箱梁预制工艺高铁.docx

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箱梁预制工艺高铁

新建石武铁路客运专线（河北段）SZ-3标

无砟轨道后张法预应力简支箱梁预制

工艺总结

二〇一〇年六月

一、设计概况及技术特点1

1.1设计概况1

1.2技术特点1

二、梁场建设及工装设备1

2.1钢筋设备1

2.2制梁台座1

2.3存梁台座2

2.4内模整备台座2

2.5模型2

2.6混凝土拌制与浇筑设备2

2.7混凝土养护设备2

2.8场内搬移梁设备2

2.9箱梁提运架设备2

三、箱梁预制2

3.1总体施工工艺2

3.2箱梁施工工艺流程图2

3.3模板安装及拆除4

3.4钢筋的制作及绑扎5

3.5混凝土浇筑6

3.6混凝土养护7

3.7预应力施工9

3.8箱梁出场验收12

四、箱梁徐变控制12

4.1箱梁徐变上拱观测12

4.2箱梁徐变上拱控制12

无砟轨道后张法预应力简支箱梁预制工艺总结

一、设计概况及技术特点

1.1设计概况

无砟轨道后张法预应力简支箱梁采用C50高性能混凝土，截面类型为单箱单室等高度简支箱梁，梁端顶板、底板及腹板向内侧加厚；梁宽12m，梁面防护墙内侧宽度8.8m，桥上人行道栏杆内侧净宽11.9m,桥梁建筑总宽度12.28m；，采用三列六面坡排水，接触网支柱设在桥面板外缘，内侧距线路中心线不小于3.0m；电缆槽两侧设置，通信信号电缆合槽，槽道净宽350mm,电力槽净宽200mm。

1.2技术特点

⑴箱梁采用高性能混凝土，对原材料、混凝土拌合物等检验的项目与频次、混凝土入模温度、模板温度的限值、混凝土养护、拆模各阶段的温度等严格控制，以及对箱梁混凝土养护时间和防止梁体混凝土开裂措施、箱梁混凝土配合比设计提出了较高的要求。

