精撰文铸锻件行业分析报告.docx
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精撰文铸锻件行业分析报告
【5A文】某国际知名公司铸锻件行业分析报告
一、行业基本情况5
（一）铸锻件简介5
1、铸件5
2、锻件6
（二）大型铸锻件简介6
1、全球大型铸锻件消费概况7
2、我国大型铸锻件发展概况7
（三）大型铸锻件行业管理体制9
（四）大型铸锻件行业的主要法律法规及政策GG
二、行业主要特点GG
（一）大型铸锻件行业特有的经营模式GG
（二）大型铸锻件行业的周期性、区域性和季节性特征GG
1、行业的周期性GG
2、行业的地域性和季节性GG
（三）大型铸锻件行业与上下游行业之间的关联性GG
1、大型铸锻件行业与上游行业的关联性13
2、大型铸锻件行业与下游行业的关联性13
三、行业的技术及装备水平14
（一）钢水冶炼14
（二）铸造技术与装备14
（三）锻造技术与装备GG
（四）计算机智能模拟辅助技术GG
（五）节能减排16
1、短流程技术生产减少能源消耗16
2、熔炼（加热）过程趋向节能化16
四、行业市场情况分析17
（一）宏观经济环境对产业的影响17
（二）大型铸锻件行业的市场供求状况18
（三）大型铸锻件行业的利润水平及其变动趋势20
（四）大型铸锻件行业的市场发展趋势20
1、船舶配套大型铸锻件21
（1）船舶制造业21
（2）船舶配套业26
（3）海洋工程装备29
2、电力配套大型铸锻件31
（1）火电行业32
（2）核电行业33
（3）水电行业34
3、工程机械配套大型铸锻件37
4、石化配套大型铸锻件37
5、其他行业配套大型铸锻件38
六、进入行业的主要障碍39
（一）技术壁垒39
（二）定制化生产经验和人才壁垒39
（三）资金壁垒40
（四）资质壁垒40
七、影响行业发展的有利和不利因素41
（一）有利因素41
1、产业政策支持41
2、技术进步41
3、市场前景良好42
4、国际装备制造业重新整合与转移带来的机遇42
5、全球化采购42
（二）不利因素43
1、国内企业起步较晚43
2、国外厂商的冲击和技术封锁43
3、全球宏观经济形势变化的影响44
八、行业的市场竞争情况44
（一）国际市场竞争情况44
（二）国内市场竞争情况45
1、JSGG重型机械有限公司46
2、GG博大重型锻造有限公司46
3、GG通迪重型锻造有限公司47
4、GG市兴荣工业有限公司47
5、GG重工控股有限公司47
6、GG鑫业船舶件有限公司48
一、行业基本情况
大型铸锻件属于装备制造业中的细分行业，该行业在国民经济行业分类中所处的地位及主要应用如下图所示：
（一）铸锻件简介
1、铸件
铸件是指用铸造方法获得的金属物件，即把熔炼好的液态金属，用浇注、压射、吸入或其他方法注入准备好的铸型中，经多道后处理，得到的具有一定形状，尺寸和性能的物件。
根据铸件的材料使用的不同可以分为：
铸钢件、铸铁件、铸铜件和其他有色金属铸件等。
铸件机械、物理性能优良，可具备各种不同的强度、硬度、韧性配合的综合性能，还可兼具一种或多种特殊性能，如耐磨、耐高温和低温、耐腐蚀等。
铸件的重量和尺寸范围较宽，重量范围从几克到数百吨，壁厚范围从0.5毫米至逾1米，长度从几毫米到十几米，可满足不同工业部门的使用要求。
2、锻件
锻件是利用锻压机械对金属坯料施加压力，使其产生塑性变形后获得的具有一定机械性能、一定形状和尺寸的物件。
根据锻件生产工艺的不同，可分为锻造锻件、冲压锻件；按照成型方式可分为：
开式锻造、自由锻、镦粗、挤压、模锻、闭式模锻、闭式镦锻。
锻件的优点在于：
长度、横截面均可伸展或收缩；通过锻造能消除金属的铸态疏松及焊合孔洞，锻件的机械性能一般优于同样材料的铸件，具有较强的金属塑性和力学性能。
机械运行中负载高，工作条件严峻的重要零件，除形状较简单的可用轧制的板材、型材或焊接件外，多采用锻件。
（二）大型铸锻件简介
