工艺管道安装监理细则要点.docx
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工艺管道安装监理细则要点
500万吨/年原油加工能力柴油质量升级项目
工艺管道安装监理实施细则
编制人：
审批人：
北京华油鑫业工程技术有限公司
500万吨/年原油加工能力柴油质量升级项目监理部
年月日
一、编制依据（本细则暂依据土建基础施工图编制，后期待专业图纸到位陆续更新）
钢结构焊缝外型尺寸GB10854-89
钢桁架检验及验收标准JGJ74.2-91
建筑钢结构焊接标准JGJ81-2002
钢结构高强度连接螺栓技术规程JGJ82-2011
石油化工管式炉钢结构工程及部件安装技术条件SH3086-1998
钢结构工程施工及验收规范GB50205-2001
石油化工钢结构工程施工质量验收规范SH/T3507-2011
焊接H型钢YB3301-2005
石油化工夹套管施工及验收规范SH/T3546-2011
流体输送用不锈钢无缝钢管GB/T14976-2002
低中压锅炉用无缝钢管GB/T3087-2008
输送流体用无缝钢管GB/T8163-2008
流体输送用不锈钢焊接钢管GB12271-2008
石油化工工程高温管道焊接规程SH3523-2009
工业金属管道工程施工及验收规范GB50235-2010
现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范GB50236-2011
石油化工铬镍不锈钢、铁镍合金和镍合金焊接规程SH3523-2009
石油化工管式炉碳钢和铬钼钢炉管焊接技术条件SH3085-1997
石油化工有毒、可燃介质钢制管道工程施工及验收规范SH3501-2011
石油化工给水排水管道工程施工及验收规范SH3533-2003
石油化工钢制管道施工工艺标准SH/T3517-2001
钛管道施工及验收规范SH3502-2000
承压流体输送用螺旋缝埋弧焊钢管SY5036-83
低压流体输送管道用螺旋缝埋弧焊钢管SY/T5037-2000
普通流体输送管道用螺旋缝高频焊钢管SY/T5038-92
压力管道安全技术监察规定TSGD0001-2009
绝热保温、防腐工程
石油化工绝热工程施工工艺标准SH/T3522-2003
隔热耐磨混凝土衬里技术规范SH3531-2003
炼油厂管式加热炉高铝水泥、陶粒蛭石、轻质耐热衬里工程技术条件SHJ1045-84
设备及管道保温技术通则GB4272-92
设备及管道保冷技术通则GB11790-96
涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级GB8923-2008
工业设备及管道绝热工程施工及验收规范GBJ126-2008
脱脂工程施工及验收规范HG20202-2000
石油化工设备和管道涂料防腐蚀技术规范SH3022-2011
石油化工企业设备管道表面色和标志规定SH3043-2003
埋地钢质管道环氧煤沥青防腐层技术标准SY/T0447-96
埋地钢质管道外防腐层和保温层现场补口补伤施工及验收规范SY4058-93
埋地钢质管道石油沥青防腐层施工及验收规范SYJ4020-1988
材料、焊接、试验方法
不锈钢复合钢板焊接技术要求GB/T13148-2008
石油化工不锈钢复合钢焊接规程SH/T3527-2009
石油化工低温钢焊接规程SH/T3525-2004
石油化工异种钢焊接规程SH/T3526-2004
石油化工工程焊接工艺评定SHJ509-88
钢的成品化学成分允许偏差GB/T222-2006
焊接接头机械性能试验取样方法GB2649-89
焊接接头冲击试验方法GBT2650-2008
钢材力学性能及工艺性能试验取样规定GB-T2975-1998
金属拉伸试验试样GB6397-86