⑵箱梁张拉工艺复杂，分三阶段，预、初张拉在制梁台座上进行，终张拉在强度、弹性模量和龄期均达到设计要求后在存梁台位上进行。

⑶梁体徐变拱度控制严格，控制箱梁徐变上拱度，降低其离散性，是箱梁预制生产中的重要课题。

（4）梁面平整度的控制是质量、进度、成本的关键。

二、梁场建设及工装配备（以永年制梁场为例，606孔箱梁，20个月工期）

根据工程总工期及无砟轨道施工特点，将梁场选择建在先架梁段相对较短的位置。

场内设制梁区、存梁区、钢筋加工区、混凝土生产区、架梁区、办公生活区等。

梁场投入的机械设备按施工安排和业主、监理单位的要求，分期、分批调入，同时还确保机械设备的完好率，完工后及时退场。

2.1钢筋设备

在钢筋整体绑扎胎具上整体绑扎成型后用1台100t轮胎式搬运机整体吊装入模。

每两个制梁台座共用1个钢筋绑扎胎具，全场共设5个32m箱梁钢筋整体绑扎胎具，另单设1个24m箱梁钢筋整体绑扎胎具。

2.2制梁台座

全场共设10个32m箱梁制梁台座（其中1个为32m梁与24m梁共用）。

2.3存梁台座

全场共设单层存梁台位24个（含箱梁提升上桥区4个）、双层存梁台位44个，整个场区连同制梁台座共可存放122孔箱梁。

2.4内模整备台座

每两个制梁台座共用1个内模整备台座，全场共设5个内模整备台座。

2.5模型

每两个制梁台座共用1套侧模、1套全液压内模和1套端模。

全场配置如下：

32m箱梁：

5套侧模、5套全液压内模、10个端模和10套底模；24m箱梁：

2个端模，其侧模、内模、底模与1个32m箱梁共用。

2.6混凝土拌制与浇筑设备

2台HZS120搅拌站集中拌制、2台HBT60混凝土输送泵+2台布料杆直接泵送入模。

2.7混凝土养护设备

采用1台4t/h及1台2t/h锅炉，并配以1套供汽自动养护系统。

2.8场内搬移梁设备

采用1台900t轮胎式搬运机场内搬移梁。

2.9箱梁提运架设备

采用2台450t轮轨式提梁机跨墩提梁上桥，1台900t运梁车运输，1台900t架桥机架设。

三、箱梁预制

3.1总体施工工艺

3.1.1钢筋绑扎：

先底板再腹板后顶板在胎具上进行整体绑扎；

3.1.2模板拼装：

侧模定位后，采用100t轮胎式搬运机将绑扎完毕的钢筋骨架整体吊装，端模加固后内模整体滑入；

3.1.3预埋件安装：

接触网、下锚拉线、剪力齿槽、侧向挡块等桥面预埋件安装调整；

3.1.4混凝土浇筑：

采用4辆混凝土搅拌运输车、2台HGY18/3型布料杆同时进行浇筑；

3.1.5混凝土养护：

按季节分别采用自然养护和蒸汽养护；

3.1.6预应力张拉：

按预张拉、初张拉、终张拉三个阶段进行；

3.1.7管道压浆：

采用真空辅助压浆工艺。

3.2箱梁施工工艺流程图

底模清理

↓

侧模清理

→

侧模整体拖拉安装调整就位

←

支座板预埋件制作

↓

梁体钢筋整体吊装及调整

←

检查签证

↓

↑

端模清理、安装锚垫板

→

端模安装

钢筋加工、胎具上整体绑扎、抽拔管安装

↓

内模清理调整

→

内模整体滑入、调整

↓

剪力齿槽、侧向挡块齿槽

预埋件制作

→

桥面预埋件、预埋筋安装调整

←

接触网支柱、下锚拉线支柱预埋件制作

↓

监理检查签证

混凝土原材料检验

↓

↓

混凝土强度、弹模试件制作

←

梁体混凝土浇筑

←

混凝土制备

↓

梁体混凝土养护

↓

梁体混凝土强度≥33.5MPa

→

松动内、侧模，拆除端模

↓

钢绞线下料、穿束

→

预张拉

←

锚具、钢绞线检验

张拉设备匹配校验

↓

模板拆除

↓

梁体混凝土强度≥43.5MPa

→

初张拉

↓

起移梁、存梁

↓

梁体混凝土强度≥53.5MPa

梁体混凝土弹模≥35.5GPa

梁体混凝土龄期≥10d

→

终张拉

←

终张拉设备

匹配校验

↓

灰浆制备

→

管道真空压浆

→

试件制作

↓

封锚钢筋、混凝土制备

→

封锚

→

试件制作

↓

安装桥牌、泄水管

↓

成品梁检测

↓

入库

↓

出场架设

3.3模板安装及拆除

3.3.1底模测量

用水准仪检查底模的变形情况。

制梁台座已考虑了反拱情况，底模安装好后，检查底模的反拱是否符合设计要求，后期根据梁体反拱统计情况调整。

使用经纬仪测量底模的中心线，并用墨线弹出。

3.3.2侧模安装

侧模由卷扬机从相邻制梁台座牵引到位，启动侧模上的横移油顶，将侧模顶推向底模并靠拢；在侧模每个支腿底部各放置一个16t千斤顶，调整侧模高度。

将侧模外侧支腿底部与台座可调撑杆相联，以调整侧模坡度。

连接侧模与底模的螺杆，使侧模与底模靠紧，微调侧模支腿的调节支撑，使侧模板固定。

3.3.3液压内模安装

内模的清理、整修在内模整备台座上进行，待箱梁底、腹、顶板钢筋整体吊装入制梁台座安装就位后，在底模的箱梁梁底泄水孔处安装内模拖拉用支墩，支墩位置与轨道梁支腿位置对应放置。

