模板质量通病.docx

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模板质量通病

模板工程

模板的制作与安装质量，对于保证混凝土、钢筋混凝土结构与构件的外观平整和几何尺寸准确，以及结构的强度和刚度等将起重要的作用。

由于模板尺寸错误、支设不牢而造成工程质量问题时有发生，应引起高度的重视。

本章以普遍应用的组合钢模板为主结合木模板、组合胶模板，介绍模板工程的质量通病和防治方法。

模板一般质量通病

轴线位移

1．现象

混凝土浇筑后拆除模板时，发现柱、墙实际位置与建筑物轴线位置有偏移。

2．原因分析

（1）翻样不认真或技术交底不清，模板拼装时组合件未能按规定到位。

（2）轴线测放产生误差。

（3）墙、柱模板根部和顶部无限位措施或限位不牢，发生偏位后又未及时纠正，造成累积误差。

（4）支模时，未拉水平、竖向通线，且无竖向垂直度控制措施。

（5）模板刚度差，未设水平拉杆或水平拉杆间距过大。

（6）混凝土浇筑时未均匀对称下料，或一次浇筑高度过高造成侧压力过大挤偏模板。

（7）对拉螺栓、顶撑、木楔使用不当或松动造成轴线偏位。

3．防治措施

（1）严格按1/10～1/50的比例将各分部、分项翻成详图并注明各部位编号、轴线位置、几何尺寸、剖面形状、预留孔洞、预埋件等，经复核无误后认真对生产班组及操作工人进行技术交底，作为模板制作、安装的依据。