石油化工钢制通用阀门选用、检验及验收SH/T3064-2003
阀门检验与管理规程SH3518-2000
石油化工管式炉急弯弯管技术标准SH3065-2005
石油化工管式炉耐热钢铸件技术标准SH3087-1997
二、工程概况和特点
2.1、工程概况：
2.1.1工程名称：
500万吨/年原油加工能力柴油质量升级项目
2.1.2工程地点：
河北、任丘
2.1.3建设单位：
中国石油天然气股份有限公司华北石化分公司
2.1.4设计单位：
中国石油工程建设公司华东设计分公司
2.1.5施工单位：
中国石油集团东北炼化工程有限公司吉林设计院
2.1.6监理单位：
北京华油鑫业工程技术有限公司
2.1.7工程规模：
（1）60万吨/年柴油加氢改制装置
（2）120万吨/年柴油加氢装置（3）25万吨/年航煤加氢装置，（4）30万吨/年汽油醚化装置（5）1.2万标立/小时制氢装置（6）储运系统改造（7）系统配套（8）2.2万标立/小时变压、吸附（PSA）装置
2.2、本工程特点：
本工程为石油化工甲类工程，设备布置集中，部分设备充分利用管桥空间进行合理布置，因工艺管线布置密集，纵横交叉，结构复杂，施工难度大。
（1）工艺管道组成件材质多样，规格多种，构成复杂，三通、异径管、法兰、阀门、紧固件管道组件数量大，不锈钢焊接工艺，焊接环境要求严格操作难，不易控制，焊接质量要求高，需加强原材料的检测、管理以及施工过程的监控，对焊接操作人员素质提出了较高要求，施工中应加强现场焊接质量及工艺纪律执行情况巡查。
（2）工艺管道数量多，介质种类多，工件多，焊接要求严格是本工程特点
（3）管材规格多，特别要注意工程直径相同，壁厚不同的管材混淆，在除锈、防腐、下料，预制工序中做好标示移植。
（4）工艺管道防腐因使用环境和场合的制约，除锈等级要求高，手工除锈难度大，在施工中严加控制。
2.3、监理工作控制目标值：
2.3.1质量控制目标
工艺管道安装单位工程质量合格；
焊接一次合格率98%以上；
系统投用一次成功。
2.3.2进度控制目标
按照已批准的计划及合同工期。
2.3.3HSE控制目标：
★无安全事故，无人员伤亡，无环境污染。
★实现“六个为零”，即：
死亡事故为零，损失事故为零，可记录事故为零，环境事故为零，火灾事故为零，车辆事故为零。
HSE管理及注意事项：
严格按照国家和行业安全管理法规规章和安全施工规范；
严格按照业主安全管理规定和制度；
严格按照“质量计划/施工组织设计”中安全总体规划的程序进行,安全管理；
具体分析地下管道施工特点，以“预防为主”；降水方法正确、严防塌方，作好管沟的支护工作；
建立施工的安全管理体系，明确责任，项目部设专职安全员一名，各施工队设二级专职安全员，彻底搞好工地的安全管理工作；
项目部坚持每周开展一次安全活动及安全例会，施工班组必须坚持每天班前会讲安全，并做好安全记录。
三、监理工流程
3.1开工准备阶段质量控制流程，见图3.1；
3.2施工阶段质量控制流程，见图3.2；
3.3交工验收阶段质量控制流程，见图3.3；
图3.1开工准备阶段质量控制流程
图3.2施工阶段工程质量控制流程
图3.3交工验收阶段质量控制流程
是
四、工程质量控制原则和要点
4.1工程质量控制原则
4.1.1工程质量是整个建设监理工作的核心，与进度控制、投资控制相互制约；
4.1.2坚持“严格要求、一丝不苟、实事求是、公正合理、热情服务”的原则；
4.1.3遵循“预防为主、动态管理、跟踪监控”的原则，实现工程质量全面控制。
4.2质量控制要点：
4.2.1、材料验收；工程材料的质量是保证工程质量的第一道控制关，同一材料的管子和管件又有不同的标准；材料验收第一是按设计图纸对到场的材料外观质量进行检查，对材料的规格尺寸进行实测实量，核查材质证明书，压力管道生产许可证。
第二是按标准规范要求对管材管件进行复检。
