铸锻件行业分析报告.docx

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铸锻件行业分析报告

大型铸锻行业分析报告

（万斗教育科技集团2010-10）

一、大型锻件行业概况

大型锻件行业是将废钢、生铁及合金材料通过熔炼、锻造、热处理、机械加工工序将其制成与相关产业配套的关键重要部件产品的制造行业。

大型锻件，通常是指在500～800吨以上自由锻造机上用特殊钢锻造的锻材锻件，产品综合性能要求高、工艺复杂、多为特殊定制，主要用于制造重大装备的关键和重要部件，如汽轮机主轴和转子、船用锻件和冶金轧辊等。

大型锻件制造是重大装备制造的关键技术之一，其质量直接影响到重大装备的整体水平和运行可靠性，是发展电力、船舶、冶金、石化、重型机械和国防等工业的基础，是发展先进装备制造业的前提，是衡量一个国家重工业发展水平和国家综合国力的重要标志之一。

大型锻件行业具有投资高、建设周期长以及产品生产批量小等特点，加上一些外部条件的限制，使我国大型锻件行业发展缓慢，面临着“严重短缺”的压力，国家急需的一些技术含量高、质量稳定可靠的大型高附加值锻件产品仍依赖进口，大大影响了我国重大装备制造业的发展和技术水平的提高。

根据国家大力发展重大装备制造业的产业政策和国内外市场的需求，近年来大型锻件行业进行了产业结构调整，优化了行业的整体结构和产品结构，实现了产品和技术的升级换代，产能和技术水平有了较大的提升，大型高端锻件国产化水平逐步提高，缩短了与国外先进水平的差距。

二、大型锻件行业与上下游行业的关系

大型锻件行业上游主要为废钢、铁合金、生铁以及镍、铝等有色金属行业，典型企业如河南三门峡西金属回收公司等废钢回收企业、中钢集团吉林铁合金股份有限公司、西藏矿业发展股份有限公司等大型铁合金生产企业，以及吉林吉恩镍业股份有限公司等有色金属生产企业。

大型锻件行业下游主要为石油钻采、冶金、电力、造船、港口机械、包装机械、航空航天设备等专用装备需求行业与重大装备制造行业，典型企业如中国石油天然气股份有限公司、中国石油化工股份有限公司、宝鸡石油机械有限责任公司、东方锅炉（集团）股份有限公司、上海振华重工（集团）股份有限公司、济南二机床集团有限公司、宝钢集团常州轧辊制造公司、宁波实力机械有限公司等企业。

大型锻件行业与上下游行业关系如下图所示：

上下游行业与大型锻件行业的关联性如下：

上游原材料的价格直接影响大型锻件行业企业的生产成本。

我国特殊钢行业的原材料废钢、生铁、铁合金等原材料的价格近年来持续波动。

下游行业的快速发展将为大型锻件行业提供有力的市场支撑。

大型锻件广泛用于重大技术装备制造，是石油钻采、冶金、电力、造船、港口机械、包装机械、航空航天等行业必需的基础行业。

随着我国国民经济的发展，重大装备制造业已经成为经济持续发展的关键，是我国“十一五”重点投资的领域，这些领域所需的大型锻件将继续保持高速增长。

随着大型锻件行业的发展，我国将有效突破重大装备国产化工作中大型关键铸锻件产品依靠进口的发展瓶颈。

由于下游行业需要的大型锻件产品种类繁多、规格各异，产品具有特定技术要求，所以本行业企业专业化分工比较明显，各个企业专注的领域不一。

为了保证产品质量并降低采购成本，下游行业企业一般与本行业各企业形成稳定的客户关系，对于本行业企业而言，这些快速发展的下游企业将带来稳步增长的市场需求。

三、行业管理体制和主要政策法规

1、行业管理体制

行业管理体制为政府职能部门（主要是国家发改委）的宏观调控结合行业自律组织的协作规范。

国家发改委主要负责公司所处行业的宏观调控：

负责产业政策的制定并监督、检查其执行情况；研究制定行业发展规划，指导行业结构调整、行业体制改革、技术进步和技术改造等工作。

同时国家发改委及其各地分支机构对本行业项目投资进行审核和备案。

行业的自律组织主要为中国重型机械工业协会和中国锻压协会。

中国重型机械工业协会是全国从事冶金压延机械、矿山机械、起重运输机械、重型锻压机械等重型机械的科研、设计、生产、成套、教育等部门的行业组织。

协会主要职能为：

制定并监督执行行业的规范，规范行业行为；为政府制定行业的发展规划、产业政策；协助管理本行业国家标准，负责本行业标准的组织修订与管理；开展行业统计调查工作；参与质量管理和监督工作；本行业的科技成果鉴定等。