内模涂刷脱模剂后用卷扬机将内模整体拖入钢筋笼内，使轨道梁支腿落到支墩上。

将螺杆穿入支墩预留孔中，使轨导梁支腿、支墩、底模联接稳定。

然后调节液压系统，伸展液压油缸和可调丝杠支撑使内模伸展就位，以确保各部位尺寸符合设计要求。

3.3.4端模安装

端模安装前，清理端模表面并在端模接缝处贴密封胶条，均匀涂刷脱模剂。

端模使用后，要及时清理表面及密封胶条处水泥浆，更换或维修损坏的密封胶条。

安装锚垫板时，使垫板面与模板面贴紧，不同型号锚垫板不得安错。

端模靠拢前，应逐根将橡胶抽拔棒从锚垫板中穿出，并且边穿边进。

端模两侧的移动要同步跟进，防止差异过大和猛顶硬撬，将抽拔棒挤压变形。

端模到位后，将端模与侧模、底模、内模进行连接和固定。

3.3.5模板拆除

拆模时的混凝土强度必须达到设计强度的60%、预张拉完成后且梁体混凝土芯部与表层、箱内与箱外、表层与环境温差均不宜大于15℃，并应保证梁体棱角完整，大风天气、气温急剧变化时不宜拆模。

端模在内模松开预张拉前拆除。

拆去端模上锚垫板的连接螺栓，在端模上、下、左、右各设一台5t的千斤顶脱模，施顶时要同步，防止将梁体碰坏，脱模时禁止生拉硬撬。

内模拆除时首先拆除内模撑杆使模板板块处于自由状态，收缩两侧下梗肋模板，再收缩两侧上梗肋模板。

之后拆除内模纵梁下千斤顶保护外套，千斤顶收缩内模一起下落使内模纵梁支承轮落在轨道梁上。

将梁端轨道接长至一套内模的长度。

利用卷扬机整体拖出内模。

侧模拆除前拆去侧模与端、底模的连接，将侧模下部千斤顶保护套拆除、侧模外侧支腿的调节支撑松开并与侧模下部千斤顶一同下落，模板落至台车上，利用台车上水平千斤顶将模板脱离台座，侧模脱离梁体，利用卷扬机牵引台车及侧模移向另一个台位；

3.4钢筋的制作及绑扎

3.4.1钢筋制作

钢筋调直采用调直机调直；钢筋切割采用切断机；非预应力螺纹钢筋焊接采用闪光对焊；钢筋弯制成型采用弯曲机，并用样板控制弯制尺寸。

3.4.2钢筋绑扎

钢筋绑扎采用22号铁丝，铁丝长度300mm～350mm；钢筋骨架在钢筋绑扎胎具上绑扎，为便于钢筋骨架的初步形成和下步钢筋绑扎，并保持足够的刚度，可补入辅助钢筋将某些交叉点焊牢，但不得在主筋上起焊，并尽量减少焊点数量。