第三是材料验收及复验合格后，按国家现行标准要求在不同管子表面涂上不同的色标来区分，以防止施工规程中混用；
4.2.2、管道焊接；焊接是工艺管道施工质量控制的重要工序，也是监理工程师重点监控工序，焊工技术水平及责任心、焊材、焊接工艺、焊接位置、焊接环境等各种因素都会直接影响焊接质量。
监理要定期抽查焊工动态表，掌握管件部位的焊工焊接质量，坚持所有材质的管道焊接必须制定焊接工艺卡，且每一个焊接工艺卡必须有管道焊接工艺评定的支持；
4.2.3、无损检测：
无损检测是检测焊接质量的重要手段，监理工程师必须坚持无损检测监理指令点口制度，点口比例及数量严格安管道级别、同检测比例、同材料类别的原则执行，确保点口位置、点口的焊工、点口数量符合设计及标准规范要求；
4.2.4、焊后热处理：
工艺管道焊后热处理是消除焊接残余应力，提高管材抗腐蚀能力的有效措施，管道焊接接头热处理应在焊后及时进行，对于易产生焊接延迟裂纹的接头如不能及时进行热处理，应在焊后采取保温暖措施，减小淬硬组织并降低扩散氢含量；
4,2,5、管道系统的吹扫试压：
管道系统的吹扫试压是对整体焊接质量的综合性检验；是检验管道焊接质量，保证管道安全、平稳运行的重要工序和步骤，也是决定管道能否安全运行的重要依据；
4.2.6、管道除锈防腐质量控制：
工艺管道防腐质量是保证管网的安全运行与使用寿命关键，管道使用寿命很大程度上取决于材料和防腐方法，控制好管道防腐质量，可以有效的延长管道使用寿命，确保管网安全运行。
影响管道防腐、防腐补口、补伤质量的因素很多，例如防腐方法、防腐材料配方、管道预处理、防腐材料的质量、涂层厚度及等级的选择，防腐及防腐补口的搭接和固化时间、现场施工的环境、温度、湿度、风速及扬尘、作业条件、施工人员的素质、质量监督检查等。
根据以往监理工作实践，将上述许多因素归纳整理出几个关键环节，抓住这几个关键环节，能有效地使管道防腐、补扣补伤处于受控状态。
4．3平行检验计划
根据建设工程工程监理规范要求，结合施工单位检查和检测计划的要求，本专业监理工程师利用自身能力、专业水平、检测手段对施工过程中的关键部位，关键工序进行现场监督，以促进和保证工程质量目标顺利完成，制定如下平行检验机旁站项目计划，控制过程中将形成平行检验记录。
序号
项目内容
检查与检验项目
检查与检验方法
检查与检验比率%
1
焊接材料
外观检查，规格材质，标识
目测
每批按规格抽查不少于1包
2
管材
外观检查，规格材质，标识
目测
中低压每批5%，高压每批10%
3
管件
外形尺寸，无损检测记录
标识抽查
中低压每批5%，高压每批10%
4
阀门
外观检查，规格材质，标识
目测
中低压每批5%，高压每批10%
5
弹簧与吊架
外观检查，规格材质，标识
目测
中低压每批5%，高压每批10%
6
管道组对焊接质量
直线度，错边量
量测
10%抽检
7
管道安装质量
水平度，垂直度
10%抽检
8
管道防腐
除锈等级，涂刷遍数，漆膜厚度
目测，涂层测厚仪厚度仪检测
10%抽检
9
绝热工程
厚度，填充密实程度
尺量抽查，挤压抽查
10%抽检
4.4、旁站监理点设置：
监理旁站点设置
序号
项目内容
旁站点
备注
一
工艺、设备安装工程
1
阀门试压
*
2
管道强度、严密性试压、管道吹扫
*
3
管道穿越道路、管网连头
*
4
设备试运转
*
5
封人孔隐蔽检查
*
6
施工安装与拆除动火点
*
五、工程质量控制方法和措施
5.1工程质量控制方法
监理人员在施工现场质量监控中主要采取书面资料审查、现场巡视、平行检验、旁站监督等工作方法。
5.2工程质量检测方法
监理人员在现场质量监控中，主要采取目测、量测、试验、书面资料检查四种方法。
5.3工程质量控制措施
5.3.1、人机料法环的控制措施
施工阶段的质量控制主要是对工程质量有影响的因素进行有效控制，这些因素包括施工人员、施工机械、施工方法、施工环境条件、工程材料和设备的控制；工序交接和隐蔽工程质量控制；质量隐患和质量事故处理；分部分项工程验评、单位工程验评的控制。