（2）模板轴线测放后，组织专人进行技术复核验收，确认无误后才能支模。

（3）墙、柱模板根部和顶部必须设可靠的限位措施，如采用现浇楼板混凝土上预埋短钢筋固定钢支撑，以保证底部位置准确。

（4）支模时要拉水平、竖向通线，并设竖向垂直度控制线，以保证模板水平、竖向位置准确。

（5）根据混凝土结构特点，对模板进行专门设计，以保证模板及其支架具有足够强度、刚度及稳定性。

（6）混凝土浇筑前，对模板轴线、支架、顶撑、螺栓进行认真检查、复核，发现问题及时进行处理。

（7）混凝土浇筑时，要均匀对称下料，浇筑高度应严格控制在施工规范允许的范围内。

标高偏差

1．现象

测量时，发现混凝土结构层标高及预埋件、预留孔洞的标高与施工图设计标高之间有偏差。

2．原因分析

（1）楼层无标高控制点或控制点偏少，控制网无法闭合；竖向模板根部未找平。

（2）模板顶部无标高标记，或末按标记施工。

（3）高层建筑标高控制线转测次数过多，累计误差过大。

（4）预埋件、预留孔洞未固定牢，施工时未重视施工方法。

（5）楼梯踏步模板未考虑装修层厚度。

3．防治措施

（1）每层楼设足够的标高控制点，竖向模板根部须做找平。

（2）模板顶部设标高标记，严格按标记施工。

（3）建筑楼层标高由首层±0．000标高控制，严禁逐层向上引测，以防止累

计误差，当建筑高度超过30m时，应另设标高控制线，每层标高引测点应

不少于2个，以便复核。

（4）预埋件及预留孔洞，在安装前应与图纸对照，确认无误后准确固定在设计

位置上，必要时用电焊或套框等方法将其固定，在浇筑混凝土时，应沿其周

围分层均匀浇筑，严禁碰击和振动预埋件与模板。

（5）楼梯踏步模板安装时应考虑装修层厚度。

3结构变形

1．现象

拆模后发现混凝土柱、梁、墙出现鼓凸、缩颈或翘曲现象。

2。

原因分析

（1）支撑及围檩间距过大，模板刚度差。

（2）组合小钢模，连接件未按规定设置，造成模板整体性差。

（3）墙模板无对拉螺栓或螺栓间距过大，螺栓规格过小。

（4）竖向承重支撑在地基土上未夯实，未垫平板，也无排水措施，造成文承部分地基下沉。

（5）门窗洞口内模间对撑不牢固，易在混凝土振捣时模板被挤偏。

（6）梁、柱模板卡具间距过大，或未夹紧模板，或对拉螺栓配备数量不足，以致局部模板无法承受混凝土振捣时产生的侧向压力，导致局部爆模。

（7）浇筑墙、柱混凝土速度过快，一次浇灌高度过高，振捣过度。

（8）采用木模板或胶合板模板施工，经验收合格后未及时浇筑混凝土，长期日晒雨淋而变形。

3．防治措施

（1）模板及支撑系统设计时，应充分考虑其本身自重、施工荷载及混凝土的自重及浇捣时产生的侧向压力，以保证模板及支架有足够的承载能力、刚度和稳定性。

（2）梁底支撑间距应能够保证在混凝土重量和施工荷载作用下不产生变形，支撑底部若为泥土地基，应先认真夯实，设排水沟，并铺放通长垫木或型钢，以确保支撑不沉陷。

（3）组合小钢模拼装时，连接件应按规定放置，围檩及对拉螺栓间距、规格应按设计要求设置。

（4）梁、柱模板若采用卡具时，其间距要按规定设置，并要卡紧模板，其宽度比截面尺寸略小。