公司的主营产品归属于装备制造业中的大型铸锻件细分行业。
根据中国锻压协会对大型铸锻件的定义，大型铸锻件是指单件毛重5吨以上的铸件和通过1,000吨以上液压机、5吨以上自由锻锤锻造生产的自由锻件及由6,000吨以上热模锻设备、GG吨以上模锻锤生产的锻件。
大型铸锻件是集材料、冶炼、锻造、热处理和检测为一体的高技术产品，主要应用于船舶、电力、工程机械、石油化工、冶金、航空航天、汽车等行业。
在以上行业中，用于电力成套设备的大型铸锻件技术壁垒最高，船用、工程机械等次之。
以目前世界核电设备上应用最广泛的核电堆型压水堆为例，核岛部分的压力壳、蒸汽发生器、稳压器的壳体和管板普遍采用低合金大型锻件，对锻造的技术工艺要求极高。
目前全球大型铸锻件生产主要集中在中国、日本、韩国和欧洲，高端市场由日本、韩国和欧洲把持。
1、全球大型铸锻件消费概况
国际大型铸锻件的消费从地区情况来看，亚洲是最大的消费市场，20GG年亚洲大型铸锻件消费量占世界总量的80%左右，其中中国消费量约占60%，居世界第一。
近年来，全球大型铸锻件消费量呈现持续增长的趋势，20GG年全球大型铸锻件的消费量约为85.3万吨，市场消费旺盛，至20GG年世界大型铸锻件消费量约183.9万吨，消费量节节攀升。
20GG-20GG年全球大型铸锻件消费量情况如下：
2、我国大型铸锻件发展概况
我国大型铸锻件行业起步较晚，但发展速度极快。
19GG年太原重型机器厂安装了我国最早的两台水压机，标志着我国大型铸锻件自主化生产的开端。
改革开放以来，随着船舶、电力、石油化工、冶金、矿山、军工、航空航天和汽车等行业蓬勃发展，国内市场对大型铸锻件的需求迫切，大型铸锻件企业发展迅猛。
截至20GG年，国内拥有千吨以上自由锻造水压机的大型铸锻件生产企业已超过35家，大型自由锻液压机数量已居世界首位；我国已研制成功世界领先的1.85万吨油压机，大型铸锻件生产能力已达到：
一次性提供钢水重量最大达到773吨，优质合金真空钢锭最大为560吨，最大合金钢锻件3GG吨，最大铸钢件为GG2吨至500吨。
经过50余年的不懈努力，我国已成为一个大型铸锻件的生产大国，部分产品已经接近或达到国际水平，装备制造业的创新及生产能力不断加强。
随着近年我国工业化进程的深入及国家颁布的一系列鼓励扶持大型铸锻件行业发展政策法规，大型铸锻件产量增幅较快，但产品能级和产业自主化程度与发达国家相比还有较大差距。
目前我国大型铸锻件行业面临着两大矛盾：
一方面由于低端产能重复投入，传统市场过于饱和，低端产品严重供大于求，市场竞争异常激烈；另一方面，对大量形状复杂、技术含量高、材料性能要求高的高端大型铸锻件尚未形成产能或还未研发成功，在高端产品方面形成了长期依靠国外供应的局面，船舶、电力、工程机械、石化等行业中不可或缺的高端大型铸锻件几乎完全依赖进口，已经成为制约我国装备制造业发展的瓶颈。
造成此问题的主要原因是长期以来我国对大型铸锻件行业存在着“重主机、轻配套”的发展思路，导致了长时间对技术研发的投入匮乏。
新世纪以来，我国对装备制造业的扶持力度不断加大，大型铸锻件企业在技术研发及设备更新上进步明显，产品能级获得显著提高。
大型铸锻件的研发制造能力直接体现并决定了一个国家装备制造业的整体水平，产品质量直接影响到重大技术装备的性能及运行可靠性，是关系到国家经济及安全不可或缺的战略性行业，大型铸锻件行业快速、健康的发展对于提高我国装备制造业的竞争力及加速我国成为世界制造业强国具有重要的意义。
（三）大型铸锻件行业管理体制
大型铸锻件行业作为装备制造业下的细分行业，目前受以下相关部门监督管理：
（四）大型铸锻件行业的主要法律法规及政策
当前中国大型铸锻件行业政策导向是：
国家积极鼓励大型铸锻件产品向高精度、深加工方向发展，加快产业结构调整与优化升级，鼓励企业通过自主创新、引进技术、合作开发、联合制造等方式，提高我国大型铸锻件产业自主化水平。