钢筋绑扎按设计要求牢固控制钢筋位置，并满足以下要求：

（1）钢筋两端交点均绑扎牢固，中间间隔绑扎，但拐角处必须绑扎。

（2）钢筋弯折角与纵向分布筋交点全部绑扎。

（3）下缘大小箍筋接头处交错绑扎。

（4）其余各交叉点用梅花式跳绑。

（5）在钢筋交叉点处，按逐点改变绕丝方向（八字形）交错扎结，或按双对角线（十字形）方式扎结。

（6）绑扎钢筋的铁丝头不得伸入保护层内。

顶板面筋绑扎完成后，目视平整，无明显起伏现象。

为保证纵向受力及分布钢筋的顺直，在绑扎过程中严格控制纵向筋的相对位置。

3.4.3钢筋绑扎的注意事项

（1）底板纵向钢筋和横向钢筋的位置及间距控制

（2）腹板箍筋的倾斜度及垂直度控制

（3）桥面顶层钢筋的高度控制

（4）桥面预埋钢筋的定位（拉线控制，全部焊接定位）

（5）预应力定位网（确保预应力筋位置准确，浇筑混凝土时不得有超量位移）

（6）梁端50mm加台高度要确保

（7）梁面所有预埋螺栓套筒定位准确

（8）梁体接地钢筋焊接规范，接地电阻满足要求，接地端子预埋位置、高度准确

（9）梁面所有预埋件不得侵限

（10）垫块的质量、数量满足认证及规范要求。

3.4.4箱梁钢筋工艺流程图

钢筋储料、准备

↓

钢筋配料

↓

钢筋焊接试验

→

钢筋下料

←

钢筋进场检验

↓

↓

钢筋焊接

→

钢筋弯制

↓

钢筋绑扎

↓

定位网焊接加工

→

抽拔胶管定位

↓

钢筋整体吊装入模

←

侧底模板验收

↓

桥面防裂钢筋网片准备

→

钢筋调整及预埋件安装

←

剪力齿槽、侧向挡块齿槽预埋件接触网支柱、下锚拉线基础预埋件准备

↓

检查验收

→←

不通过时，继续整改

↓通过

混凝土浇筑

3.5混凝土浇筑

3.5.1混凝土浇筑工艺

箱梁砼的浇注采用一次整体、连续灌注。

灌注顺序为先底板，再腹板，最后顶板，一孔梁总体灌注时间不超过6小时。

采用水平分层、斜向推进灌注工艺。

混凝土振捣以附着式振动和高频插入式振动器相配合的方法。

灌注腹板采用附着式振动器，辅以插入式振动棒。

插入式振动棒振动时注意波纹管及预埋件周围不要距离太近，以免橡胶棒、预埋件移位或变形。

底板、顶板，以插入式振动棒为主，为保证顶板混凝土表面平整，可以使用平板振动器。

插入式高频振捣棒应垂直点振，不得平拉，并应防止过振、漏振。

灌注梁体混凝土时，两台布料机自跨中向两端推进。

灌注时先从两侧腹板部位浇注混凝土，混凝土自腹板向底板中部流动，待底板混凝土灌注完毕，及时对混凝土内腔进行人工找平处理。

此时腹板部位混凝土灌注高度达到120cm左右时，腹板混凝土停止使用附着式振动器，改用插入式振动器，然后补灌腹板和顶板。

针对II型轨道板对梁面平整度（特别是3.1m加台范围内）要达到3mm/4m的要求，梁场配备了高精度的提浆整平机，并严格控制整平机走行轨道标高；人工收光过程中，要配备4m长的靠尺，全面控制检查梁面平整度；采用两次收光工艺。