（5）梁、墙模板上部必须有临时撑头，以保证混凝土浇捣时，梁、墙上口宽度。

（6）浇捣混凝土时，要均匀对称下料，严格控制浇灌高度，特别是门窗洞口模板两侧，既要

保证混凝土振捣密实，又要防止过分振捣引起模板变形。

（7）对跨度不小于4m的现浇钢筋混凝土梁、板，其模板应按设计要求起拱；当设计无具体

要求时，起拱高度宜为跨度的1/1000～3/1000。

（8）采用木模板、胶合板模板施工时，经验收合格后应及时浇筑混凝土，防止木模板长期暴晒雨淋发生变形。

接缝不严

1．现象．

由于模板间接缝不严有间隙，混凝土浇筑时产生漏浆，混凝土表面出现蜂窝，严重的出现孔洞、露筋。

2．原因分析

（1）翻样不认真或有误，模板制作马虎，拼装时接缝过大。

（2）木模板安装周期过长，因木模干编造成裂缝。

（3）木模板制作粗糙，拼缝不严。

（4）浇筑混凝土时，木模板未提前浇水湿润，使其胀开。

（5）钢模板变形未及时修整。

（6）钢模板接缝措施不当。

（7）梁、柱交接部位，接头尺寸不准、错位。

3．防治措施

（1）翻样要认真，严格按1/10～1/50比例将各分部分项细部翻成详图，详细编

注，经复核无误后认真向操作工人交底，强化工人质量意识，认真制作定型

模板和拼装。

（2）严格控制木模板含水率，制作时拼缝要严密。

（3）木模板安装周期不宜过长，浇筑混凝土时，木模板要提前浇水湿润，使其

胀开密缝。

（4）钢模板变形，特别是边框外变形，要及时修整平直。

（5）钢模板间嵌缝措施要控制，不能用油毡、塑料布，水泥袋等去嵌缝堵漏。

（6）梁、柱交接部位支撑要牢靠，拼缝要严密（必要时缝间加双面胶纸），发生错位要校正好。

脱模剂使用不当

1．现象

模板表面用废机油涂刷造成混凝土污染，或混凝土残浆不清除即刷脱模剂，造成混凝土表面出现麻面等缺陷。

2．原因分析

（1）拆模后不清理混凝土残浆即刷脱模剂。

（2）脱模剂涂刷不匀或漏涂，或涂层过厚。

（3）使用了废机油脱模剂，既污染了钢筋及混凝土，又影响了混凝土表面装饰质量。

3．防治措施

（1）拆模后，必须清除模板上遗留的混凝土残浆后，再刷脱模剂。

（2）严禁用废机油作脱模剂，脱模剂材料选用原则应为：

既便于脱模又便于混凝土表面装饰。

选用的材料有皂液、滑石粉、石灰水及其混合液和各种专门化学制品脱模剂等。

（3）脱模剂材料宜拌成稠状，应涂刷均匀，不得流淌，一般刷两度为宜，以防漏刷，也不宜涂刷过厚。

（4）脱模剂涂刷后，应在短期内及时浇筑混凝土，以防隔离层遭受破坏。

6模板未清理干净

1．现象

模板内残留木块、浮浆残渣、碎石等建筑垃圾，拆模后发现混凝土中有缝隙，且有垃圾夹杂物。

2．原因分析

（1）钢筋绑扎完毕，模板位置未用压缩空气或压力水清扫。

（2）封模前未进行清扫。

（3）墙柱根部、梁柱接头最低处未留清扫孔，或所留位置不当无法进行清扫。

3．防治措施

（1）钢筋绑扎完毕，用压缩空气或压力水清除模板内垃圾。

（2）在封模前，派专人将模内垃圾清除干净。