20GG年，国家工业和信息化部牵头成立了大型铸锻件自主化协调推进小组，负责大型铸锻件共性技术攻关、产业化、各项政策措施落实，推动我国大型铸锻件自主化进程。
二、行业主要特点
（一）大型铸锻件行业特有的经营模式
大型铸锻件产品在销售时普遍采用“原材料成本＋加工费”的定价方式：
原材料成本受原材料市场供求、用量和产品规格不同而变动；大型铸锻件产品因铸锻工艺的区别造成加工费的构成也不尽相同，其中，大型铸件的加工费主要由工艺流程设计费、造型加工费、冶炼及热处理加工费和后加工费（如喷丸、机加工）组成；大型锻件的加工费则主要包含了模具相关费、锻造费、机加工费、热处理费、探伤保险费等。
此外，大型铸锻件的加工费还受到产品形状、大小、机加工难度及工时长短等因素的影响。
大型铸锻件企业一般按“以销定产”的方式进行组织生产，产品具备较强的针对性及专用性。
（二）大型铸锻件行业的周期性、区域性和季节性特征
1、行业的周期性
作为装备制造业的基础与支柱，大型铸锻件行业与国民经济发展息息相关，行业周期一定程度上受国民经济发展的影响，“GG”期间我国国民经济增长将保持在8%左右，因此从中期看，大型铸锻件行业仍将处于高速发展期。
同时，大型铸锻件的下游行业覆盖面较广，其发展不会因下游某个行业的变化而发生重大不利影响，下游行业的分散度提高了大型铸锻件行业对经济波动的抗风险能力。
2、行业的地域性和季节性
国内大型铸锻件行业地域性明显，主要集中在经济发达、对大型铸锻件需求最为旺盛的环渤海地区、长江三角洲、珠江三角洲等地区，以上地区同时也是我国经济发展的重心及领头羊。
大型铸锻件下游行业众多，行业没有明显的季节性。
（三）大型铸锻件行业与上下游行业之间的关联性
大型铸锻件行业是将钢锭及特种合金材料通过加工成为相关成套设备制造商所需部件的制造行业，其产品不是最终的工业消费品。
因此本行业与上游行业原材料供应商及下游成套设备制造商存在较强的关联性。
大型铸锻件行业的上下游关系示意图如下：
1、大型铸锻件行业与上游行业的关联性
大型铸锻件生产的主要原材料是钢锭、废钢，辅以钼铁、铬铁、镍铁、锰铁、及硅铁等辅料。
钢锭、废钢的上游行业是钢铁行业，我国钢铁行业受国家宏观经济调控及铁矿石价格波动的影响较大，其价格直接影响钢锭、废钢的价格，从而影响大型铸锻件的价格。
2、大型铸锻件行业与下游行业的关联性
大型铸锻件作为装备制造业所必须的关键基础部件，其直接下游为船舶、电力、工程机械、石化、冶金等行业的成套设备制造商，最终应用于国民经济中各相关行业。
下游行业对大型铸锻件产品精度、性能、寿命、可靠性等各项技术指标的要求主导了大型铸锻件行业的技术走向，同时下游行业的景气度也直接决定了大型铸锻件行业的需求状况和市场容量。
三、行业的技术及装备水平
改革开放以来，我国大型铸锻件行业取得了巨大的进步，行业的综合能力日益增强。
在大型铸锻件研发和生产过程中，行业内目前针对技术研究和开发的重点内容有：
金属材料精炼技术、铸造工艺、锻造工艺、数值模拟、质量控制等共性技术研究与应用。
目前，我国大型铸锻件行业具体技术装备情况主要包括：
（一）钢水冶炼
采用电炉或超高功率电炉（UHP）和钢包精炼炉（LRF），经真空碳脱氧（VCD）或真空吹氧脱碳（VOD）等工艺设备在国内逐渐得到普及。
钢水中的有害元素、有害气体、含硫、含氧率不断降低，钢水纯度显著提高。
同时，通过与电弧炉、电渣重熔的联合冶炼，产品生产周期得到缩短，合金回收率得到提高。
目前我国的大型铸锻件生产厂家生产的优质合金真空钢锭最大为560吨，不锈钢真空钢锭最大为146吨，用于超临界机组高中压转子；一次性提供钢水重量最大为773吨；不锈钢件最大为194.5吨，用于三峡地下厂房700兆瓦机组上冠。
（二）铸造技术与装备
近年来，EPC铸造新工艺、半固态挤压铸造及快速或直接传动铸造成形等新技术不断得到运用。
其中,EPC铸造因其设计制造灵活，生产工序简洁，生产效率高且绿色环保、复杂形状构件精确成形，铸件质量好，更是被誉为“21世纪的铸造新技术”；定向凝固熔模铸造技术对生产某些特殊材料的产品有特别优势，如高温合金单晶体燃气轮机叶片。