5.3.2、设置质量控制点措施
对工程质量有较大影响的工序和部位设置A、B、C三级控制点，其中A级为建设单位、监理单位、施工单位共同检验点，B级为监理单位和施工单位共同检验点，经检验确认合格后方可进入下道工序。
5.3.3、施工单位质量保证体系的正常运转监督措施：
监督和协助承包单位质量保证体系的运转，督促其做好“三检一评”工作，对工程质量进行全方位控制。
5.3.4、以预控为重点、加强过程管理措施
施工实施过程中，以质量预控为重点，加强施工过程的巡视和检查，对隐蔽工程的隐蔽过程、下道工序施工完成后难以检查的部位进行旁站。
严格质量检查和验收，对不符合质量标准的工序、分部分项工程，督促承包单位及时整改，上一工序未经确认，下一工序不准施工。
5.3.5、指令性文件控制措施
通过巡视和指令性文件对承包单位的工程质量进行控制，及时指出施工中可能发生的质量问题，通知承包单位加以重视或修改，承包单位要及时书面反馈整改结果和处理意见，以形成质量环节的闭环控制。
监理工程师在施工阶段进行工程质量监控过程中，主要是在施工现场对工程质量进行检查及试验等。
通过两者的相互结合，通过事前、事中、事后，对施工人员、设备、材料、方法、环境等进行控制，以达到相应的质量标准。
5.3.6、事前控制
5.3.6.1熟悉施工图纸和有关设计文件，参加设计交底，掌握相关施工规范、质量检验及验收标准。
5.3.6.2审查开工条件
a.审核并督促施工单位及时报送施工组织设计、施工方案或施工技术措施，审查合格后报总监理工程师签字实施；
b.检查督促施工单位质量保证体系的健全、完善和运行。
督促施工单位质量保证计划、质量保证制度及事故处理制度的制定和实施，对施工管理人员、焊工、无损检测人员及特殊工种的资质审查;
c.审查施工单位在岗管理人员和主要施工设备是否满足本工程的需要。
检查特殊工种的资质等级是否满足施工要求；
d.检查检测设备是否完好，是否具有法定检测部门的鉴定证明。
5.3.6.3材料、设备的进场检验
检查进场材料、设备的产品合格证、使用说明书（包括甲供材料）等有关资料，并核实进场材料与合格证、说明书等的内容是否相符，有疑问时进行抽检。
不合格的材料、设备不得进入施工现场，对直接进入施工现场的及时清退；用于消防系统的材料须经消防部门部门的批准、设备必须有消防部门的批准的生产许可证，还必须有国家消防产品质量监督检验中心检测合格的书面证明。
5.3.6.4依据国家有关规范、标准和设计文件要求，同有关部门共同划分单位工程、分部、分项工程；同施工单位商定基础工程质量控制点，明确报检程序、要求。
5.3.7事中控制
5.3.7.1对各工序都必须进行巡视检查，检查是否按规范或已批准的施工方案/措施进行施工，对不符合要求的，口头通知或下指令，督促施工单位进行整改，如没有及时进行整改，书面通知施工单位进行整改（重大问题或隐患总监在征得建设项目部的同意后下停工令进行整改；
5.3.7.2在施工过程中，进行巡检、平行检验、旁站等方法进行监控，发现质量问题或隐患及时督促施工单位进行整改；
5.3.7.3核对施工过程中施工单位的质量（安全）保证体系的运转情况，不定期检查施工单位自检情况；
5.3.7.4定期检查施工单位的计量仪器、设备的完好状况；
5.3.7.5根据施工单位报送的隐蔽工程报验申请表和自检结果进行现场检查，符合要求予以确认，否则，严禁施工单位进行下道工序的施工；
5.3.7.6监控施工单位的质量控制制度。
对施工单位的质量控制自检系统进行监督，使其能在质量管理中始终发挥良好作用。
如在施工中发现不能胜任的质量控制人员，可要求施工单位予以撤换；当其组织不完善时，督促其改进、完善；
5.3.7.7及时对分项工程的质量评定进行审核，符合要求予以确认。