中国锻压协会是中国锻造、冲压行业企业、科研、设计、教学、设备、材料供应等单位自愿组成的全国性行业组织。

协会主要职能为：

起政府与行业企业的桥梁作用；提供业务信息；提供技术及咨询服务；举办大型国际展览会、国际会议、国际交流；促进中外合作、进出口，组织国际考察等服务。

2、主要法规、政策

国家发改委、财政部、科技部、商务部等各部门相继出台了大型锻件相关的产业政策，政策主旨是：

积极鼓励大型锻件产品向高精度、深加工方向发展，加快产业结构调整与优化升级，通过自主创新、引进技术、合作开发、联合制造等方式，提高大型高端锻件产品国产化水平，满足国民经济增长对大型锻件不断增长的需求。

以下是大型锻件行业目前主要法律法规、政策的汇总表：

3、上述法规政策的影响

大型铸锻件作为装备制造业的核心部件，其国产化水平的提升将有效突破重大技术装备制造中所需的大型高端铸锻件几乎完全依赖进口的发展瓶颈，为我国石油、冶金、电力等行业的发展提供装备支持。

“国家十一五规划纲要”将振兴装备制造业列为推进工业结构优化升级的重要内容，上述法规政策体现了这一政策导向。

2005年2月，国家发改委、科技部联合印发文件《国家重大技术装备研制和重大产业技术开发专项规划》，明确“重大技术装备研制的重点任务包括：

超超临界火力机组成套设备研制中高温高压合金材料和铸锻件等关键设备及材料的设计制造技术研究，百万千瓦级核电站成套设备研制中大型铸、锻件等关键制造技术”。

2005年12月，国家发改委《产业结构调整指导目录（2005年本）》明确“60万千瓦及以上超临界及超超临界火电机组成套设备技术开发、设备制造及其关键配套辅机制造，大型、精密、专用铸锻件技术开发及设备制造，清洁能源发电设备制造（核电、风力发电、太阳能、潮汐等），大型、精密模具及汽车模具设计与制造”等都是国家政策支持的产业。

2006年2月，国务院发布《国家中长期科学和技术发展规划纲要（2006－2020年）》，要求“掌握一批事关国家竞争力的装备制造业和信息产业核心技术，制造业和信息产业技术水平进入世界先进行列”，优先“重点研究开发重大装备所需的关键基础件和通用部件的设计、制造和批量生产的关键技术，开发大型及特殊零部件成形及加工技术、通用部件设计制造技术和高精度检测仪器”。

2006年2月，《国务院关于加快振兴装备制造业的若干意见》明确以结构调整为主线，优化装备制造业产品和产业结构，“发展大型清洁高效发电装备，包括百万千瓦级核电机组、超超临界火电机组、燃气－蒸汽联合循环机组、整体煤气化燃气－蒸汽联合循环机组、大型循环流化床锅炉、大型水电机组及抽水蓄能水电站机组、大型空冷电站机组及大功率风力发电机等新型能源装备，满足电力建设需要”。

2006年3月，《中华人民共和国国民经济和社会发展第十一个五年规划纲要》明确“努力突破核心技术，提高重大技术装备研发设计、核心元器件配套、加工制造和系统集成的整体水平”。

2006年10月，科技部为解决我国重大装备制造中一批关键技术和共性技术问题，实现重大装备及其成套技术的自主研发，在“十一五”国家科技支撑计划中设立了“大型铸锻件制造关键技术及装备研制”项目。

2007年1月，国家发改委、科技部、商务部、国家知识产权局联合发布《当前优先发展的高技术产业化重点领域指南（2007）》，明确大型构件制造技术及装备中“钢铁、电力、石化、船舶、国防等行业所需重大装备中大型构件的冶炼、铸造、锻压、焊接、热处理及表面处理技术与装备”为重点领域。

2008年1月，国家发改委发布《“十一五”重大技术装备研制和重大产业技术开发专项规划》，为不断提高我国重点领域重大技术装备的自主研制能力和重大产业技术的自主开发能力，明确“百万千瓦核电关键设备、新型船舶”为重大技术装备研制专项。