我国目前已经浇注成功世界上吨位最重的铸钢件，毛坯总重达520吨，用于巨型油压机上横梁。
（三）锻造技术与装备
近年来，国内大型铸锻件生产企业不断研发成功重型锻压机，国内目前已拥有最大1.5万吨水压机，最大1.85万吨油压机，奠定了我国大型铸锻件生产装备水平上的优势。
国内企业已掌握了大部分国际上主流的大型铸锻造生产工艺，如中心压实锻造法、宽砧大压下量锻造法、不对称平砧锻造法、不对称V型砧锻造法、低锻压力锻造法、用料宽比和砧宽比控制锻件内部质量的拔长工艺、锻造管板工艺、三点砧锻造法、收口锻造法等。
20GG年5月，我国成功生产出第一支EPRGG00的百万千瓦级核电半速转子，实现了中国百万千瓦级核电转子自主化、国产化零的突破。
此外，2,000吨级加氢反应器及大型船用曲轴等高端产品的国产化已取得初步成功。
（四）计算机智能模拟辅助技术
在计算机模拟技术方面，先进企业普遍采用了热加工计算机模拟技术、计算机辅助工艺设计以及虚拟技术，提高了工艺设计水平和产品制造能力。
通过实验室的模拟仿真和等比例中试件的G射线实时观察，直接透视铸锻件缺陷产生过程，从而提供最佳工艺方案，指导企业生产高端大型铸锻件。
引入Fluent、ProCast等智能仿真软件应用于计算机设计、热加工的过程控制和模拟可视化技术加工检测控制等。
可视化铸锻技术在大型铸钢支承辊、大型船用曲轴、三峡水轮机转轮部分铸件、空心钢锭、压缩机缸体、喷泵叶轮、燃机机匣、燃机叶片、高速铁路道岔、转向架等关键部件的开发上发挥了重要的技术支撑作用。
（五）节能减排
1、短流程技术生产减少能源消耗
大型铸锻件短流程生产主要通过充分利用前序中的材料、热能，或者将几道工序进行集成，使整个制造过程实现流程再造。
如铸锻件非调质化工艺技术取消原“淬火+高温回火”的热处理工艺，精简了热处理工艺过程，可缩短生产周期GG%，提高材料利用率GG%，节电700-GG0kwh/t。
2、熔炼（加热）过程趋向节能化
我国大型铸锻件燃料炉热效率约为20%左右，而世界发达国家约为40%-50%，二者相比存在明显差距。
节能热处理强调大批量产品在进行热处理时，应充分利用铸锻工序后的余热进行处理（如铸铁淬火、锻热淬火），节省所需的高额热量。
到目前为止，尽管我国大型铸锻件行业的发展取得了飞速进步，但许多关键部件和原材料依然有赖于进口，高端技术工艺的国产化研发水平仍然很低，一部分高端产品尚未实现国产化，在整体产品质量、产量和技术水平方面，与国外先进工业国家相比仍存在较大差距。
如核电核岛用锻件的技术含量极高，我国自主化产品为零；火电大型铸锻件产品中，用于超临界和超超临界电站汽轮机的高中压转子和锻造阀体、用于GG0万千瓦超超临界汽轮发电机的特殊钢转子等均存在技术难点，也是实现产业自主化突破的重点；此外，百万千瓦级核电机组的核岛大型铸锻件、低压整体转子锻件，60万千瓦和GG0万千瓦级火电机组的超临界、超超临界机组大型铸锻件，混流式水轮机大型铸锻件，抽水蓄能水轮机大型铸件及大型船用曲轴等产品的国产化进程才刚刚起步，其产能离满足国产化需求依然缺口极大。
以上产品均为目前或未来我国大型铸锻件行业实现产业自主化突破的重点。
当前，装备制造业的一个突出技术发展趋势是极端制造，一方面是朝超微超精发展，另一方面是朝超大发展。
船舶、电力、工程机械、石化等领域的装备大型化、复杂化发展将会催生出规格更大、工艺更复杂、技术含量更高的大型铸锻件。
四、行业市场情况分析
（一）宏观经济环境对产业的影响
改革开放以来，我国经济发展举世瞩目，GDP及固定资产投资额连续多年高速增长。
20GG国际金融危机发生后，我国经济也受到一定的影响，国家迅速针对性地出台了4万亿投资刺激计划、十大产业振兴规划、改善民生、稳定出口等多项政策，在以上一揽子计划及相关政策措施的持续刺激作用下，20GG年中国经济同比增长8.7%，令世界侧目。