5.3.8事后控制
5.3.8.1参加工程的三查四定。
5.3.8.2参加分部、分项工程、质量验评及工程交工验收。
5.3.8.3按有关规范，审核施工单位提交的竣工资料是否齐全、完整，记录是否真实准确。
包括竣工图、设计变更、材料（构配件）质量证明书、隐蔽工程记录、施工记录、质量验评资料等。
5.3.8.4监理工程师根据施工单位报送的分项工程质量验评资料进行审核，并组织施工单位有关人员到现场进行检测、核查，符合要求予以确认，并评定质量等级。
对不符合要求的分项工程，督促施工单位整改，合格后按质量验评标准评定质量等级。
六、施工过程质量控制程序和内容
6.1、施工过程质量控制程序
6.1.1、施工技术准备控制；
a.审查设计文件，明确每条管线的工艺流程、设计参数、安装标高、保温类别及保温材料。
b.认真审阅施工图纸，核对与设备连接的尺寸、压力等级和连接形式。
c.组织相关单位进行设计交底和图纸会审工作。
d.在做好设计图纸预审工作的基础上，各预审单位提出设计漏项、设计错误、疑难问题，由设计单位解答或协商解决。
e.设计交底和施工图会审应形成记录，并由建设单位、设计单位、监理单位、施工单位共同签认。
f.审核施工方案的可操作性，检查方案是否符合工艺顺序，是否切实可行，能否保证与进度计划的一致性和质量目标。
h.审核承包商、无损检测单位人员资质。
i.施工组织设计经专业监理工程师签字，总监理工程师批准。
j.开工报告经专业监理工程师签字，总监理工程师批准。
6.1.2、施工现场准备控制
a.承包商现场管理人员已到位，机具、施工人员已到场，主要工程材料已落实；
b.进场道路及水、电、通讯等已满足开工要求。
c.焊工进行操作技能考试合格并取得上岗证。
d.入场人员应进行针对工程现场情况的安全培训。
f.焊材库房、焊条烘干设备已完善，并经检查认可。
h.管件库房已具备使用条件。
6.1.3、进场材料检验控制
专业监理工程师对进场的材料和设备必须严格检查合格并履行手续后方可使用。
6.1.4、管道组成件检验控制
a.管道组成件管子、阀门、管件、法兰、补偿器、安全保护装置等的制造单位，应取得压力管道元件制造许可证和安全注册证书。
b.管道组成件必须具有质量证明文件，无质量证明文件的产品不得使用。
c.产品使用前，应对质量证明文件进行审查，并与实物核对。
若到货的管道组成件实物标识不清或与质量证明文件不符或对产品质量证明文件中的特性数据或检验结果有异议，供货方应按相应标准作验证性检验或追溯到产品制造单位。
异议未解决前，该批产品不得使用。
d.合金钢管道组成件主体的关键合金成分，应根据的比例采用光谱分析或其它方法进行半定量分析复查，并作好标识。
e.凡按规定作抽样检查或检验的样品中，若不合格，必须按原规定数加倍抽检，若仍有不合格，则该批管道组成件不得使用，并作好标识和隔离。
6.1.5、钢管检验控制
a.输送有毒、可燃介质的管子，使用前应按设计文件要求核对管子的规格、数量和标识。
b.若到货管子钢的牌号、炉罐号、批号、交货状态与质量证明文件不符，该批管子不得使用。
c.钢管内外表面不得有裂纹、折叠、发纹、扎折、离层、结疤等缺陷；钢管的表面锈蚀、凹陷、划痕及其他机械损伤的深度，不应超过相应产品标准允许的壁厚负偏差；钢管端部螺纹、坡口的加工精度及粗糙度应达到设计文件或制造标准的要求；有符合产品标准规定的标识。
6.1.6、阀门检验控制
a.设计文件要求做低温密封试验的阀门，应有制造单位的低温密封性试验合格证明书。
b.用于SHA级管道的通用阀门，应有制造单位的低温密封性试验合格证明书。
c.阀门的外观质量应符合产品标准的要求，不得有裂纹、氧化皮、粘砂、疏松等影响强度的缺陷。
d.阀门在安装前，应逐个对阀体进行液体压力试验和密封试验，液体压力试验压力为公称压力的1.5倍，停压5分钟，无泄露为合格。