（3）墙柱根部、梁柱接头处预留清扫孔，预留孔尺寸≥100mm×100mm，模内

垃圾清除完毕后及时将清扫口处封严。

7封闭或竖向模板无排气孔、浇捣孔

1．现象

由于封闭或竖向的模板无排气孔，混凝土表面易出现气孔等缺陷，高柱、高墙模板未留浇捣孔，易出现混凝土浇捣不实或空洞现象。

2．原因分析

（1）墙体内大型预留洞口底模未设排气孔，易使混凝土对称下料时产生气囊，导致混凝土不实。

（2）高柱、高墙侧模无浇捣孔，造成混凝土浇灌自由落距过大，易离析或振动棒不能插到位，造成振捣不实。

3．防治措施

（1）墙体的大型预留洞口（门窗洞等）底模应开设排气孔，使混凝土浇筑时气泡及时排出，确保混凝土浇筑密实。

（2）高柱、高墙（超过3m）侧模要开设浇捣孔，以便于混凝土浇灌和振捣。

8模板支撑选配不当

1．现象

由于模板支撑体系选配和支撑方法不当，结构混凝土浇筑时产生变形。

2．原因分析

（1）支撑选配马虎，未经过安全验算，无足够的承载能力及刚度，混凝土浇

筑后模板变形。

（2）支撑稳定性差，无保证措施，混凝土浇筑后支撑自身失稳，使模板变形。

3．防治措施

（1）模板支撑系统根据不同的结构类型和模板类型来选配，以便相互协调配套。

使用时，应对支承系统进行必要的验算和复核，尤其是支柱间距应经计算确定，确保模板支撑系统具有足够的承载能力、刚度和稳定性。

（2）木质支撑体系如与木模板配合，木支撑必须钉牢楔紧，支柱之间必须加强拉结连紧，木支柱脚下用对拔木楔调整标高并固定，荷载过大的木模板支撑

体系可采用枕木堆塔方法操作，用扒钉固定好。

（3）钢质支撑体系其钢楞和支撑的布置形式应满足模板设计要求，并能保证安全承受施工荷载，钢管支撑体系一般宜扣成整体排架式，其立柱纵横间距一

般为1m左右（荷载大时应采用密排形式），同时应加设斜撑和剪刀撑。

（4）支撑体系的基底必须坚实可靠，竖向支撑基底如为土层时，应在支撑底铺垫型钢或脚手板等硬质材料。

（5）在多层或高层施工中，应注意逐层加设支撑，分层分散施工荷载。

侧向支撑必须支顶牢固，拉结和加固可靠，必要时应打入地锚或在混凝土中预埋铁

件和短钢筋头做撑脚。

框支转换梁模板缺陷

1．现象

框支转换梁出现下挠现象，侧向出现胀模。

2．原因分析

（1）顶撑设置间距过大，承受不了转换梁钢筋混凝土和模板自重及施工荷载，使转换梁出现下挠现象。

（2）侧向模板对拉螺栓配置数量少，致使侧向模板刚度不足。

（3）框支梁未按设计要求或规范要求起拱来抵消大梁下挠变形。

（4）混凝土振捣过振，使模板变形。

（5）框支梁钢筋过密出现梁筋顶住模板，使模板不能安装严密。

3．防治措施

（1）对模板结构进行荷载组合，计算和验算模板的承载能力和刚度，核对顶撑配备密度及对拉螺杆的数量是否满足框支转换梁混凝土浇筑时的刚度、强度和稳定性要求，据此编制合理的施工方案。

（2）当框支转换梁跨度大于或等于4m时，模板应根据设计要求起拱；当设计无要求时，起拱高度宜为全长跨度的1/‰～30/‰，钢模板可取偏小值1/‰～2/‰，木模板可取偏大值1．5/‰～3/‰。

