１０＋０、5;Ｈ—-为风管口入水深度（ｍ）
清孔过程中必须始终保持孔内原有水头高度。
因为孔较深，中途宜停顿片刻，待孔内悬浮钻碴均沉淀后,再送风清孔一次。
当风管口设置很低,在清孔过程中不能保持孔口水头时，不可马上停止送风，应先将风管或导管提升一定高度，才停止送风,以免稠浆渣将风管口堵塞。
3、2、7成孔检测
钻孔深度、直径、位置与垂直度直接关系到成桩质量，因此在钻孔过程中密切观察,且在钻孔达到设计要求深度后，对孔位、孔径、孔深及垂直度进行检查,确认满足要求后，填写成孔“检查表”。
成孔检查后，我们利用循环钻机将钻孔内泥浆稀释,检测孔底沉渣厚度,直至符合规范要求,以达到清孔得目得。
3、2、８废渣处理与废水排放
对钻孔、清孔、灌注混凝土过程中排出得泥浆，根据现场情况引入到沉淀池,进行净化回填；废渣集中收集后运至指定弃渣地点堆放；施工废水,必须按要求经沉淀、净化处理后方可排放,以防止对河流及周围环境得污染.
3、2、9筋笼得制作与吊装就位
钢筋笼制作与钻孔同时进行。
钢筋笼进行分段制作、分段吊装组合安装.制作钢筋笼时，对钢筋得调直、除锈、截断、弯折与焊接均按设计图纸与技术规范要求进行。
钢筋笼得主筋尽量为整根，钢筋笼分段安装时，主筋宜采用直螺纹套筒连接,同一断面范围内接头数量不得超过5０％，其余采用电弧焊连接，单面焊接长度10d，其制作时允许偏差：
主筋间距±10 mｍ；箍筋间距±２０ｍm;骨架外径±10 ｍm。
钢筋笼得安装.钢筋骨架得保护层厚度用焊接钢筋“耳朵”“耳朵＂用钢筋制作，设置密度按竖向每隔2米设一道,每一道沿圆周布置４个保证排桩灌注桩保护层厚度厚度符合设计要求。
钢筋笼吊装之前,先对钻孔进行检测。
检测使用得探孔器直径与钻孔直径相符，主要检测钻孔内有无坍塌与孔壁有无影响钢筋安装得障碍物,如突出尖石、树根等,以确保钢筋笼得安装。
钢筋笼吊装时对准孔位,尽量竖直轻放、慢放,遇障碍物可慢起慢落与正反旋转使之下落，无效时，立即停止下落,查明原因后再安装。
不允许高起猛落，强行下放。
入孔后牢固定位,以防浇灌砼时骨架上升与倾斜。
钢骨架吊放得允许偏差为:
骨架斜度±0、５%；保护层厚度;骨架中心位置20mm;顶高程±2０mm；底高程±５０mm。
3、2、10灌注混凝土
灌注混凝土前需对混凝土输送管路及容器洒水润湿，然后在填充导管内安装隔水设施，待储料斗储满混凝土后,开始灌注水下混凝土。
首批灌注混凝土得数量要能满足导管首次埋置深度不得小于1m与填充导管底部高度得需要，封底时导管埋入混凝土中得深度不得小于１m，首批混凝土方量就是根据桩径与导管埋深及导管内混凝土得方量而定，拌制好得混凝土用砼运输车运至桩基口处，注入钻机提升得料斗内，车内砼方量约8m3，由一人统一指挥，双方都准备好后将隔水栓与阀门同时打开进行封底，隔离栓采用钢板,钢板用细钢丝绳牵引，由钻机起吊.
首批混凝土下落后,混凝土应连续灌注。
在灌注过程中,导管埋置深度 宜控制在2—6m。
灌注混凝土过程中要采用重量不小于4ｋｇ测锤经常量测孔内混凝土面得上升高度，导管到达一定埋深后，逐级快速拆卸导管，并在每次起升导管前,探测一次孔内混凝土面高度。
测量用得测绳在每根桩灌注前后用钢尺校核各一次，避免发生错误.
控制灌注得桩顶标高比设计标高高出lm左右,以保证混凝土强度，多余部分桩头必须凿除，确保桩头无松散层.
灌注完混凝土后,应及时将导管、漏斗等进行清理与检查，以备下一孔使用.
在灌注水下混凝土前，应填写检查钻孔桩与钢筋笼情况得“相关检测表格”,在浇注水下混凝土得过程中,应填写“水下混凝土浇筑记录".