密封试验压力为阀门公称压力的1.1倍，试验时间按规范确定，无渗漏为合格。
e.具有上密封结构的阀门，应逐个对上密封进行试验，试验压力为公称压力的1.1倍。
试验时应关闭上密封面，并松开填料压盖，停压4分钟，无渗漏为合格。
f.检验、试验合格的阀门，应作出标识，并填写阀门检验、试验记录。
6.1.7、管道组成件检验控制
a.管件外表面应有制造厂代号、规格、材料牌号和批号等标识，并与质量证明文件相符，否则不得使用。
b.管件的表面不得有裂纹、外观应光滑、无氧化皮，表面的其他缺陷不得超过产品标准规定的允许深度。
坡口、螺纹加工精度应符合产品标准的要求。
焊接管件的焊缝应成形良好，且与母材圆滑过渡，不得有裂纹、未熔合、为焊透、咬边等缺陷。
c.螺栓、螺母的螺纹应完整，无划痕、毛刺等缺陷，加工精度应符合产品标准的要求。
螺栓、螺母应配合良好，无松动和卡涩现象。
d.设计压力等于或大于10Mpa管道用的合金钢螺栓、螺母，应逐件进行快速光谱分析，每批应抽检两件进行硬度检验。
e.设计温度低于-29度的低温管道合金钢螺栓、螺母，应逐件进行快速光谱分析，每批应抽两根进行低温冲击性能检验。
f.密封垫片应按产品标准进行抽样检查验收，每批不得少于一件。
缠绕垫片不得有松散、翘曲现象，其表面不得有影响密封性能的伤痕、空隙、凹凸不平及锈斑等缺陷。
金属垫片、石棉橡胶板垫片的边缘应切割整齐，表面应平整光滑，不得有气泡、分层、褶皱划痕等缺陷。
g.法兰密封面不得有径向划痕等缺陷。
h.管道焊缝表面不得有裂纹、未熔合、气孔及夹渣，焊缝上的熔渣和两侧的飞溅物应清除，焊缝表面的凹陷、咬边深度应小于0.5mm,且不大于焊缝总长的10%,连续长度应不大于100mm。
6.1.8、管道预制质量控制
a.管道预制加工应按现场审查确认的设计单线图或依据管道平、剖面绘制的单线图进行预制。
加工图上应标注管线编号、现场组焊位置和调节裕量。
b.管道预制过程中的每一道工序，均应核对管子的标识，并做好标识的移植。
不锈钢管道、低温管道、不得使用钢印作标识。
c.检验合格后的管道预制件应有标识、并封闭端口，其内部不得有砂土、铁屑、熔渣及其它杂物熔，存放时应防止损伤和污染。
6.1.9、管道安装质量控制
a.管道安装前、应逐件清除管道组成件内部的砂土、铁屑、熔渣及其它杂物。
b.管道上的开孔应在管段安装前完成。
当在已安装的管道上开孔时，管内因切割而产生的异物应清除干净。
c.管道安装时，应检查法兰密封面及垫片，不得有影响密封性能的划痕、锈斑等存在。
d.安装前，法兰环槽密封面与金属环垫应作接触线检查。
当金属环垫在密封面上转动45°后检查接触线不得有间断现象。
e.流量孔板上、下游直管的长度应符合设计文件要求，且在此范围的焊缝内表面与管道内表面平齐。
f.与转动机器连接的管道，宜从机器侧开始安装，并应先安装管支架。
管道和阀门等的重量和附加力矩不得作用在机器上。
管道的水平度和垂直度偏差应小于1mm/m。
g.有静电接地要求的管道，各段间应导电良好。
当每对法兰或螺纹接头间电阻值大于0.03欧姆时，应有导线跨接。
h.有静电接地要求的不锈钢管道，导线跨接或接地引线应应采用不锈钢板过渡，不得与不锈钢管自接连接。
j.管道安装时，应同时进行支、吊架的固定和调整工作。
支、吊架位置应正确，安装应牢固，管子和支撑面接触应良好。
k.无热位移管道的支吊架，其吊杆应垂直安装。
有热位移的管道吊架，其吊点应在位移相反方向，按位移值1/2偏位安装。
l.固定支架和限位支架应严格按设计文件要求安装。
固定支架应在补偿装置预拉伸或预压缩前固定。
m.导向支架或滑动支架的滑动面应洁净平整，不得有歪斜和卡涩现象，且隔热层不得妨碍其位移。
n.弹簧支、吊架的弹簧安装高度，应按设计文件规定进行调整。
弹簧支架的限位板，应在
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