（3）框支梁钢筋翻样时应充分考虑钢筋保护层，绑扎过程中严格控制质量，使模板能就位。

混凝土浇筑严禁过振，严禁振动模板。

15．2．3梁模板缺陷

1．现象

梁身不平直，粱底不平，下挠：

梁侧模炸模（模板崩坍）；拆模后发现梁身侧面鼓出有水平裂缝、掉角、上口尺寸加大、表面毛糙；局部模板嵌入柱梁间，拆除困难。

2．原因分析

（1）模板支设未校直撑牢，支撑整体稳定性不够。

（2）模板没有支撑在竖硬的地面上。

混凝土浇筑过程中，由于荷载增加，泥土地面受潮降低了承载力，支撑随地面下沉变形。

（3）梁底模未按设计要求或规范规定起拱；未根据水平线控制模板标高。

（4）侧模承载能力及刚度不够，拆模过迟或模板未使用隔离剂。

（5）木模板采用黄花松或易变形的木材制作，混凝土浇筑后变形较大，易使混凝土产生裂缝、掉角和表面毛糙。

（6）木模在混凝土浇筑后吸水膨胀，事先未留有空隙。

3．防治措施

（1）梁底支撑间距应能保证在混凝土自重和施工荷载作用下不产生变形。

支撑底部如为泥土地面，应先认真夯实，铺放通长垫木，以确保支撑不沉陷。

梁底模应按设计或规范要求起拱。

（2）梁侧模应根据梁的高度进行配制，若超过60cm，应加钢管围檩，上口则用圆钢插入模板上端小孔内。

若梁高超过700mm，应在梁中加对穿螺栓，与钢管围擦配合，加强梁侧模刚度及强度：

（3）支梁木模时应遵守边模包底模的原则。

梁模与柱模连接处，应考虑梁模板吸湿后长向膨胀的影响，下料尺寸一般应略为缩短，使木模在混凝土浇筑后不致嵌入柱内。

（4）木模板梁侧模下口必须有夹条木，钉紧在支柱上，以保证混凝土浇筑过程中，侧模下口不致炸模。

（5）梁侧模上口模横档，应用斜撑双面支撑在支柱顶部。

如有楼板，则上口横档应放在板模龙骨下。

（6）梁模用木模时尽量不采用黄花松或其他易变形的木材制作，并应在混凝土浇筑前充分用水浇透。

（7）模板支立前，应认真涂刷隔离剂两度。

（8）当梁底距地面高度过高时（一般为5m以上），宜采用脚手钢管扣件支模或衍架支模。

（10）花篮梁模板一般可与预制楼板吊装相配合，注意这种模板支柱应能承受预制楼板重量、混凝土重量及施工荷载，同时应注意混凝土浇筑时模板支撑系统不得变形；

深梁模板缺陷

1．现象

梁下口炸模，上口偏歪；粱中部下挠。

2．原因分析

（1）下口围檩未夹紧或木模板夹木未钉牢，在混凝土侧压力作用下，侧模下口向外歪移。

（2）梁过深，侧模刚度差，中间又未设对拉螺栓或对拉螺栓间距偏大。

（3）支撑按一般经验配料，梁混凝土自重和施工荷载未经核算，致使超过支撑能力，造成梁底模板及支撑承载能力及刚度不够而下挠。

（4）斜撑角度过大（大于60o），支撑不牢造成局部偏歪。

3．防治措施

（1）根据深梁的高度及宽度核算混凝土振捣时的重量及侧压力（包括施工荷载）。

钢模板外侧应加双排钢管围擦，间距不大于500mm，并沿梁的长方向每隔500～800mm加穿对拉螺栓，螺栓外可穿∮40钢管或∮25的PVC管，以保证梁的净宽，并便于螺栓回收重复使用。

木模采取50mm厚模板，每400～500mm加一拼条（宜立拼），根据梁的高度适当加设横档。

一般离梁底300～400mm处加∮16mm对拉螺栓，沿梁长方向相隔不大于1000mm，在梁模内螺栓可穿上钢管或硬塑料套管撑头，以保证梁的宽度，并便于螺栓回收，重复使用。

（2）木模板夹木应与支撑顶部的横担木钉牢。

（3）梁底模板应按规范规定起拱。

（4）单根深梁模板上口必须拉通长麻线（或铅丝）复核，两侧斜撑应同样牢固。

板模板缺陷

1．现象

板中部下挠；板底混凝土面不平；采用木模板时梁边模板嵌入梁内不易拆除。

2．原因分析

（1）模板龙骨用料较小或间距偏大，不能提供足够的强度及刚度，底模未按设计或规范要求起拱，造成挠度过大。

（2）板下支撑底部不牢，混凝土浇筑过程中荷载不断增加，支撑下沉，板模下挠。

（3）板底模板不平，混凝土接触面平整度超过允许偏差。

（4）将板模板铺钉在梁侧模上面，甚至略伸入梁模内，浇筑混凝土后，板模板吸水膨胀，梁模也略有外胀，造成边缘一块模板嵌牢在混凝土内（图15-15a）。

3．防治措施

（1）楼板模板下的龙骨和牵杠木应由模板设计计算确定，确保有足够的强度和刚度，支承面要平整。

（2）支撑材料应有足够强度，前后左右相互搭牢增加稳定性；支撑如撑在软土地基上，必须将地面预先夯实，并铺设通长垫木，必要时垫木下再加垫横板，以增加支撑在地面上的接触面，保证在混凝土重量作用下不发生下沉（要采取措施消除泥地受潮后可能发生的下沉）。

（3）木模板板模与梁模连接处，板模应铺到梁侧模外口齐平，避免模板嵌入梁混凝土内。

（4）板模板应按规定要求起拱。

钢木模板混用时，缝隙必须嵌实，并保持水平一致。

墙模板缺陷

1．现象

（1）炸模、倾斜变形，墙体不垂直。

（2）墙体厚薄不一，墙面高低不平。

（3）墙根跑浆、露筋，模板底部被混凝土及砂浆裹住，拆模困难。

（4）墙角模板拆不出。

2．原因分析

（1）钢模板事先未作排版设计，未绘排列图；相邻模板未设置围檩或围檩间距过大，对拉螺栓选用过小或未拧紧；墙根未设导墙，模板根部不平，缝隙过大。

（2）模板制作不平整，厚度不一致，相邻两块墙模板拼接不严、不平，支撑不牢，没有采用对拉螺栓来承受混凝土对模板的侧压力，以致混凝土浇筑时炸模；或因选用的对拉螺栓直径太小或间距偏大，不能承受混凝土侧压力而被拉断。