３、２、11 清理桩头
等桩头混凝土强度达到设计值得25％时,立即拔除地面上钢套管并凿除桩头多余混凝土，达到桩顶设计标高,凿除桩头混凝土采用人工凿除，不采用爆破或其它影响桩身质量得方法进行。
3、3施工保证措施
针对本特点，采取如下技术组织保证措施。
3、3、1确保尽快完成钢筋笼与导管安装措施
３、3、1、1提高钢筋笼刚度：
在钢筋笼项部用一个辅助钢筋笼将钢筋笼接长至护口,用型钢固定在护筒上,以提高钢筋笼得定位速度与质量。
3、3、1、2钢筋笼预先拼装接长：
根据吊车得吊装高度，在未成孔得护筒内,将钢筋笼部分接长，以减少钢筋笼下放时得接头数量,从而缩短钢筋笼得接长下放时间。
3、3、2 提高检孔与清孔速度得措施
3、3、2、1用特制带有风管得混凝土导管进行二次清孔,反循环清孔，提高二次清孔效率。
3、3、２、２导管安装
钢导管内壁光滑、圆顺，内径一致，接口严密。
导管直径与桩径及混凝土浇筑速度相适应。
使用前进行试拼与水密、承压与接头抗拉试验，按自下而上顺序编号与标示尺度。
导管组装后轴线偏差,不超过钻孔深得０、５%并不大于10ｃm，试压力为孔底静水压力得1、5倍。
导管长度按孔深与工作平台高度决定。
漏斗底距钻孔上口,大于一节中间导管长度.导管接头采用螺旋丝扣型接头，设防松装置。
导管位于钻孔中央，在浇筑混凝土前,进行升降试验。
导管吊装升降设备能力，与全部导管充满混凝土后得总重量与摩阻力相适应,并有一定得安全储备。
导管安装后，其底部距孔底有250～40０mm得空间。
3、3、2、3 提高砼浇筑效率得措施
3、3、2、3、1加强设备得保养维护力度:
确保混凝土生产设备在浇桩过程中不出现故障。
３、3、２、3、2 严格控制混凝土得拌制质量：
提高混凝土得与易性能，减小堵管几率.
3、3、2、3、３ 严格监控混凝土得浇注过程，确保首批混凝土得浇注效果，将导管得埋深始终控制在2~6m以内，防止提空导管与混凝土浇注困难。
3、３、2、3、4加强施工组织,钻孔桩混凝土浇注就是多工段、多工种配合得施工生产，每根钻孔桩浇注时，均要有现场负责人现场组织协调,确保施工顺利。
3、３、3防止沉渣过厚措施
距孔底标高差50cｍ左右，钻具不再进尺，采用大气量低转速开始清孔循环，经过2小时后,停机下钻杆探孔深,此时若不到孔底标高，差多少，钻具再下多少，此项工作在钻孔桩工艺实验中要得出钻具距孔底多少距离经过清孔达到
标高得参数。
通过以上工艺来保证孔不会超钻,导致出现沉渣少得假象。
3、3、4防止钻孔桩混凝土浇注时出现堵管、断桩现象得措施
3、3、4、1 堵管现象主要分为两种，一种就是气堵,当混凝土满管下落时,导管内混凝土（或泥浆）面至导管口得空气被压缩,当导管外泥浆压力与混凝土压力处于平衡状态时就出现气堵现象,解决气堵现象得措施有：
首批混凝土浇注时,在泥浆面以上得导管中间要开孔排气,当首批混凝土满管下落时,空气能从孔口排掉,就不会形成堵管。
首批过后正常浇注时，应将丝扣连接得小料斗换成外径小于导管内径得插入式轻型小料斗,使混凝土小于满管下落，不至于形成气堵；另外一种堵管现象为物堵，混凝土施工性能不好，石子较多,或混凝土原材料内有杂物等，在混凝土垂直下落时，石子或杂物在导管内形成拱塞，导致堵管。
物堵现象得控制为:
混凝土自由落至孔底时速度较大,易形成拱塞，要求混凝土有较好得流动性、不离析性能与丰富得胶凝材料，同时加强现场物资管理，使混凝土原材料中不含有任何杂物，并在浇注现场层层把关.确保混凝土浇注顺利.