针对梁面的六面坡排水，在人工收面时一并形成。

特别注意梁端1.45m范围内的水要能排到临近的泄水孔中。

3.5.2高性能耐久混凝土施工防裂控制措施

（1）严格监控原材料，对选用的水泥进行严格的试验检测。

选择收缩小、水化热小释放慢的水泥品种。

（2）严格按施工配合比控制水胶比和水泥用量，精确控制外加剂和掺合料的掺量，避免温度应力和收缩应力引发裂纹。

（3）精心组织施工，避免高温天气施工，浇筑混凝土时，注意梁体阴阳面的温差不宜过大，防止产生过大的温度应力引发开裂，注意加强养护，特别是早期养护，要及时、充分。

（4）台座基础施工严格按设计图纸进行，充分预压，使其具有足够的承载力和抵抗变形的能力，防止不均匀沉降。

（5）拆模时用千斤顶及倒链逐渐加力，严禁锤敲，以防梁体混凝土出现硬伤掉角。

（6）及时进行预应力张拉，使梁体有足够的抵抗变形的能力。

3.6混凝土养护

3.6.1蒸汽养护

在混凝土灌注完毕以后，采用养护罩封闭梁体，并输入蒸汽控制梁体周围的湿度和温度。

其与通常采用的蒸汽养护不同之处是养护罩内的温度控制不超过45℃，气温较低时输入蒸汽升温，气温较高时则可不输入蒸汽，混凝土初凝后桥面和箱内均蓄水保湿。

为防止梁体裂纹及损失强度，通汽升温前先静养4±2小时，即混凝土初凝后再升温。

升温速度不超过10℃/h；恒温不超过45℃，保持48小时,然后降温，降温速度不超过10℃/h；当降温至梁体表面温度与环境温度之差不超过15℃时，撤除养护罩。

箱梁的内室降温较慢，可适当采取通风措施。

罩内各部位的温度应尽量保持一致，温差不宜大于10℃。

通气以后定时测温，并作好记录。

压力式温度计布置在内箱跨中和靠梁端4m处以及侧模外。

恒温时每2小时测一次温度，升、降温时每1小时测一次。

根据实测温度调整蒸汽放入量，用以调节环境温，平衡箱梁内外温差，防止混凝土表面裂纹产生。

箱梁蒸汽养护结束后，要立即进行洒水养护，时间不得少于7天。

对于冬季施工浇注的混凝土要采取覆盖养护，当平均气温低于5℃时，要按冬季施工方法进行浇注养护，箱梁表面喷涂养护剂养护。

箱梁混凝土蒸汽养护施工工艺流程：

浇注箱梁--管道快速连接—放置养护罩—设置养护参数—开启锅炉—进入养护阶段—箱梁养护—蒸养棚内降温—蒸养棚移除。

蒸养制度曲线图

3.6.2自然养护

箱梁蒸养结束后，立即进入自然养护

3.6.2.1喷养护剂

蒸养结束后开始拆模，可边拆模边喷养护剂，凡有模板部位拆掉模板后立即喷涂养护剂2遍。

3.6.2.2盖土工布洒水养护

梁体顶板采用土工布覆盖，洒水养护，保证土工布湿润状态；土工布要超出没有涂养护剂混凝土面，以确保没有喷涂养护剂部位能够充分保水湿润，当环境温度小于5℃时，不得对混凝土表面进行洒水养护。

养护期间，对露出梁端的钢绞线要进行防锈保护，并防止养护用水进入预应力孔道（特别是在冬季）。

3.7预应力施工

3.7.1预应力张拉

3.7.1.1张拉阶段

张拉分三阶段进行，第一阶段为预张拉，主要是为防止梁体出现早期裂缝，在端模拆除、外模只拆不移（混凝土强度达到33.5MPa以上）的情况下进行。

第二阶段初张拉在制梁台座上进行，主要是为加快台座周转需要，在砼强度达到43.5MPa以上后进行。

第三阶段终张拉在存梁台座上进行，在梁体砼强度达到53.5MPa且弹性模量达36.0GPa后，且混凝土龄期满足不少于10d后进行。

张拉时的强度要求以现场同条件养护砼试块的试压报告为准。

3.7.1.2张拉工艺流程

预（初）张拉工艺流程：

0→0.2σk（初始应力，测油缸长度及工具锚夹片外露长度）→预（初）张拉控制应力σk（测油缸长度及工具锚夹片外露长度，且持荷5min）→回油至0锚固。

终张拉（未预、初张拉）钢束操作流程：

0→0.2σk（初始应力，测油缸长度及工具锚夹片外露长度）→终张拉控制应力σk（测油缸长度及工具锚夹片外露长度，静停持荷5分钟）→补拉至σk→回油到0锚固（测总回缩量、测工作锚夹片外露量）。

终张拉（已预、初张拉）钢束操作流程：

0→预、初张拉时的控制应力σ（测油缸长度及工具锚夹片外露长度）→终张拉控制应力σk（测油缸长度及工具锚夹片外露长度，静停持荷5分钟）→补拉至σk→回油到0锚固（测总回缩量、测工作锚夹片外露量）。