2009年2月，国务院常务会议审议并原则通过装备制造业调整振兴规划，指出：

“装备制造业是为国民经济各行业提供技术装备的战略性产业，技术资金密集，是产业升级、技术进步的重要保障和国家综合实力的集中体现。

加快振兴装备制造业，必须依托国家重点建设工程，大规模开展重大技术装备自主化工作；通过加大技术改造投入，增强企业自主创新能力，大幅度提高基础配套件和基础工艺水平；加快企业兼并重组和产品更新换代，促进产业结构优化升级，全面提升产业竞争力”，要求：

“提升大型铸锻件、基础部件、加工辅具、特种原材料等配套产品的技术水平，夯实产业发展基础”。

国家上述政策将鼓励和支持大型铸锻件行业和重大装备制造业的发展，为工业专用装备及大型特殊钢精锻件领域进一步延伸现有技术优势、研究与开发新产品提供了政策支持，为公司业务、技术带来更广阔的发展空间。

四、世界及我国大型锻件行业市场概况

国际大型锻件行业集中度较高，生产企业主要集中在日本、德国、法国、美国、韩国和中国，产量约占世界总产量的70%以上。

日本生产大型自由锻件的主要企业有日本制钢所室兰工厂（JSW）、神户制钢（KOBE）、日本铸锻钢（JCFC）、日立金属、川崎制钢公司、大洋制钢、关东特钢等。

德国生产大型锻件的主要企业有布德罗斯特钢股份公司、萨尔锻造有限公司、VSG能源及锻造技术有限公司。

法国生产大型锻件的主要企业有克鲁索公司。

韩国生产大型锻件的主要企业有韩国重工及建设有限公司（HANJUNG）和现代重工有限公司（HHI）。

日本、德国、法国、美国、韩国等国在大型锻件生产方面掌握了先进的锻造技术和设备，具备一定规模和技术水平。

我国大型锻件行业虽起步较晚，但已初具规模。

我国自行设计制造自由锻造机和生产大型锻件的时间不长，经过50多年的发展已经初具规模，能为国民经济各部门，如电站、冶金、矿山、石油、化工、造船、军工、装备制造业等提供大型自由锻件。

目前国内100多家各种大型锻件及相关制品生产企业共拥有10MN～20MN自由锻液压机约65台，年生产能力65万吨～70万吨，25MN～45MN与60MN～125MN大中型自由锻液压机合计约40台，年生产能力约90万吨～100万吨。

由于精密程度、技术含量、质量要求、经济效益等原因，我国对大型高附加值锻件产品的进口依赖程度仍然较高，这种现状限制了我国重大装备制造业的发展和相关产业技术水平的快速提高。

我国大型锻件行业与世界先进国家相比，存在一定的差距。

我国已经成为世界锻压产业大国，但还不能称为世界锻压产业强国，我国锻压行业与世界先进国家的差距主要有以下几点：

一是技术工艺水平不高、投资缺少市场调查。

一般性大锻件供大于求，对技术含量高的大锻件，如百万级火电和核电用超临界、超超临界汽轮机转子、特大型支承辊等锻件生产能力低或不能生产尚需进口；二是配套水平不高，机械化、自动化程度较低，辅助设施的机械化、自动化水平低下和液压机操作系统落后，影响了锻件的产量与质量；三是钢锭质量不够稳定，直接影响了大型锻件的质量。

五、细分产品的行业情况

专业化大型锻件生产企业，主要产品包括工业专用装备、大型特殊钢精锻件两大类别，工业专用装备主要作为终端产品提供给下游企业在生产过程中使用，大型特殊钢精锻件则主要作为中间产品提供给下游企业进行再加工或者装配产品。

1、工业专用装备

（1）石油钻具

石油钻具（全称“石油动力钻具”）是石油及天然气钻探开采过程中钻采设备使用的重要工具，主要包括钻铤、钻杆、转换接头、扶正器等。

石油钻具经过组合装配后成为钻柱，一般而言，钻柱是指钻井水龙头以下到钻头以上钻具的总称，它主要由一根四方方钻杆（或六方方钻杆）、若干圆形的钻杆、加重钻杆、钻铤、扶正器、减震器和一系列配合接头组成。