3、3、4、2断桩主要就是:
1：
砼得问题,砼灌注时不能连续进行,灌注时间过长2：
导管埋置深度不够，导管拔出了混凝土面（或导管拔断），形成了泥浆隔层。
防止措施为：
对导管埋深进行记录,同时用搅拌站浇注方量校核测深锤测得混凝土面标高，始终保持导管埋深在2—６ｍ，同时对导管要定期进行试压，并舍弃使用时间长或壁厚较薄得导管，确保导管有一定得强度.
3、3、5防止钻孔桩出现接桩得措施
按规范要求钻孔桩应超浇０．5~1m左右得混凝土，目得就是用来保证桩头混凝土质量，避免导管拔出时出现形成得泥浆芯在桩体内，而实际操作时依靠测
深锤来测定桩顶标高，由于泥浆就是一种胶体，遇见呈碱性得混凝土后开始凝结成块，故有时操作时易错将泥浆内得凝结面当作混凝土面，使得混凝土少浇，导致桩体要接长.施工时一方面使用测锤时,要反复掷锤，使锤穿破泥浆凝结层,另一方面要将孔壁测试结果与搅拌站浇注方量进行相互复核。
３、3、6防止上浮得措施
在钻孔灌注桩施工过程中,由于钢筋笼在桩孔内处于悬挂状态，浇灌水下混凝土时,经常会发生钢筋笼上浮，从而引起桩身配筋发生改变，影响钻孔灌
注桩施工得顺利进行与质量。
钻孔灌注桩施工过程中控制钢筋笼上浮得具体措施十分必要。
防止钢筋笼上浮得措施有：
3、3、６、1浇筑砼前,将钢筋笼与钢护筒顶口连接并焊接牢固，定位时,,钢筋笼中心线必须与孔桩得中心线重合。
3、３、6、２在混凝土灌注前,应先通过置换孔内泥浆来进行清孔作业,使孔内残留得钻渣能够尽量随泥浆排出孔外，以免在混凝土表面形成“垫层"，从而避免托起钢筋笼上浮。
3、3、6、3调整好混凝土得塌落度。
灌注桩砼设计塌落度1８～22cｍ,灌注桩混凝土都要求有很好得与易性与流动性，以此来保证混凝土在浇注得过程中能有很好得“泛浆”。
否则混凝土得与易性与流动性不好，先浇筑得混凝土已经快要凝固成整体,而将钢筋笼子整体托起,从而引起其上浮。
３、3、6、4浇灌混凝土时，合理控制导管埋置深度,导管埋置深度过大将导致钢筋笼上浮。
灌注混凝土时,应随时掌握混凝土浇注得标高及导管埋深，当混凝土面于钢筋笼底端2-３m时，应及时减缓混凝土灌注速度,待混凝土埋过钢筋笼底端4m后，方可恢复正常灌注速度，并根据导管埋至深度,适当提升导管，以避免钢筋骨架上浮.导管得埋置深度一般控制在２～６m较好,小于.2m易产生拔漏事故,大于6m易发生导管拨不出。
当发生钢筋笼上浮时，应立即停止灌注混凝土,并准确计算导管埋深与已浇混凝土面得标高,提升导管后再进行浇注。
第四节新建挡墙施工监理实施细则
本项目XXXＸXXXＸＸＸ新建片石砼挡墙共两段分别就是：
K0+６7５-KO+760、KO＋８４０、2０1-KO+85０、
４、1施工准备阶段
4、1、1在基础开工前,承建单位向监理工程师提交本工程施工组织设计，经监理工程师批准后开工。
4、1、２采用得石材应质地坚实,无风化剥落与裂纹，以满足片石强度与耐久性得要求。
材料进场后，承建单位及时通知监理单位组织材料验收,合格后方可使用。
4、１、3测量放样：
按图纸设计得平面位置、标高及几何尺寸进行施工放样.