（3）混凝土浇筑分层过厚，振捣不密实，模板受侧压力过大，支撑变形。

（4）角模与墙模板拼接不严，水泥浆漏出，包裹模板下口。

拆模时间太迟，模板与混凝土粘结力过大。

（5）未涂刷隔离剂，或涂刷后被雨水冲走。

3．防治措施

（1）墙面模板应拼装平整，符合质量检验评定标准。

（2）有几道混凝土墙时，除顶部设通长连接木方定位外，相互间均应用剪刀撑撑牢。

（3）墙身中间应根据模板设计书配制对拉螺栓，模板两侧以连杆增强刚度来承担混凝土的侧压力，确保不炸模（一般采用∮12～∮16mm螺栓）。

两片模板之间，应根据墙的厚度用钢管或硬塑料撑头，以保证墙体厚度一致。

有防水要求时，应采用焊有止水片的螺栓。

（4）每层混凝土的浇筑厚度，应控制在施工规范允许范围内。

（5）模板面应涂刷隔离剂。

（6）墙根按墙厚度先浇灌150～200mm高导墙作根部模板支撑，模板上口应用扁钢封口，拼装时，钢模板上端边肋要加工两个缺口，将两块模板的缺口对齐，板条放入缺口内，用U形卡卡紧。

（7）龙骨不宜采用钢花梁，墙梁交接处和墙顶上口应设拉结，外墙所设的拉顶支撑要牢固可靠，支撑的间距、位置宜由模板设计确定。

楼梯模板缺陷

1．现象

楼梯侧帮露浆、麻面，底部不平。

2．原因分析

（1）楼梯底模采用钢模板，遇有不能满足模数配齐时，以木模板相拼，楼梯侧帮模也用木模板制作，易形成拼缝不严密，造成跑浆。

（2）底板平整度偏差过大，支撑不牢靠。

3．防治措施

（1）侧帮在梯段处可用钢模板，以2mm厚薄钢板模和8号槽钢点焊连接成型，每步两块侧帮必须对称使用，侧帮与楼梯立帮用U形卡连接。

（2）底模应平整，拼缝要严密，符合施工规一范要求，若支撑杆细长比过大，应加剪刀撑撑牢。

（3）采用胶合板组合模板时，楼梯支撑底板的木龙骨间距宜为300～500mm，支承和横托的间距为800～1000mm，托木两端用斜支撑支柱，下用单楔楔紧，斜撑问用牵杠互相拉牢，龙骨外面钉上外帮侧板，其高度与踏步口齐，踏步侧板下口钉l根小支撑，以保证踏步侧板的稳固。

劲性梁柱模板缺陷

1．现象

劲性梁柱混凝土出现振捣不实，蜂窝、麻面、漏浆。

2．原因分析

（1）劲性结构骨架置于钢筋网架内，不便于固定模板的对拉螺杆穿过，模板收紧困难。

（2）劲性梁柱骨架内部复杂，振捣困难，振捣又不认真，致使振捣不实。

3．防治措施

（1）劲性柱可采用定型组合钢模板，钢模竖向排列四角用角钢连接，或采用定型组合胶合板模板，四角用铁钉销牢。

模板外部用柱模箍固定，竖向采用50mmn×100mm硬木方，间距250～350mm，横向加∮48钢管组成，其间距为500mm。

型钢上可适当焊接对拉螺杆，以加强定型模板的固定。

（2）劲性梁采用的定型组合模板，经征得设计同意，可于劲性结构上焊接螺杆因定模板，提高侧模刚度。

（3）劲性柱顶上应预留浇筑口，混凝土分层浇筑，分层厚度宜为300～400mm。

由于柱内型钢限制了混凝土流动，因此混凝土应对称均匀下料，对称振捣，必要时于翼缘板上开孔，振捣时，确保无气泡上冒为宜。

（4）劲性梁混凝土宜先从钢梁一侧下料，用振动器在钢梁一侧振捣，将混凝土从钢梁底挤向另一侧，直到混凝土高度超过钢梁下翼缘板，然后改为双侧对称下料，对称振捣，当混凝土浇筑到上翼缘板时，再将混凝土从跨中下料，混凝土由跨中向两端延伸振捣，将混凝土内气泡赶向两端排出为止。

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