3.7.1.3张拉质量要求

（1）张拉过程中要严格按照应力、应变、时间三控制。

应力——按管道摩阻实测并调整的锚外应力来控制张拉应力。

应变——两端伸长量不得相差10%，两端总伸长量不超过理论计算值的±6％。

时间——在σk作用下持荷5min。

（2）每孔后张预制梁断丝，滑丝总数不得超过预应力钢丝总数的0.5％，且一束内断丝不得超过一丝，也不得在同一侧。

（3）每端夹片回缩量不得大于6mm，夹片外露量2～3mm。

（4）张拉过程中出现以下情况之一者，需更换锚具或钢绞线来重新张拉：

终张拉时发现预、初张拉的锚具中夹片断裂者；

锚具内夹片错牙在2mm以上者；

锚具内夹片断裂在两片以上者（含有错牙的两片断裂）；

一孔梁中断滑丝量超过规定，选最不利的一束进行处理；

锚环存在裂纹损坏者；

切割钢绞线或压浆时又发生滑丝者。

3.7.1.4张拉注意事项

（1）张拉时千斤顶升压或降压速度应缓慢、均匀，切忌突然加压或卸压。

（2）预应力张拉采用设计张拉顺序两端同步张拉，预应力张拉过程中保持两端伸长量基本一致，伸长量不得相差超过10%。

（3）张拉时发现油泵、油压表、千斤顶、锚具等有异常情况时应停止张拉，查找原因。

（4）张拉作业区必须设置明显的标识。

张拉过程中，千斤顶后方设置防护，且不得站人，量伸长值或挤压夹片时，施工人员站在千斤顶侧面。

（5）更换锚具时两端都要装上千斤顶。

（6）正式施工前，要进行孔道摩阻测试，调整张拉力。

（7）张拉设备要定期校验。

3.7.1.5切割钢绞线

钢绞线切割采用电动切割机，保证钢绞线的外露长度及保护层厚度满足规范要求。

3.7.2管道压浆

预应力钢绞线束张拉完毕，24h后经观察确认无滑丝现象，48h内组织进行管道压浆，压浆时，施工班组必须有试验室出具的施工配合比。

预应力管道压浆采用真空辅助压浆工艺，压浆作业由张拉班组指派熟知压浆工艺的人员实施，压浆采用自动压浆台车进行水泥浆搅拌及压浆施工。

技术人员需如实填写孔道压浆记录表。

3.7.2.1浆体搅拌操作顺序

（1）在搅拌机中加入实际拌合水的80%～90%，开动搅拌机，均匀加入全部压浆剂，边加入边搅拌，然后均匀加入全部水泥。

（2）全部粉料加入后搅拌2分钟。

（3）然后加入剩下的10%～20%的拌合水，继续搅拌2分钟。

搅拌时间为4min，水泥浆搅拌结束至压入管道的时间间隔不超过40min。

搅拌均匀后，检验搅拌罐内浆体流动度，符合规范要求后，即可通过过滤网进入储料罐。

浆体在储料罐中继续搅拌，以保证浆体的流动性。

3.7.2.2孔道压浆工艺

（1）压浆前，必须清除孔道内的杂物和积水。

并清理出入浆口，确保管道贯通。

浆体压入梁体孔道之前，应首先开启压浆泵，使浆体从压浆嘴排出少许，以排除压浆管路中的空气、水和稀浆。

当排出的浆体流动度和搅拌罐中的流动度一致时，方可开始压入梁体孔道。

压浆顺序先下后上，同一管道压浆必须连续进行，一次完成。

（2）采用真空辅助压浆，在压浆前首先对管道进行抽真空，使孔道内的真空度稳定在-0.06～-0.08MPa之间。

真空度稳定达到-0.06～-0.08MPa并稳定后，立即开启管道压浆端阀门，同时开启压浆泵进行连续压浆。