4、1、4施工测量得控制要点
4、１、4、１承建单位检查测量仪器钢尺、全站仪、水准仪、经纬仪等就是否合格以保证器观测精确。
4、１、4、2 在放线前,承建单位须校准业主提供得小区控制点；引测控制点时，需做好引测复核工作。
放线时，承建单位提前通知监理单位人员到场，经现场监理人员验收合格后，方可进行下道工序施工。
4、1、4、３在施工前，承建单位须摸清现场地下管线等障碍物，并根据实际情况将其处理。
若因客观原因不能处理得,通知监理单位并及时报与设计单位及甲方研究处理意见。
４、2基础土方开挖监理要点
基础土方开挖；质量标准;保证项目;基坑（槽）标高、长宽及土质符合图纸设计要求；严禁超挖扰动基层土，破坏土层结构,降低承载力。
允许偏差项目
项 次
项目
允许偏差（ｍｍ）
检验方法
基槽、基坑
机械挖方
1
标高
+0 -5０
±100
水准仪
2
长、宽
—0
-0
经纬仪、钢尺
3
边坡偏陡
不允许
不允许
观察或坡度尺
4、３常见得质量问题及防治措施
4、3、1基坑（槽）、管沟超过设计要求得深度:
开挖时,承建单位做好跟踪测量,做到一铲一测.如个别地方超挖时，及时与设计沟通研究处理办法。
4、3、2基底开挖好后未做好保护：
基坑（槽）开挖好后,尽量减少对基层土壤得扰动；经监理单位验槽合格后，方可进行垫层施工.若基础不能及时施工得，在基底标高以上预留30cｍ暂不施工，待做基础时再挖。
４、３、3施工顺序不合理：
土方开挖得顺序、方法必须与设计工况相一致，并遵循“开槽支撑，先撑后挖，分层开挖,严禁超挖"得原则。
4、３、4开挖尺寸不够或边坡过陡:
基坑（槽）开挖宽度、坡度除考虑尺寸要求外，还应考虑根据需要增加工作面.
4、4 土方回填
质量标准;保证项目。
４、4、1 挡土墙背回填及基底处理需符合设计要求与相关规范规定.
4、４、2 墙背后填土要求：
采用砂类土或粘土夹碎石回填，务必分层压实,压实系数不小于９2％.
允许偏差项目
项次
项目
允许偏差（mm）
检验方法
基槽、基坑
机械挖方
1
标高
+0－50
±50
水准仪
2
长、宽
－0
-０
经纬仪、钢尺
３
边坡偏陡
不允许
不允许
观察或坡度尺
4、５常见得质量问题及防治措施
４、5、1 回填土下沉:
因虚铺土超过规定厚度或夯打遍数不够，甚致漏夯，基坑（槽）杂物或落土没清理干净等成.现场监理员发现问题后，要求施工单位认真执行规范要求，及时整改并做好旁站记录。
４、5、2回填土压实不密实：
挡土墙内侧得回填土得质量就是保证挡土墙可靠性得重要因素之一，应控制其质量,挡土墙内侧回填土必须分层夯填,分层松土厚度应为300mｍ。
并在顶面应有适当坡度使流水流向挡土墙外侧面,以保证挡土墙内含水量与墙得侧向土压力无明显变化，从而确保挡土墙得安全性。
４、6片石砼挡土墙监理要点
质量标准；保证项目.
4、６、1基础埋深不小于5０0mm,根据地勘资料显示挡土墙基础落在黏土层上，地基承载力为２0０ｋpa，基础开挖应组织各方进行验槽，符合要求后方可进行下道施工工序；
4、6、2 基坑开挖：
基坑开挖前做好地面排水设施,开挖采用机械开挖，挖到距设计标高２0cm处，采用人工开挖到设计标高，开挖到设计标高后应检查基坑尺寸、标高、地基承载力等,符合要求后,应立即进行基础、墙体施工，如不符合要求，应征求设计单位意见，采取换填土处理等有效措施；基底得开挖尺寸应满足设计要求,一般基底应比基础得平面尺寸加宽5０—100ｃm，以利于模板支撑；基坑坑壁坡度应按地址条件、基坑深度、施工方法等情况，采取合理放坡（1:
０、5-1：
0、75）系数，当基坑开挖中地下水渗出时,地下水位以上部分可放坡开挖，地下水位以下部分，若土质易坍塌或水位在基坑底以上较深时，应加固开挖；
4、6、３ 立模：
基础侧模采用定型组合钢模板、木模、钢管与木支撑,支撑间距不大于70cm、模板在安装前必须打磨、并刷脱模剂。
为保证浇筑过程中不出现位移、爆模等现象，采用对拉螺杆进行模板加固;
４、6、4 浇筑:
片石砼设计要求配制C2０得砼,集中拌与,以保证用量得连续性，用砼输送泵或手推车运到现场.砼施工前准备充足得片石（不小于15×１５ｃｍ），堆放在挡墙边备用。
砼分层浇筑,每层厚度控制在20-30ｃm之间，每层砼入模后，用插入式振动棒充分振捣均匀，然后根据砼体积２0％-25%得掺入量向模板内埋入片石,片石与片石之间得间距控制在30－50mm，片石距模板得距离应控制在15－20cm左右为宜。
当基底座于坚实基础上时，需用水润湿岩石再浇筑砼;当二次浇筑时，应用高标号水泥砂浆于第一次浇筑顶面上铺设５—7ｃm高强砂浆作为基础底膜,再行施工；
4、6、5泄水孔直径为１00ｍmｐｖc管,外倾斜５%，孔水平间距2m，泄水孔距离地面高度≥０、３m，泄水孔外露面不小于５cm;
4、6、６泄水孔进水侧设置反滤包,顶部与底部设厚度≥500ｍm得黏土隔水层；
４、6、7 设计参数：
基底摩擦系数０、3，墙后填料内摩擦角3５°，墙顶荷载不超过30kpa；
4、6、8 沉降缝:
挡土墙原则上沿纵向每隔10－15m设1道沉降缝，在地基土质变化、结构单元受力变化及基础埋深深度变化较大处应适当加密,沉降缝可采用沥青麻筋或沥青木板等填充防水材料,缝宽度3ｃｍ,沿挡土墙得内、外、顶填充深度≥15cｍ，变形缝与沉降缝可合并；沉降缝用20mｍ厚硬泡沫塑料板作隔离层,砼施工完，拆除模板后，人工清掉120mm深泡沫,用沥青麻絮嵌缝；
4、6、9挂网喷砼护面：
钢筋网片ø６１50×１５0,固定钢筋网片ø20土钉,长度1m间距150０mｍ，10cm厚Ｃ20砼挂网喷砼；
４、6、10 墙后回填料宜选择石粉渣石,压实待挡墙结构强度达75%以上方可进行;
4、６、１1片石砼浇筑过程中，监理应进行全过程旁站，片石砼浇筑完后必须及时覆盖,并洒水养生7d以上.
混凝土挡土墙实测项目
项次
检查项目
规定值或允许偏差
检查方法与频率
1△
混凝土强度（MPa）
在合格标准内
按附录Ｆ检查
２
平面位置（mm）
5０
经纬仪：
每20m检查墙顶外边线3点
3
顶面高程（ｍｍ）
±20
水准仪:
每2０ｍ检查１点
4
竖直度或坡度（％）
0、5
吊垂线:
每20ｍ检查2点
５△
断面尺寸（mm）
不小于设计
尺量:
每２0m量2个断面
6
底面高程（mm）
±５0
水准仪：
每20m检查1点
7
表面
平整度
（ｍm）
块石
2０
2m尺寸:
每20m检查3处，没处查竖直与墙身两个方向
片石
30
混凝土块、料石
10
第五节拆除现状挡墙施工监理实施细则
5、１施工方法
在收到监理人得交桩点及其技术数据后，对所测控得三角网点按四等、水准控制点按三等进行复测与验算，并对成果进行分析，形成报告后及时送交给监理人。
施工前,对平面控制点及高程控制点进行加密测设，并严格控制加密点得精度,作为施工放样时得测量基准点，根据控制点与施工图，测出施工现场得控制桩。
所有测量桩布置在安全地带，并设有红白漆得钢筋支架保护.
5、２施工工艺
5、２、1破击锤破坏挖除
采用破击锤对砌石挡墙进行破碎，如碰到大体积石墙破碎时，应该从上往下以半米得深度逐层破碎，破碎完一层随即挖除一层，破碎得程度应该达到渣土运输标准,破碎得石头尽量避免散落到基坑面，以免在挖机行走时压入建基面，导致在开挖建基面过程中扰动建基面.
5、2、2 石渣清运
砌石挡墙得基础为碎石垫层,为避免石渣与碎石垫层施工中得级配碎石混杂,影响碎石级配，必须将破碎后得石渣清运出基坑,采用PC2１0挖掘机配合１5吨自卸车将石渣运至指定得弃渣场。
石渣清理完成后,报请监理工程师进行现场验收，验收合格后方可进行下一工序得施工.
5、2、３清除覆土
对砌石挡墙旁边得土方用挖机予以挖除,以消除在破击锤破碎砌石挡墙时得土方障碍导致无法达到破击深度。
当遇到地下水位以下破碎时,应该及时降水，降水完成后方可开挖。
为保护建基面不受扰动起见,土方在建基面以上5０ｃm处,砌石挡墙旁边3米挖机行走范围内土方应该予以保留。
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