钻柱的基本作用包括：

起下钻头、施加钻压、传递动力、输送钻井液、进行特殊作业如挤水泥、处理井下事故等。

钻井井下钻具的组合示意图如下：

钻铤和钻杆是油气田钻探开发钻井钻柱的重要组成部分和消耗品，据粗略估算，钻井每进尺1米，约需分别消耗钻铤0.6公斤和钻杆2.5～3公斤。

以下是中石油和中石化2006-2008年钻井统计数据。

石油钻具市场稳步增长。

通过对已有数据的分析，可以预计未来几年石油钻具市场的增长水平。

中石油和中石化二公司2008年总进尺为3,794.58万米，则需要损耗钻铤22,767吨，按用量最多钻铤规格Φ159mm钻铤（1.2吨/支）计算，需钻铤18,972支；同理，钻杆需用94,800～113,800吨。

（2）限动芯棒

芯棒是轧管机组中重要的工模具，通常与轧辊共同作用，将穿孔后的管坯轧制成各种尺寸的无缝钢管。

芯棒按钢管轧制方式不同，可分为浮动芯棒、半限动芯棒和限动芯棒。

其中浮动芯棒在轧制过程中芯棒随轧件运行；半限动芯棒在轧制过程中以恒速运行，结束时芯棒与毛管一起浮动轧出；限动芯棒在轧制过程中以规定速度运行，结束后快速返回原位。

世界范围内无缝钢管生产设备分为两类：

老式连轧管机组与新式连轧管机组。

老式连轧管机组主要使用浮动芯棒与半限动芯棒，而新式连轧管机组则主要使用限动芯棒。

限动芯棒市场随着无缝钢管市场的成长而不断成长。

上述新式连轧管机组以限动芯棒为专用装备，带动限动芯棒的市场需求。

随着世界范围内无缝钢管需求量的不断增加，各国企业纷纷增大投资力度，新式连轧管机组将成为无缝钢管生产企业的首选设备。

限动芯棒消耗按1.5kg/t钢管（厂家经验数据）计算。

以下是2007～2010年新式连轧管机组生产的无缝钢管产量及限动芯棒需求统计：

从表中看到，预计2010年我国限动芯棒连轧管机组生产的无缝钢管产量及限动芯棒需求将超过全球的50%，2010年全球限动芯棒连轧管机组生产的无缝钢管产量将达1,876万吨、限动芯棒需求将达28,140吨。

（3）铸管模

铸管模全称为离心球墨铸铁管用管模，是用于离心铸造球墨铸铁管的模具。

在生产过程中，铸管模安装在离心铸管机上并高速旋转，铸管模外表面被冷却水包容，内表面直接与1,350℃～1,400℃的高温铁水接触，长期承受交变热应力、拉伸应力、扭转应力等作用，耗损较快，属于工业消耗品。

我国球墨铸铁管需求旺盛，市场发展迅速。

预计2010年全国城市数量将从1999年的700个增加到1,200个，随着城市化进程、国家经济建设及人民生活水平的提高，球墨铸铁管产量也逐步提高，2000~2004年我国球墨铸铁管年增速一直保持在20%左右，从2005年开始增速有所下降，2005年和2006年国内球墨铸铁管产量约为210万吨、230万吨，2007年国内产量在260万吨左右，2008年继续上升至约310万吨（数据来源：

中国策划报告网）。

国际球墨铸铁管市场稳步增长。

国际球墨铸管需求增长一直较稳定，近10年平均增长率5%左右。

作为球墨铸铁管生产的重要工业装备，铸管模市场需求与供应平稳成长。

不同口径铸管模生产铸铁管的吨数不同，根据铸铁管厂家每种规格铸管模平均生产铸铁管重量及主要铸管模生产厂家铸管模产量测算，中国2008年球墨铸铁管产量310万吨，约占世界铸铁管总产量的33%，约消耗铸管模1000支，约1.5亿元。

预计2015年之前世界铸铁管产量增量较为平稳，铸管模年需求量将保持在4%增长率水平上。

预测2015年全世界需求铸管模约3,500支，约5.3亿元。

2、大型特殊钢精锻件

大型特殊钢精锻件，也称大型特殊钢自由锻锻材锻件，是指经过大型精密锻造设备锻造的大型特殊钢锻件产品。

大型特殊钢精锻件广泛应用于电站、冶金、石油化工、造船、模具制造、铁道车辆、建筑机械、重矿机械及军工等行业。

“十五”期间，国家采取了积极的财政政策，拉动内需以及启动诸如三峡工程、西气东输、南水北调以及振兴东北老工业基地等重要的工程，使得下游行业对大型特殊钢精锻件的需求较快增长。