（3）确认出浆浓度与进浆浓度一致时，关闭出浆口，并保持0.5MPa～0.6MPa压力3min，压浆最大压力不超过0.6MPa。

如果压浆后从压/出浆孔检查压浆的密实情况，如有不实，立即补灌，必须使压浆孔完全密实。

对于梁体实行压力补浆时，让管道内水-浆悬浮自由地从出口端流出。

再次泵浆，直到出浆口有均质浆体流出，然后在0.5MPa压力下保压5min。

此过程重复1～2次。

压浆时浆体温度应在5℃～30℃之间，压浆时及压浆后3d内，梁体及环境温度不得低于5℃，否则，应采取保温措施。

在环境温度高于35℃时，选择温度较低的时间段施工，如在夜间进行。

在环境温度低于5℃时，按冬期施工处理，可适当增加引气剂，含气量通过试验确定。

不可在压浆剂中使用防冻剂。

每孔梁压浆，从出浆口随机取水泥浆制作3组标准试件，并注明制作日期及梁号，1组为7天强度检测试件，2组标准养护28d，作为评定水泥浆质量的依据，水泥浆的抗压抗折强度必须符合设计要求。

3.7.3封端

（1）浇筑梁体封锚混凝土之前，先将锚垫板表面的粘浆和锚环外面上部的灰浆铲除干净，对外露的锚具，钢绞线进行防锈处理，同时检查有无遗漏压浆的管道后，才允许浇注封锚混凝土。

为保证与梁体混凝土接合良好，将混凝土表面凿毛，凿毛程度为锚穴内的旧混凝土面全部凿毛，凿毛时间为拆除端模后及时凿毛。

（2）利用带螺丝钢筋锚入锚垫板四角上的螺丝孔，钩住封锚钢筋网，钢筋网必须保证保护层厚度不小于35mm。

（3）封锚混凝土初凝后采用土工布覆盖洒水养生，保证封锚混凝土在养生期间一直处于湿润状态，养生时间不少于14d。

（4）封锚混凝土养护结束后，采用聚氨酯防水涂料按设计要求进行防水处理，防水层厚1.5mm。

3.8箱梁出场验收

除正常的验收项目外，针对II型板的特点，要特别加强梁面平整度的验收，不满足要求的（包括排水坡），要在场内进行打磨处理；打磨前要将梁面所有的预埋套筒涂满黄油并加盖保护，防止锈蚀。

四、箱梁徐变控制

4.1箱梁徐变上拱观测

采用精密水准仪配合精密水准尺对梁体梁端支座位置及跨中抄平进行监测，通过计算确定梁体上拱，上拱值=两端度数之和/2-跨中度数值。

4.2箱梁徐变上拱控制

4.2.1控制水灰比和水泥用量，水灰比和水泥用量是影响徐变上拱的重要因素，在相同水灰比情况下，徐变变形随水泥用量增多而变大；当水泥用量一定时，徐变随水灰比的增大而增加，因此，施工时严格控制配合比，尽可能采用较低的水泥用量和较小的水灰比。

4.2.2从骨料的选择入手：

骨料在混凝土中主要对水泥浆体徐变起约束作用，其程度取决于骨料的弹性模量和体积含量，施工时选择弹性模量较高的石灰石碎石骨料和适宜的级配，降低混凝土的徐变变形。

4.2.3加强混凝土养护，控制混凝土的蒸汽养护过程，加强洒水养护，充分保证梁体表面湿润，延长洒水养护时间。

4.2.4控制终张拉时间：

根据线性徐变理论，徐变上拱的大小取决于施加预应力时梁体的弹性上拱量，偏低的弹性模量会引起较大的徐变上拱，因此严格控制预应力张拉时间，混凝土强度及弹性模量完全达到设计要求后进行终张拉。

4.2.5控制张拉工艺：

对预应力筋的管道摩阻进行实测并对其张拉应力进行修正、施加预应力实行“双控”，防止超张拉，确保满足预应力徐变上拱限值的要求。

结束语

施工中采用了上