20GG年下半年以来，经济呈现出生产增长加快、效益状况好转、工业行业企稳向好的局面，各行业发展趋稳回升。
例如，20GG年我国造船完工量首超4,000万载重吨，达到4,243万载重吨，同比增长47%；全社会用电量达到36,430亿千瓦时，用电量增速达5.96%，此外，国家4万亿投资计划也将快速拉动对工程机械、石化等设备的需求，大型铸锻件作为其上游行业也将直接受益。
（二）大型铸锻件行业的市场供求状况
我国大型铸锻件产量从20GG年的35.6万吨增加至20GG年的77.1万吨，产量增速较快。
20GG年以来，我国大型铸锻件行业产量增长情况如下：
随着国家对基础设施的大量投入及工业化的快速推进，我国大型铸锻件消费量大幅提升。
20GG年，我国大型铸锻件消费量为GG6万吨，同期国内大型铸锻件产量为77.1万吨，大型铸锻件产品自给不足，尚需大量进口。
目前我国对造型复杂、技术含量高、材料性能特殊的高附加值大型铸锻件研发、生产能力均较弱，在技术和制造能力上与国外发达国家存在较大差距，高端大型铸锻件市场和技术被国外巨头垄断，国内重大技术装备制造中所需的部分高端铸锻件进口依赖情况严重，外国厂商通过产品价格和交货期等手段严重制约我国装备制造业的发展和振兴，高端大型铸锻件国产化、自主化的需求十分迫切，现已被列为国家“GG”规划重点发展的课题之一。
（三）大型铸锻件行业的利润水平及其变动趋势
目前，我国大型铸锻件行业利润水平整体情况为：
低精度、低技术含量的产品已呈现产能过剩的局面，其价格竞争日趋激烈、产品的利润水平逐步走低。
而对于高技术含量、高附加值的产品，例如船舶配套大型铸锻件、电力配套大型铸锻件的部分产品持续依赖进口，国内市场供不应求使这些产品仍然保有较高的利润水平。
行业内不同企业的利润水平也存在较大区别，拥有雄厚的研发实力和先进的技术装备且能够生产高技术含量、高附加值产品的企业已逐渐体现出集约化、规模化效应，盈利稳定且利润水平较高。
能够不断开发出适应市场需求的高端大型铸锻件的企业，往往具有较强的产品竞争力及议价能力。
（四）大型铸锻件行业的市场发展趋势
大型铸锻件行业作为装备制造业的一个重要组成部分，其发展和壮大离不开装备制造业的全面进步。
“GG”期间为加快发展装备制造业，提高重大装备国产化水平，国家积极鼓励发展大型、精密、专用铸锻件技术开发及设备制造，大型铸锻件行业迎来产业升级、产品结构调整的重要历史时刻。
为应对20GG年突如其来的国际金融危机，国务院于20GG年先后下发了船舶工业、装备制造业和石化产业等十大产业振兴规划细则，鼓励兼并重组、技术创新和自主开发，并给予相应的财政税收优惠，给这些行业的进一步发展注入了新的活力，作为上游的大型铸锻件行业将迎来一个不可多得的发展机遇。
大型铸锻件的未来市场需求将主要取决于船舶、电力、工程机械、石化等主要下游行业的发展，主要下游行业的未来发展情况如下：
1、船舶配套大型铸锻件
船舶工业是为水上交通、海洋开发及国防建设提供技术装备的现代综合性产业，它涉及国民经济中近百个产业，一直享有“综合产业之冠”之称。
船舶配套业是为船舶制造提供配套部件的基础工业之一，是船舶产业的重要组成部分，也是我国推进做强做大造船业过程中极其重要的一环。
船舶配套设备大约占船舶价值的40%-50%，主要产品按功能可分为船用动力及部件、船用辅机和其他船舶配套设备等三类，船舶配套大型铸锻件主要应用于船用柴油机、船用推进器、船用舵系等船舶配套设备的关键部件。
（1）船舶制造业
从全球来看，21世纪以来，随着全球经济的强劲增长，尤其是金砖四国（中国、印度、俄罗斯和巴西）等新兴经济体保持了良好的经济发展势头，全球贸易量迅速增长，运输距离被拉长。
海运量的持续增长带动了上游造船业景气度的提升，全球造船业经历了新一轮的增长期，订单数量、船舶价格不断创出历史新高，造船完工量也大幅上升，20GG年，全球造船完工量达GG,203万载重吨，自20XX年以来，全球造船完工量增幅超过160%。