预测在近几年中，大型锻件产品市场的情况有如下趋势。

（1）电站用大型锻件

未来几年电站设施的更新和建设将为电站用大型特殊钢精锻件产品提供巨大的市场空间。

火电方面，到2007年年底，全国7.13亿千瓦装机容量中火电机组约占77%，特别是近年新增装机中，80%以上为火电机组。

据预测，未来若干年每年火电装机也都会维持在大约5,000万千瓦。

按每台大型燃煤机组需要大型锻件200吨计算，预计每年火电锻件年均需求量在2万吨左右。

水电方面，按水电发展规划，国内15年内将新增单机容量50万千瓦及50万千瓦以上大型水电机组近400台，每年平均新装30台50万千瓦及50万千瓦以上大型水电机组，每台大型水电机组需要大型锻件200～240吨，年锻件市场需求在6,000-7,200吨（数据来源：

国家发改委重大技术装备协调办公室）。

（2）石化工业用大型锻件

石化工业是对大型锻件需求最大的行业之一。

“十五”期间我国确定的五个大型乙烯工程总投资达240亿元，与国外合资或合作建设的大型乙烯工程四项总投资在1,000亿元以上。

石化工业装备方面，根据国家的产业政策，石化装置、乙烯、聚乙烯、聚丙烯等设备要立足国内，炼油设备国产化率要达95%，化纤设备国产化率要达50%，化肥类设备国产化率要达60%，这部分化工设备所需的大型铸锻件将主要由国内锻件厂商提供。

目前，我国正在加紧研制新材质的石油加氢反应器、石油裂化反应器等石油精炼设备以及煤液化装置，正在研制并完善1,000吨级煤液化反应器等重型高温容器，准备研制2,000吨级煤液化装置，与此相应的化工用低碳不锈钢泵体、阀体铸锻件的用量也将逐步增加。

石油钻探方面，我国海上石油钻探开始发展，目前已经建成35座海上石油钻井平台，其设备国产化率已经达到75%～85%。

中国海洋石油总公司还计划要在南海、北部湾、渤海新建有相当生产能力的海上钻井平台。

因此，海上平台用张力腿锻件、大型锻造节点、石油钻探用锻件等将有较大的需求量（数据来源：

中国机械网）。

（3）冶金用大型锻件

冶金用大型锻件市场前景广阔。

冶金用大型锻件主要包括冶金轧辊、连铸辊等各种辊件，其市场与中国钢铁产业的技术更新与产业升级密切相关。

钢铁产业技术更新与产业升级促进冶金大型锻件市场的发展。

今后一段时间内，“上品种、上质量、上等级”仍然是我国钢铁工业的发展方向，开发高精度轧制技术、钢材深加工技术、洁净钢生产技术和生产高附加值钢铁产品，加强环保和二次能源的应用是我国钢铁工业的发展方向。

在“十一五”期间，我国钢铁工业的发展已从数量的增长转变为品种、质量和效益的改善，因此冶金设备的需求趋势为：

对老设备进行改造以及重点建设冷轧机组、连铸机、薄板和连铸连轧机、短流程轧机、热无缝管轧机组等。

加上已经在运行的轧制线和需要的更换件和备件，冶金用大型锻件在今后较长的一段时期内仍然有较好的市场前景。

作为冶金设备的关键部件，耐磨、寿命长、能保证好的轧材表面质量、使用方便的优质轧辊更是一个长期需要的产品，如高铬钢轧辊、高速钢轧辊、新材质的大型锻钢支承辊以及大型铸钢支承辊等。

据统计，自2005以来，国内每年消耗的轧辊材料在50万吨以上（数据来源：

《大型铸锻件》）。

（4）船用设备大型锻件

随着我国船舶制造工业的飞速发展，船用设备大型锻件成为一个新兴市场。

在船舶工业方面，我国的造船能力已从“十五”初期的350万吨提升到“十五”末期的850万吨，上升幅度达243%，其船用铸锻件的需求相当大。

2007年中国承接新船订单已占世界市场份额42.5%，成为世界造船史上第一个订单量超亿吨的造船大国，未来几年，我国造船能力也会成长为全球第一。

预计到2010年，国内每年将需要大型船用曲轴300根以上，平均每年需要在万吨级水压机上生产的毛坯锻件需求量超过2万吨（数据来源：

国家发改委重大技术装备协调办公室）。

（5）模具钢

模具钢是制造各种模具的主要材料，其质量直接影响模具的质量、性能和使用寿命。

模具钢产品种类众多，主要有冷作模具钢、热作模具钢、塑料模具钢。

模具钢从品种规格上大致可分为：

热轧或热锻棒材、模块、板材、扁钢、冷拔棒材、带材和钢丝，其中棒材所占比例最高。

模具钢市场受模具行业的拉动很大。

近10年来，我国模具制造业发展迅速，模具产值每年递增15.6%，从而拉动了其上游模具钢产业的增长。

目前我国模具总量仍然供不应求，国产模具自配率不足80%，同时，中低档模具供过于求，而高档模具近50%依靠进口，其中大规格模具钢约6万吨。

为了改变这一局面，我国制定了“十一五”模具工业发展目标：

总量以2005年全国模具产值600亿元为基础，按“十一五”期间年均增速15%及2010年-2020年期间年均增速10%左右测算，总量目标为：

2010年约1,200亿元，2020年约3,100亿元（数据来源：

金属制品）。

六、行业竞争格局

1、竞争格局

大型锻件行业内企业的竞争地位主要取决于生产设备、技术研发实力、品牌等因素。

截至目前，我国大型锻件行业具备一定实力和规模的企业仅10家左右，占据了国内大部分市场份额。

目前只有三家企业拥有1,000吨以上的精锻机，分别是本公司、抚顺特钢与宝钢特殊钢分公司。

国内从事大型锻件生产的企业多专门从事某类锻件产品的生产，比如只从事石油化工设备、冶金设备、电站设备、船用设备专用锻件之一种或若干种专用锻件的生产，分工专业化程度较高。

工业专用装备方面：

①国内石油钻具目前生产厂商有30多家，主导企业为中原特钢、山西风雷等企业；②目前国内限动芯棒主要由本公司生产，国外生产厂家主要包括法国的Aubert&Duval公司、德国的DEW公司、意大利的COGNE公司；③国内铸管模生产企业约10余家，主导企业为北重安东、山东通裕及本公司三家厂商，行业集中度相对保持稳定，山东通裕在规模上最大，主要为大规格的铸管模，本公司原以中小规格铸管模生产为主，2009年4,500/5,000吨油压快锻机投产以来，铸管模产品扩大到DN400mm以上，最大能达到DN1200mm。

大型特殊钢精锻件方面：

由于精锻件一般用于生产加工重型技术装备核心部件，对精锻件的表面质量、尺寸精度、强度、韧性等方面要求非常高，所以其生产方式以定制为主。

同行业内的几个主要企业生产各有侧重：

抚顺特钢、宝钢特殊钢分公司、大冶特钢、长城特钢等企业以轧材为主，而本公司以锻件为主。

2、进入本行业的主要障碍

（1）技术壁垒

大型锻件行业具有技术壁垒。

经过几十年的发展，国内大型锻件行业在技术方面经历了引进、消化吸收及再创新的发展过程，积累了较丰富的技术和生产经验，形成熔炼、锻造、热处理、机械加工、理化检测等配套工艺技术。

由于行业技术创新步伐不断加快，产品升级换代周期缩短，大型锻件企业需要不断接受新材料、新工艺的挑战

目前，只有行业内的主要厂商具有较强的自主创新能力，能根据不断变化的市场和客户的特种需求，快速开发出高性能、能满足客户独特需求的新产品，大量中小企业很难进入主流市场。

（2）设备壁垒

大型锻件行业具有较高的设备壁垒，生产加工中对设备的依赖程度较高。

如钻铤、钻杆、限动芯棒等锻件长且细，锻造时温度控制范围非常窄，因此锻造时必须使用能实现恒温锻造的大型精锻机及其配套设备；如限动芯棒产品长度近20米，在热处理时必须使用20米长的退火炉和淬火回火炉，精加工中须使用20米长全数控车床等重要设备；如无磁钻具在加工时易产生弹性变形，深孔出屑困难，须采用14米深孔钻镗床及独特的加工工艺技术。

以上这些设备投入动辄数亿元，且需要配套核心技术与长期生产过程中积累的专利或非专利技术，因而对一般企业形成较高的设备壁垒。

（3）资本壁垒

大型锻件行业具有一定的资本壁垒。

工业专用装备及大型特殊钢精锻件的生产涉及熔炼、锻压、热处理和机械加工等多个工艺环节，设备及相关动力、物料运输系统配套投入巨大，如建立一条完整的生产线目前大致需要投入数十亿元，仅购置一台大吨位精锻机就需要3亿元左右。

巨大的资本投入限制了一大批中小企业的进入。

七、