全球造船手持订单量从1998年末的8,821万载重吨增长至20GG年6月末的48,885万载重吨。
得益于世界航运市场保持高速增长，对船舶的需求扩大，国内船舶工业连年保持快速增长势头，各类新船成交价格不断创出历史新高。
20GG至20GG年，国家相继出台了《国务院关于加快振兴装备制造业的若干意见》，《船舶工业中长期发展规划（20GG-20GG）》，《船舶科技发展“GG”规划纲要》等政策法规，造船行业正式纳入国家战略产业。
我国造船总量从20GG年的346万载重吨增加到20GG年的4,243万载重吨，20GG年1-6月我国造船完工量达到2,963万载重吨，已经超过了20GG年全国总产量的一半。
20GG年下半年以来，我国造船行业逐渐回暖，新承接船舶订单自20GG年6月以来增长明显。
据中国船舶工业行业协会统计，20GG年中国新承接船舶订单2,600万载重吨，占全球新承接订单量的比例达到61.6%，遥遥领先其他国家。
20GG年1-6月份我国新承接船舶订单2,378万载重吨，为去年同期新增订单量的4倍，已基本接近去年全年的水平。
20GG年国际金融危机爆发后，全球造船业均受到了较大的冲击，造船业景气度有所下滑，我国也不同程度地受到了影响，新增订单数开始下降，船舶业中长期以来的粗放式发展模式逐渐显露。
为了应对并克服以上困难，保护国家战略产业，国家在此前已发布的船舶相关政策的基础上又迅速发布了《工业和信息化部关于当前形势下保持船舶工业平稳较快发展的意见》、《装备制造业调整和振兴规划实施细则》、《船舶工业调整和振兴规划》、《船舶工业技术进步和技术改造投资方向（20GG-20GG）》等政策并将造船业和装备制造业列入“十大振兴产业”，以此巩固和提升我国船舶工业的国际地位，促进行业和国民经济平稳较快地恢复发展。
世界造船业存在一个演变规律，即每一次造船行业的危机都会促进全球造船产业布局的转移，是造船新兴国家超越竞争对手的绝佳机会，如日本在两次世界大战中得到快速发展，韩国在两次石油危机中崛起。
自20GG年起，世界船舶工业逐渐形成了中、日、韩三强鼎立的竞争格局。
20GG年以来在国际金融危机的影响下，同世界造船业一样，中国船舶工业发展的减速极为明显，但近年来中国船舶工业所积累的技术、资金和传统具备的劳动力等综合优势日益显著，中国拥有仅相当于日韩1/7至1/8的劳动力成本，使得国内船企更能够忍受船价的波动。
尽管全球造船业进入调整期，但受益于国际造船业产能的转移和政府政策的支持及我国目前已达18,427万载重吨的手持订单,基本可以保证国内船舶行业在20GG-20GG年的整体开工率。
工信部公布今年1-6月全国造船三大指标，我国造船业三大指标（完工量、新订单量、手持订单）继20GG年2月站上世界首位后继续位列世界第一，三大指标占世界市场份额呈逐渐扩大之势。
20GG年6月底全球在手订单量48,885万载重吨，我国在手订单18,427万载重吨，占全球的37.69%。
20GG年1-6月全球新增订单5,GG0万载重吨，我国新增订单2,378万载重吨，占全球的46.17%，可见，全球船舶产能正加快中国转移，中国造船行业有望领先于全球造船行业提前复苏。
我国造船业目前已呈现触底企稳的迹象，预计未来数年的造船完工量将趋于稳定增长，这都将为上游船舶配套大型铸锻件行业起到提升及推动作用。
（2）船舶配套业
船舶制造业是船舶配套大型铸锻件的应用终端，大型铸锻件行业的景气度与终端船舶行业息息相关，但是大型铸锻件市场需求更直接地受到船舶配套业的影响，尤其在我国船舶配套业较船舶制造业发展相对滞后，船舶配套产品国产化率较低的情况下，船舶配套行业的产业结构调整、国产化进程的逐步展开，将为大型铸锻件行业带来更多的市场机遇。
船舶配套业的主要产品按功能可分为船用动力及部件
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